CN113584956A - 内置限位模块拼装式轨道结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种内置限位模块拼装式轨道结构，包括：底座板，底座板由现场浇筑形成顶面毫米级精度，或者底座板工厂预制成型，并在支撑基础上现场浇筑形成找平调整层，或者底座板以沥青、高性能混凝土、或现有新型材料代替，并现场浇筑时由轨道板下压成型，以形成顶面毫米级精度，底座板上铺设中间层，中间层上铺设有轨道单元，轨道单元包括依次布设的轨道板模块，轨道板模块预制成型；轨道单元还包括用于对相连轨道板模块沿纵向和横向进行弹性限位的限位挡台，且限位挡台的下端与底座板固定。本发明结构中，多模块组合，适用性强，预制模块小型化、轻型化，生产、运输和安装方便，结构简单，装配方法简便，装配效率高，易更换。

Description

内置限位模块拼装式轨道结构

技术领域

本发明涉及轨道交通技术领域，特别地，涉及一种内置限位模块拼装式轨道结构。

背景技术

我国高铁技术发展从无到有，由弱变强，历经了四个阶段，经过20多年的持续努力，我 国已经成为世界上高铁系统技术最全、创新能力最强、运营里程最长、运行速度最快、在建 规模最大的国家。高铁在全球其它国家也得到了空前发展，目前除已开通高铁的日本、法国、 德国、意大利、西班牙、比利时等国家外，还有10多个国家正在建设高铁，20多个国家对高 铁进行了规划，高速轨道交通系统已经成为世界多个优先发展计划。

无砟轨道结构因其高平顺性、高稳定性、少维修等优点，已成为高速铁路的主要轨道结构型式，常用的结构组成为轨道板、充填层、混凝土底座或支承层。目前，高速铁路板式无砟轨道结构主要组成部件除了轨道板在工厂预制完成外，其它部分如底座板、充填层均采用现浇方式制作完成，并且轨道结构采用“逆作法”施工，即先浇筑混凝土底座或支承层，然后再在预制的轨道板和混凝土底座或支承层之间通过灌注填充形成充填层，以连接轨道板和混凝土底座或支承层，接着先进行轨道板的精调，然后再灌注板下调整层的。该种竖向多层、纵向异构的带状结构体系，具有建造材料属性差别大、结构层次多、服役环境复杂等特征，故而容易实际运营过程中存在以下问题：

①传统的高速铁路轨道结构施工方法现场湿作业工作量大，导致轨道结构精度控制难度大、质量稳定性差和建造成本高等问题，且容易引起施工质量隐患；

②预制板式无砟轨道中混凝土底座、水泥乳化沥青砂浆层/自密实混凝土现场施工，工序较多影响施工效率，且水泥乳化沥青砂浆层耐久性较差；

③由于现有轨道结构的构造和施工方式，轨道板养护、维修困难，更换困难，维修费用高。

综上所述，我国在无砟轨道结构方面取得了重要突破，为我国的高铁快速发展和“走出去”战略提供了保证，但是由于我国无砟轨道结构体系研发及营运时间短，传统轨道形式和施工方法难以满足高精度、少病害、节能环保、智能化的轨道结构建造要求，完全自主创新的轨道结构形式选择范围有限。因此，亟需基于安全服役的全寿命设计理念、智能建造和运维技术等，深入开展新型轨道结构及其建造技术研究，形成具有自主知识产权的新型装配式轨道结构及其智能建造成套技术。

发明内容

本发明提供了一种内置限位模块拼装式轨道结构，采用多个模块快速干法拼装成轨道板，以解决现有无砟轨道结构存在的现场湿作业工作量大、质量稳定性差、工序复杂、轨道结构养护和维修困难、更换困难等的技术问题。

本发明采用的技术方案如下：

一种内置限位模块拼装式轨道结构，包括：用于调平内置限位模块拼装式轨道结构的底座板，底座板现场浇筑于支撑基础上并沿列车的运行方向延伸，底座板上铺设有中间层，中间层上铺设有沿其长度方向依次布设的轨道单元，轨道单元包括沿长度方向依次布设的轨道板模块，轨道板模块预制成型并用于对列车进行支撑；轨道单元还包括用于对相邻轨道板模块沿纵向和横向进行弹性限位的限位挡台，限位挡台弹性连接于相邻两组轨道板模块之间，且限位挡台的下端与底座板固定。

进一步地，轨道板模块包括沿中间层的长度方向依次间隔铺设于中间层上的轨道板、沿中间层的长度方向延伸并平行间隔布设于轨道板上方的钢轨、及沿轨道板的长度方向依次间隔布设于轨道板上表面上以支撑对应设置的钢轨的承轨台；承轨台连接有用于将对应的钢轨与承轨台锁紧固定的扣件组。

进一步地，相邻两块轨道板的连接端各设有内凹的容置槽，且相邻两块轨道板连接端的容置槽拼合形成用于容置限位挡台的容置腔；限位挡台的上端容置于容置腔中，且与相邻两块轨道板弹性连接成整体，限位挡台的下端与底座板固定。

进一步地，限位挡台包括起支撑骨架及限位作用的连接杆件、具有减振和阻尼性能的阻尼连接柱、用于将相邻两块轨道板向下压紧限位的限位压环、及起弹性连接作用的弹性连接环；连接杆件的下端与底座板固定，连接杆件的上端穿设中间层后伸入容置腔中；限位压环位于容置腔中且套装于连接杆件的外圆上，且阻尼连接柱填充连接于限位压环和连接杆件之间，弹性连接环填充连接于限位压环和容置腔之间。

进一步地，连接杆件由刚性材料制备形成；阻尼连接柱由自流平高阻尼混凝土现场浇筑填充形成；限位压环由工厂预制成型；弹性连接环由聚氨酯类、环氧类、环氧改性聚氨酯、聚氨酯改性环氧类材料中的一种现场浇筑填充形成。

进一步地，容置腔的内周壁上设有限位卡口；限位压环的外周壁上设有与限位卡口配合对限位压环进行限位的限位台阶。

进一步地，容置腔位于轨道板宽度方向的中心，且拼合形成容置腔的两个容置槽结构相同且相对布设。

进一步地，限位挡台为圆柱状、椭圆柱状、多边形柱状、腰形柱状中的一种；容置腔的形状与限位挡台的形状相匹配。

进一步地，底座板由现场浇筑形成顶面毫米级精度；或者底座板工厂预制成型，并在支撑基础上现场浇筑形成找平调整层，以形成底座板顶面毫米级精度；或者底座板以沥青、高性能混凝土、或现有新型材料代替，并现场浇筑时由轨道板下压成型，以形成顶面毫米级精度。

进一步地，底座板现场浇筑形成于支撑基础上；底座板用于支撑中间层和轨道板模块，并用于在浇筑形成过程中通过对其高度和平顺性的精确控制，进而精确控制内置限位模块拼装式轨道结构的高度和平顺性。

本发明具有以下有益效果：

相比于现有技术中，浇筑底座板时，同时将固定挡台与底座板一体浇筑，不仅底座板的浇筑效率低，且由于需要同时浇筑固定挡台，机械作业率低，浇筑人员的劳动强度大；本发明中，限位挡台主体结构采用预制装配智能化建造，浇筑底座板之后，将限位挡台的连接部分通过在底座板内预埋连接件等方式与底座板固定连接，改变了传统施工技术中的固定挡台现浇成型，适应了本发明提出的快速拼装的需求，同时也方便轨道结构后期养维和拆装，并可采用机械化浇筑成型底座板，底座板的浇筑效率高、成型质量好，还可有效降低施工人员的劳动强度。

本发明的内置限位模块拼装式轨道结构中，轨道单元通过轨道板模块进行多模块组合，适用性强，轨道板模块标准化设计、 工厂化生产、智能化安装，预制模块小型化、轻型化，生产、堆放、运输和安装方便，提高轨道成型效率和质量，并实现模块化、拼装式的成型方式，装配方法简便，装配效率高，满足现代轨道的发展需求；另一方面，相比于现有技术中，当轨道板在运营过程中发生损伤时，更换或者维修整块轨道板，本发明只需更换或者维修受损的轨道模块，可实现快速修复，更换简单，维修费用低，维修所需周期短，工人的劳动强度低。

本发明的内置限位模块拼装式轨道结构中，限位挡台可对相邻的轨道板模块进行沿纵向和横向的限位，保留固定挡台的限位功能，且限位挡台对相邻的轨道板模块进行沿纵向和横向的弹性限位，并限位挡台与相邻的轨道板模块弹性连接，从而通过限位挡台可使轨道板模块根据温度、载荷情况进行铺装位置的适应性微调，并可缓冲轨道板模块与挡台间的动力冲击，进而本发明的内置限位模块拼装式轨道结构适用性强，病害少，易维修和更换。

相比现有技术中通过现场施工浇筑轨道板与底座板之间的充填层来控制轨道结构的顶面平顺性，本发明的内置限位模块拼装式轨道结构结构中，可通过浇筑底座板过程中精确控制底座板的高度和平顺性，进而控制内置限位模块拼装式轨道结构整体的高度和平顺性；或者底座板工厂预制成型，并在支撑基础上现场浇筑形成找平调整层，以形成底座板顶面毫米级精度；或者底座板以沥青、高性能混凝土、或现有新型材料代替，并现场浇筑时由轨道板下压成型，以形成顶面毫米级精度；故而本发明的内置限位模块拼装式轨道结构精调安装简单、安装精度高、且形式多样、施工工艺简单。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明优选实施例的内置限位模块拼装式轨道结构的三维结构示意图；

图2是图1的三维分解示意图；

图3是图2中圆形限位挡台局部分解示意图；

图4是图1中内置限位模块拼装式轨道结构构建于路基上的三维结构示意图；

图5是图1中内置限位模块拼装式轨道结构构建于桥梁上的三维结构示意图；

图6是图1中内置限位模块拼装式轨道结构构建于隧道上的三维结构示意图。

图例说明

1、钢轨；2、扣件组；3、轨道板模块；301、承轨台；302、轨道板；5、中间层；6、底座板；7、限位挡台；701、弹性连接环；702、限位压环；703、阻尼连接柱；704、连接杆件；9、路基；10、箱梁；11、支座；12、桥墩；13、隧道。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由下述所限定和覆盖的多种不同方式实施。

参照图1和图2，本发明的优选实施例提供了一种内置限位模块拼装式轨道结构，包括：起支撑作用并用于调平内置限位模块拼装式轨道结构的底座板6，底座板6现场浇筑于支撑基础上并沿列车的运行方向延伸，底座板6上铺设有中间层5，中间层5上铺设有沿其长度方向依次间隔布设且相连的轨道板模块3，轨道板模块3预制成型并用于对列车进行支撑。内置限位模块拼装式轨道结构还包括用于对轨道板模块3沿纵向和横向进行弹性限位的限位挡台7，限位挡台7弹性连接于相邻两组轨道板模块3之间，且限位挡台7的下端与底座板6固定。

构建本发明的内置限位模块拼装式轨道结构前，首先在工厂预制成型出轨道板模块3的各组成结构，并将各组成结构装配连接形成轨道板模块3，然后根据本发明内置限位模块拼装式轨道结构的具体应用场景、及隔离支撑状况等，选择相适应的中间层5；构建本发明的内置限位模块拼装式轨道结构时，首先沿支撑基础的长度方向依次间隔布设限位挡台7，并使限位挡台7的连接部分与对应的支撑基础固定连接，然后在支撑基础上现场浇筑出铺设于支撑基础上的底座板6，同时浇筑底座板6的过程中，根据内置限位模块拼装式轨道结构的高度和平顺性要求，实时精确调节底座板6的高度和平顺性，接着再将中间层5穿设限位挡台7后铺设定位于浇筑成型的底座板6上、将轨道板模块3依次间隔铺设于中间层5上，最后再连接限位挡台7和相邻的轨道板模块3，以使限位挡台7将轨道板模块3、中间层5、及底座板6连接成弹性的、且可拆卸式的整体结构。

相比于现有技术中，浇筑底座板时，同时将固定挡台与底座板一体浇筑，不仅底座板的浇筑效率低，且由于需要同时浇筑固定挡台，机械作业率低，浇筑人员的劳动强度大，本发明中，限位挡台7主体结构采用预制装配智能化建造，浇筑底座板6之后，将限位挡台7的连接部分通过在底座板6内预埋连接件等方式与底座板6固定连接，改变了传统施工技术中的固定挡台现浇成型，适应了本发明提出的快速拼装的需求，同时也方便轨道结构后期养维和拆装，并可采用机械化浇筑成型底座板6，底座板6的浇筑效率高、成型质量好，还可有效降低施工人员的劳动强度。

本发明的内置限位模块拼装式轨道结构中，轨道单元通过轨道板模块3进行多模块组合，适用性强，轨道板模块3标准化设计、工厂化生产、智能化安装，预制模块小型化、轻型化，生产、堆放、运输和安装方便，提高轨道成型效率和质量，并实现模块化、拼装式的成型方式，装配方法简便，装配效率高，满足现代轨道的发展需求；另一方面，相比于现有技术中，当轨道板在运营过程中发生损伤时，更换或者维修整块轨道板，本发明只需更换或者维修受损的轨道板模块3，可实现快速修复，更换简单，维修费用低，维修所需周期短，工人的劳动强度低。

本发明的内置限位模块拼装式轨道结构中，限位挡台7可对相邻的轨道板模块3进行沿纵向和横向的限位，保留固定挡台的限位功能，且限位挡台7对相邻的轨道板模块3进行沿纵向和横向的弹性限位，并限位挡台7与相邻的轨道板模块3弹性连接，从而通过限位挡台7可使轨道板模块3根据温度、载荷情况进行铺装位置的适应性微调，并可缓冲轨道板模块与挡台间的动力冲击，进而本发明的内置限位模块拼装式轨道结构结构适用性强，病害少，易维修和更换。

相比现有技术中通过现场施工浇筑轨道板与底座板之间的充填层来控制轨道结构的顶面平顺性，本发明的内置限位模块拼装式轨道结构结构中，可通过浇筑底座板6过程中精确控制底座板6的高度和平顺性，进而控制内置限位模块拼装式轨道结构整体的高度和平顺性；或者底座板6工厂预制成型，并在支撑基础上现场浇筑形成找平调整层，以形成底座板顶面毫米级精度；或者底座板6以沥青、高性能混凝土、或现有新型材料代替，并现场浇筑时由轨道板302下压成型，以形成顶面毫米级精度，故而本发明的内置限位模块拼装式轨道结构精调安装简单、安装精度高、且形式多样、施工工艺简单。

可选地，如图2所示，轨道板模块3包括沿中间层5的长度方向依次间隔铺设于中间层5上的轨道板302、沿中间层5的长度方向延伸并平行间隔布设于轨道板302上方的钢轨1、及沿轨道板302的长度方向依次间隔布设于轨道板302上表面上以支撑对应设置的钢轨1的承轨台301。承轨台301连接有用于将对应的钢轨1与承轨台301锁紧固定的扣件组2。本可选方案中，轨道板302和承轨台301由工厂预制成型，加工简单，制作精度高。本可选方案中，扣件组2的数量为两组，两组扣件组2分设于钢轨1的两侧；每组扣件组2包括用于扣紧钢轨的螺旋道钉和平垫圈、用于防止螺旋道钉安装后转动的弹条、用于扣紧钢轨下端边缘的绝缘块、用于顶抵钢轨1和承轨台301内凹槽的轨距挡板、轨下垫板、铁垫板、铁垫板下弹性垫板、铁垫板下调高垫板和预埋套管，螺旋道钉穿设轨下垫板、铁垫板、铁垫板下弹性垫板、铁垫板下调高垫板后拧入对应的承轨台301的预埋套管内，通过绝缘块与弹条扣紧钢轨。

可选地，如图2所示，相邻两块轨道板302的连接端各设有内凹的容置槽，且相邻两块轨道板302连接端的容置槽拼合形成用于容置限位挡台7的容置腔。限位挡台7的上端容置于容置腔中，且与相邻两块轨道板302弹性连接成整体，限位挡台7的下端与底座板6固定。

本可选方案中，如图3所示，限位挡台7包括起支撑骨架及限位作用的连接杆件704、具有减振和阻尼性能的阻尼连接柱703、用于将相邻两块轨道板302向下压紧限位的限位压环702、及起弹性连接作用的弹性连接环701。连接杆件704的下端与底座板6固定，如在底座板6内预埋连接件，连接杆件704的下端与预埋连接件固定连接，连接杆件704的上端穿设中间层5后伸入容置腔中。限位压环702位于容置腔中且套装于连接杆件704的外圆上，且阻尼连接柱703填充连接于限位压环702和连接杆件704之间，弹性连接环701填充连接于限位压环702和容置腔之间。

本可选方案的具体实施例中，连接杆件704由刚性材料制备形成，如工字钢等，取材方便，容易制备，且连接强度可靠。阻尼连接柱703由自流平高阻尼混凝土现场浇筑填充形成，混凝土起支撑限位挡台7上部结构及减振作用，自流平性能保证了混凝土的施工性能与质量，高阻尼性能保证了混凝土的减振效果。限位压环702由工厂预制成型，采用超高性能混凝土（UHPC）制作成预制构件，其抗压强度大于150MPa，具有优异的抗裂性能和耐久性能，用于下压轨道板，进而限制轨道板位移。弹性连接环701由聚氨酯类、环氧类、环氧改性聚氨酯、聚氨酯改性环氧类材料中的一种现场浇筑填充形成，起结构部件间的弹性连接作用，使轨道板模块3根据温度、载荷情况可进行铺装位置的适应性微调。实际施工时，首先将限位压环702压装于容置腔中，然后采用自流平高阻尼混凝土浇筑限位压环702和连接杆件704之间的间隙，以形成阻尼连接柱703，及采用聚氨酯类、环氧类、环氧改性聚氨酯、聚氨酯改性环氧类材料中的一种浇筑填充限位压环702与容置腔内环壁之间的间隙，以形成弹性连接环701。

本发明的限位挡台7的结构简单、容易装配和施工；且限位挡台7可对相邻的轨道板模块3进行沿纵向和横向的限位，保留现有固定式挡台的限位功能；并限位挡台7对相邻的轨道板模块3进行沿纵向和横向的弹性限位、限位挡台7与相邻的轨道板模块3弹性连接，从而通过限位挡台7可使轨道板模块3根据温度、载荷情况进行铺装位置的适应性微调，进而本发明的内置限位模块拼装式轨道结构结构精度高、平顺性好。

本可选方案的具体实施例中，如图3所示，容置腔的内周壁上设有限位卡口。限位压环702的外周壁上设有与限位卡口配合对限位压环702进行限位的限位台阶，通过限位压环702外周壁上的限位台阶与容置腔中限位卡口的配合，对限位压环702的安装进行限位，且通过限位压环702将相邻的两块轨道板302向下压紧定位。

本可选方案的优选实施例中，如图3所示，容置腔位于轨道板302宽度方向的中心，且拼合形成容置腔的两个容置槽结构相同且相对布设，容置腔的该种结构设置方式，使限位挡台7对相邻两块轨道板302的作用力趋于均衡，轨道板载荷承接性能好，服役期间工作精度高，结构稳定性好。

可选地，限位挡台7为圆柱状、椭圆柱状、多边形柱状、腰形柱状中的一种。容置腔的形状与限位挡台7的形状相匹配，限位挡台7的结构形状，根据轨道的具体安装环境和载荷承接情况、受力状况等可具体设置。

可选地，本发明中，底座板6可由现场浇筑形成顶面毫米级精度，即底座板6顶面的精度可达毫米级；或者底座板6通过工厂预制成型，并在现场浇筑形成位于底座板6下方的找平调整层，以形成底座板6顶面毫米级精度；或者底座板6以沥青、高性能混凝土、或现有新型材料代替，并现场浇筑时由轨道板下压成型，以形成顶面毫米级精度。

可选地，如图4-图6所示，底座板6现场浇筑形成于支撑基础上，如底座板6现场浇筑形成于铁路的路基9上，如图4所示，或者底座板6现场浇筑形成于桥墩12上支座11的箱梁10上，如图5所示，或者底座板6现场浇筑形成于隧道13的基础上，如图6所示，底座板6的可设置范围广，适应性强。底座板6用于支撑中间层5和轨道板模块3，并用于在浇筑形成过程中通过对其高度和平顺性的精确控制，进而精确控制内置限位模块拼装式轨道结构的高度和平顺性，连接杆件704的下端与底座板6固定。实际施工时，如采用进口摊铺机施工，并用机器视觉测量控制基层标高，同时加强沉降观测，以所观测得到的数据分析、预测路基稳定情况，为减少标高及厚度控制的误差，可采用每8m～10m一个断面，每个断面上依次间隔设置多个点测量；施工中标高测点较多时，标高比较和厚度计算工作量大，可采用电子计算机进行，将底座板的设置高程、各测点的实测标高以制成数据文件，通过编制的数据处理程序计算各测点标高与设计高程的差值，各测点处的厚度，各段落的厚度平均值、均方差、代表值，以此指导下一次的调整和控制。

或者，根据装配式轨道底座板位形高精确建造要求，综合考虑施工实效、可实施性及底座板精度可达性，研究装配式轨道底座板智能化建造装备技术，可包括如下技术模块：1）底座板混凝土浇筑技术：通过固定式和移动式混凝土搅拌站技术优势和可行性比较研究，给出混凝土原材料供给系统、原料拌和浇筑系统的构成模式，提出底座板混凝土浇筑工艺流程的实现技术及装备；2）智能化空间位形精密控制技术：通过比选融合惯性导航系统、全球定位导航系统(GPS、北斗)、视觉测量系统、三维激光扫描系统等，给出适用于装配式轨道结构底座板位形精密测量与智能控制技术；3）塑形定型技术：通过底座板塑形成型技术、空间位形挤压调整技术、顶面刨磨平整技术的可行性，给出相应的施工技术及装备，形成具有自适应性的智能化底座板塑形定型技术；4）智能控制系统：通过集成底座板混凝土浇筑技术、智能化空间位形精密控制技术、塑形定型技术，给出装配式轨道底座板智能化建造装备技术的中央控制系统，实现底座板建造全过程的感知识别、精确测量、智能决策、反馈调整，满足底座板空间位形精确定型要求。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种内置限位模块拼装式轨道结构，其特征在于，包括：

用于调平所述内置限位模块拼装式轨道结构的底座板（6），所述底座板（6）现场浇筑于支撑基础上并沿列车的运行方向延伸，所述底座板（6）上铺设中间层（5），所述中间层（5）上铺设有沿其长度方向依次布设的轨道单元，所述轨道单元包括沿长度方向依次布设的轨道板模块（3），所述轨道板模块（3）预制成型并用于对列车进行导向支撑；

所述轨道单元还包括用于对相邻所述轨道板模块（3）沿纵向和横向进行弹性限位的限位挡台（7），所述限位挡台（7）弹性连接于相邻两组所述轨道板模块（3）之间，且所述限位挡台（7）的下端与底座板（6）固定。

2.根据权利要求1所述的内置限位模块拼装式轨道结构，其特征在于，

所述轨道板模块（3）包括沿所述中间层（5）的长度方向依次间隔铺设于所述中间层（5）上的轨道板（302）、沿所述中间层（5）的长度方向延伸并平行间隔布设于所述轨道板（302）上方的钢轨（1）、及沿所述轨道板（302）的长度方向依次间隔布设于所述轨道板（302）上表面上以支撑对应设置的所述钢轨（1）的承轨台（301）；

所述承轨台（301）连接有用于将对应的所述钢轨（1）与所述承轨台（301）锁紧固定的扣件组（2）。

3.根据权利要求2所述的内置限位模块拼装式轨道结构，其特征在于，

相邻两块所述轨道板（302）的连接端各设有内凹的容置槽，且相邻两块所述轨道板（302）连接端的所述容置槽拼合形成用于容置所述限位挡台（7）的容置腔；

所述限位挡台（7）的上端容置于所述容置腔中，且与相邻两块所述轨道板（302）弹性连接成整体，所述限位挡台（7）的下端与所述底座板（6）固定。

4.根据权利要求3所述的内置限位模块拼装式轨道结构，其特征在于，

所述限位挡台（7）包括起支撑骨架及限位作用的连接杆件（704）、具有减振和阻尼性能的阻尼连接柱（703）、用于将相邻两块所述轨道板（302）向下压紧限位的限位压环（702）、及起弹性连接作用的弹性连接环（701）；

所述连接杆件（704）的下端与所述底座板（6）固定，所述连接杆件（704）的上端穿设所述中间层（5）后伸入所述容置腔中；

所述限位压环（702）位于所述容置腔中且套装于所述连接杆件（704）的外圆上，且所述阻尼连接柱（703）填充连接于所述限位压环和所述连接杆件（704）之间，所述弹性连接环（701）填充连接于所述限位压环和所述容置腔之间。

5.根据权利要求4所述的内置限位模块拼装式轨道结构，其特征在于，

所述连接杆件（704）由刚性材料制备形成；

所述阻尼连接柱（703）由自流平高阻尼混凝土现场浇筑填充形成；

所述限位压环由工厂预制成型；

所述弹性连接环（701）由聚氨酯类、环氧类、环氧改性聚氨酯、聚氨酯改性环氧类材料中的一种现场浇筑填充形成。

6.根据权利要求4所述的内置限位模块拼装式轨道结构，其特征在于，

所述容置腔的内周壁上设有限位卡口；

所述限位压环的外周壁上设有与所述限位卡口配合对所述限位压环进行限位的限位台阶。

7.根据权利要求3所述的内置限位模块拼装式轨道结构，其特征在于，

所述容置腔位于所述轨道板（302）宽度方向的中心，且拼合形成所述容置腔的两个所述容置槽结构相同且相对布设。

8.根据权利要求7所述的内置限位模块拼装式轨道结构，其特征在于，

所述限位挡台（7）为圆柱状、椭圆柱状、多边形柱状、腰形柱状中的一种；

所述容置腔的形状与所述限位挡台（7）的形状相匹配。

9.根据权利要求2所述的内置限位模块拼装式轨道结构，其特征在于，

所述底座板（6）由现场浇筑形成顶面毫米级精度；或者

所述底座板（6）工厂预制成型，并在支撑基础上现场浇筑形成找平调整层，以形成所述底座板（6）顶面毫米级精度；或者

所述底座板（6）以沥青、高性能混凝土、或现有新型材料代替，并现场浇筑时由轨道板下压成型，以形成顶面毫米级精度。

10.根据权利要求4所述的内置限位模块拼装式轨道结构，其特征在于，

所述底座板（6）现场浇筑形成于所述支撑基础上；

所述底座板（6）用于支撑所述中间层（5）和所述轨道板模块（3），并用于在浇筑形成过程中通过对其高度和平顺性的精确控制，进而精确控制所述内置限位模块拼装式轨道结构的高度和平顺性。

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