CN113564977A - 一种高含水量软土地基施工方法 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种高含水量软土地基施工方法，该方法包括浅层固化步骤以及深层刚性桩体施工步骤，针对池塘、暗浜、河底等较深厚的高含水量软土路基段，通过浅层固化结合深层刚性桩体的方式，处置形成满足路基使用性能、控制工后沉降的复合地基，并系统地建立了规范化工艺流程和技术指标体系，不仅能有效防沉降，而且可以避免现有针对高含水量软土的施工方法导致的需要大量的砂石材料、工期较长、形成大量高含水量工程弃土占用大量土地的技术问题。本发明具有便捷性、实用性和节能环保的特点，将在道路工程领域产生巨大的社会、环境和经济效益。

Description

一种高含水量软土地基施工方法

技术领域

本发明属于道路工程软土固化及路基处置技术领域，具体为一种高含水量软土地基施工方法。

背景技术

随着我国近年来经济高速发展和城镇化水平的提高，道路交通基础设施建设和路桥建设规模逐年增加。在河湖水网密集区域，经常遇到浜塘、浅挖等较深厚的高含水量软土路段。目前常用工程措施是清淤换填及堆载预压等处理方式，处置过程中需要大量的砂石材料，工期较长，同时也形成了大量的高含水量工程弃土，废弃建筑材料丢弃的过程中还将占用大量土地，造成了不必要的资源浪费。

发明内容

发明的目的在于，提供一种高含水量软土地基施工方法，采用浅层固化结合深层刚性桩体复合地基的方法，能够针对目前道路工程中常见的池塘、暗浜、河底等较深厚的高含水量软土，采用浅层固化结合深层刚性桩体的形式，深层处理控制沉降并形成复合地基，用以解决目前针对高含水量软土的施工方法导致的需要大量的砂石材料、工期较长、形成大量高含水量工程弃土占用大量土地的技术问题，并能有效防沉降。

为了实现上述目的，本发明其中一实施例中提供一种高含水量软土地基施工方法，包括步骤：浅层固化步骤，对高含水量软土地表进行浅层固化，形成地表硬壳层；以及深层刚性桩体施工步骤，在所述地表硬壳层上间隔设置多个深层刚性桩体，所述深层刚性桩体垂直于所述地表硬壳层并深入至高含水量软土地表下方的硬土层内；所述深层刚性桩体的上表面与所述地表硬壳层的上表面齐平；所述深层刚性桩体的上表面与所述地表硬壳层的上表面齐平。

进一步地，所述浅层固化步骤包括：地质探测步骤，对预铺设地表硬壳层区域的地质进行探测获取地质信息；确定地表硬壳层材质配比步骤，基于所述地质信息和工艺指标信息确定所述地表硬壳层的材质配比及设备参数；地表硬壳层现场试验步骤，在预铺设地表硬壳层区域选取试验段进行现场试搅和工艺性试验，结合现场复测技术指标，对所述地表硬壳层的材质配比及设备参数进行验证、反馈和调整；以及全面铺设地表硬壳层步骤，在预铺设地表硬壳层区域划分为多个连续的施工区块，在每一施工区块分别进行浅层固化形成所述地表硬壳层。

进一步地，所述浅层固化步骤中采用的施工设备为强力搅拌浅层固化系统，所述强力搅拌浅层固化系统包括强力搅拌头、挖掘机、固化材料供料系统、储料设备、干法粉剂设备、湿法浆剂设备及控制系统；所述强力搅拌浅层固化系统在进行浅层固化时，所述强力搅拌头的转速大于等于55r/min，其连接杆的悬臂长度大于等于3m；所述干法粉剂设备供料压力大于等于0.8MPa，所述干法粉剂设备进行干法施工的粉剂喷料速度大于等于110kg/min；所述湿法浆剂设备供料压力大于等于3MPa，所述湿法浆剂设备进行湿法施工的浆剂喷料速率大于等于90kg/min。

进一步地，所述固化材料供料系统在每一施工区块进行浅层固化时还包括旋拌步骤，搅拌提升或下降的速率小于等于20s/m，每个搅拌位置上下旋拌喷搅次数大于等于2次；所述每一施工区块的边长小于等于5m，任意相邻两个所述施工区块间的复搅搭接宽度大于等于10cm。

进一步地，所述地表硬壳层的厚度范围为1-3m；所述地表硬壳层的承载比指标为对应深度的3％-8％，所述地表硬壳层的28天无侧限抗压强度大于等于0.15-0.5MPa。

进一步地，所述深层刚性桩体施工步骤包括：地质探测步骤，对预铺设地表硬壳层区域的地质进行探测获取地质信息；确定深层刚性桩体结构步骤，基于所述地质信息和工艺指标信息确定所述深层刚性桩体的桩长及桩间距；深层刚性桩体现场试验步骤，在所述地表硬壳层上设置深层刚性桩体，并对施工后所述深层刚性桩体的承载力、强度指标进行复测，对所述深层刚性桩体的桩长及桩间距进行验证、反馈和调整；全面设置深层刚性桩体步骤，在铺设所述地表硬壳层的区域内设置所述深层刚性桩体，进行浅层固化形成所述地表硬壳层；以及修正深层刚性桩体步骤，对所述深层刚性桩体的上端处理整平桩头或桩帽，以使所述深层刚性桩体的桩头或桩帽低于所述地表硬壳层的顶面。

进一步地，所述深层刚性桩体为预应力高强混凝土管桩或现浇混凝土大直径管桩。

进一步地，所述深层刚性桩体的桩间距范围为2.0-3.5m，所述深层刚性桩体的桩长范围为15-35m。

进一步地，在所述深层刚性桩体施工完成后，所述深层刚性桩体及所述地表硬壳层形成复合地基，所述复合地基工后沉降指标小于等于5-20cm，所述复合地基承的载力指标大于等于130-200kpa。

进一步地，在所述深层刚性桩体施工步骤之后还包括：路面铺设步骤，在所述地表硬壳层的上表面铺设路基填料以覆盖所述深层刚性桩体的上表面，所述路基填料经压合形成路面。

本发明的有益效果在于，提供一种高含水量软土地基施工方法，针对池塘、暗浜、河底等较深厚的高含水量软土路基段，通过浅层固化结合深层刚性桩体的方式，处置形成满足路基使用性能、控制工后沉降的复合地基，并系统地建立了规范化工艺流程和技术指标体系，不仅能有效防沉降，而且可以避免现有针对高含水量软土的施工方法导致的需要大量的砂石材料、工期较长、形成大量高含水量工程弃土占用大量土地的技术问题。本发明具有便捷性、实用性和节能环保的特点，将在道路工程领域产生巨大的社会、环境和经济效益。

附图说明

下面结合附图，通过对本申请的具体实施方式详细描述，呈现本申请的技术方案及其有益效果。

图1为本申请实施例提供的高含水量软土地基施工方法的复合地基截面结构示意图。

图2为本申请实施例提供的高含水量软土地基施工方法的流程图。

图3为本申请实施例提供的所述浅层固化步骤的流程图。

图4为本申请实施例提供的所述深层刚性桩体施工步骤的流程图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本申请的不同结构。

请参阅图1，本申请实施例提供一种浅层固化结合深层刚性桩体的复合地基10，采用高含水量软土地基施工方法形成，高含水量软土地面包括硬土层1以及软土层2，在所述软土层2上形成地表硬壳层3，并在所述地表硬壳层3上间隔设置多个深层刚性桩体4。所述深层刚性桩体4垂直于所述地表硬壳层3并深入至地面内，所述深层刚性桩体4贯穿所述软土层2直至所述硬土层1，所述硬土层1对所述深层刚性桩体4的底端进行支撑；所述深层刚性桩体4的上表面与所述地表硬壳层3的上表面齐平；在所述地表硬壳层3的上表面铺设路面，具体是在所述地表硬壳层3的上表面铺设路基填料5以覆盖所述深层刚性桩体4的上表面，所述路基填料5经压合形成路面，所述路面的宽度小于所述地表硬壳层3的宽度，所述路基填料5的横截面呈梯形，梯形的腰在所述地表硬壳层3上的投影长度与腰长的比例优选为1:1.5。

具体的，请参阅图1、图2，本申请实施例提供一种高含水量软土地基施工方法，包括步骤S1-S3：

S1、浅层固化步骤，对高含水量软土地表进行浅层固化，形成地表硬壳层3；

S2、深层刚性桩体施工步骤，在所述地表硬壳层3上间隔设置多个深层刚性桩体4，所述深层刚性桩体4垂直于所述地表硬壳层3并深入至地面内；所述深层刚性桩体4的上表面与所述地表硬壳层3的上表面齐平；以及

S3、路面铺设步骤，在所述地表硬壳层3的上表面铺设路基填料以覆盖所述深层刚性桩体4的上表面，所述路基填料经压合形成路面。

请参阅图3，所述浅层固化步骤S1包括S11-S14。

S11、地质探测步骤，对预铺设地表硬壳层3区域的地质进行探测获取地质信息；

S12、确定地表硬壳层材质配比步骤，基于所述地质信息和工艺指标信息确定所述地表硬壳层3的材质配比及设备参数；

S13、地表硬壳层现场试验步骤，在预铺设地表硬壳层3区域选取试验段进行现场试搅和工艺性试验，结合现场复测技术指标，对所述地表硬壳层3的材质配比及设备参数进行验证、反馈和调整；以及

S14、全面铺设地表硬壳层步骤，在预铺设地表硬壳层3区域划分为多个连续的施工区块，在每一施工区块分别进行浅层固化形成所述地表硬壳层3。

本实施例中，所述浅层固化步骤S1中采用的施工设备为强力搅拌浅层固化系统，所述强力搅拌浅层固化系统包括强力搅拌头、挖掘机、固化材料供料系统、储料设备、干法粉剂设备、湿法浆剂设备及控制系统；所述强力搅拌浅层固化系统在进行浅层固化时，所述强力搅拌头的转速大于等于55r/min，其连接杆的悬臂长度大于等于3m；所述干法粉剂设备供料压力大于等于0.8MPa，所述干法粉剂设备进行干法施工的粉剂喷料速度大于等于110kg/min；所述湿法浆剂设备供料压力大于等于3MPa，所述湿法浆剂设备进行湿法施工的浆剂喷料速率大于等于90kg/min。

本实施例中，所述固化材料供料系统在每一施工区块进行浅层固化时还包括旋拌步骤，搅拌提升或下降的速率小于等于20s/m，每个搅拌位置上下旋拌喷搅次数大于等于2次；所述每一施工区块的边长小于等于5m，任意相邻两个所述施工区块间的复搅搭接宽度大于等于10cm。

本实施例中，所述地表硬壳层3的厚度范围为1-3m；所述地表硬壳层3的承载比指标为对应深度的3％-8％，所述地表硬壳层3的28天无侧限抗压强度大于等于0.15-0.5MPa。

在浅层固化步骤施工过程中，强力搅拌设备参数对最终旋拌固化效果影响明显，需结合现场评价指标进行复核反馈并进行参数调试，设备参数主要包括搅拌头转速、喷料速率、单个区块固化处理时间等。在此基础上，本发明建立了对应的完整工艺流程，并对细节形成规范化操作指引，以下对本发明所述浅层固化步骤S1的规范化工艺流程和应用细节做进一步的说明。浅层固化方式现场工艺步骤和技术细节如下：

①结合地勘、待处置深度等现场条件，设计浅层固化深度、外掺材料等初步方案；

②取样进行室内试验，结合土工试验和强度等技术指标，确定固化材料掺量等室内配合比；

在所述浅层固化步骤中，一般以道路工程常用的水泥、石灰、粉煤灰、矿粉等为固化外掺剂，通过含水量、最大干密度土工击实试验和承载比(CBR)、无侧限抗压强度等试验指标(参见下文表1)，初步得出室内配合比。

③现场施工初期，选取试验段进行现场试搅和工艺性试验，结合现场复测技术指标，对设备参数和现场工艺进行验证、反馈和调整，并最终明确现场设备参数和适用工艺；

浅层固化施工设备为强力搅拌浅层固化系统，它是由强力搅拌头、挖掘机、固化材料供料系统、储料设备及控制系统等组成，其现场施工主要参数包括：强力搅拌头转速、单个区块固化处理时间、喷料速率等，一个典型的浅层固化旋拌现场施工周期包括以下工序：

Ⅰ、施工前应按设计要求进行现场施工放样，并完成清表、排水及回填找平等场地准备工作；

Ⅱ、现场施工初期首先需在试验段内对设备参数、工艺流程和室内配合比进行复核验证；首先需结合室内配合比掺量和现场固化区域分块情况，将室内固化掺量预先换算成转头转速和喷料速率，并结合现场土体情况、施工条件和环保等要求合理选用干法或湿法施工；

现场设备参数方面，浅层固化应遵循“单块旋拌，逐次推进，干湿指标，复测评定”的总体原则，单个施工区块边长不宜超过5m；搅拌头转速不低于55r/min，其连接杆的悬臂长度大于等于3m；干法施工的粉剂喷料速度一般不低于110kg/min，湿法施工的浆剂喷料速率不低于90kg/min；干法粉剂设备供料压力大于等于0.8MPa，湿法浆剂设备供料压力大于等于3MPa。上述设备指标需结合现场试拌评定确认。

Ⅲ、浅层固化现场施工时，对于每个施工分块，采用强力搅拌头按“原位直插、上下拌和、多次旋拌、相互搭接”的旋拌工艺要点，各区域先后依次推进，从而最终实现原位土的拌合固化；

每个分块“原位直插、上下拌和、多次旋拌、确保搭接”的旋拌工艺要点的具体步骤为：首先搅拌设备原位直插、正向运行、逐渐深入搅拌并喷射固化剂，直至达到固化设计底部；其次搅拌设备反向运行缓慢提升搅拌并喷固化剂，搅拌提升或下降的速率不大于20s/m；最后每个搅拌位置上下旋拌次数大于等于2次，各固化区块间的复搅搭接宽度大于等于10cm，避免漏搅。根据验收复测指标检测，评价现场施工均匀性，从而决定后续是否需要增加复搅或空搅次数。

通过试拌，得出满足设计要求、适用稳定的转头转速、喷料速率、设备压力、旋拌次数及每区块合理操作时间，以规范施工，确保质量。

④经调整验证通过、满足设计指标要求的设备参数、施工工艺一并形成施工配合比，以指导后续大范围施工。

先期试验段的施工后，首先依据现场指标评定固化效果，包括承载力、CBR、强度和压实度指标；其次复核试验指标、设计指标、验收复测指标，现场取样检测固化剂含量、含水量、浅层固化处理厚度，评价与目标的一致性。上述两方面及四类指标均满足设计要求后，方可进行后续大范围施工。若参数指标与设计值存在差距或离散性过大，需及时动态调整设备参数，优化现场工艺，如多次旋拌、增加空搅次数、增加喷搅搭接宽度、调整区块划分等，甚至优化室内配合比方案，以提升稳定性、均匀性和固化强度，确保质量。

请参阅图4，浅层固化形成地表硬壳层3工作面后，后续开展深层刚性桩体4施工环节，其中，所述深层刚性桩体施工步骤S2包括S21-S25。

S21、地质探测步骤，对预铺设地表硬壳层3区域的地质进行探测获取地质信息；

S22、确定深层刚性桩体结构步骤，基于所述地质信息和工艺指标信息确定所述深层刚性桩体4的桩长及桩间距；

S23、深层刚性桩体现场试验步骤，在所述地表硬壳层3上设置深层刚性桩体4，并对施工后所述深层刚性桩体4的承载力、强度指标进行复测，对所述深层刚性桩体4的桩长及桩间距进行验证、反馈和调整；

S24、全面设置深层刚性桩体步骤，在铺设所述地表硬壳层3的区域内设置所述深层刚性桩体4，进行浅层固化形成所述地表硬壳层3；以及

S25、修正深层刚性桩体步骤，对所述深层刚性桩体4的上端处理整平桩头或桩帽，以使所述深层刚性桩体4的桩头或桩帽低于所述地表硬壳层3的顶面。

值得注意的是，所述深层刚性桩体施工步骤S2中的所述地质探测步骤S21与所述浅层固化步骤S1中的所述地质探测步骤S11可以为同一个步骤，其中所述地质信息包括含水量、地面硬度等信息。

本实施例中，所述深层刚性桩体4为预应力高强混凝土管桩(PHC)或现浇混凝土大直径管桩(PCC)。

本实施例中，所述深层刚性桩体4的桩间距范围为2.0-3.5m，所述深层刚性桩体4的桩长范围为15-35m。

本实施例中，在所述深层刚性桩体4施工完成后，所述深层刚性桩体4及所述地表硬壳层3形成复合地基，所述复合地基工后沉降指标小于等于5-20cm，所述复合地基承的载力指标大于等于130-200kpa。

以下对本发明所述深层刚性桩体施工步骤S2的规范化工艺流程和应用细节做进一步的说明。

地表硬壳层3工作面完成后，刚性桩体实施的步骤和细节如下：

①根据地勘及现场工况，进行计算分析，提出桩体复合地基地表硬壳层3的初步设计方案，包括桩长、桩间距等关键参数；

浅层固化结合深层桩体复合地基的初步技术方案，应结合新建或拼宽工况、道路等级、软土层厚度及地勘参数、路堤填高等工程条件，根据路基沉降、复合地基承载力及整体稳定性等设计目标，合理确定地表硬壳层3的加固厚度和桩基技术指标。

刚性桩可选用PHC或PCC，桩间距参考值2.0-3.5m，桩长参考值15-35m，具体桩长、桩间距等设计指标结合现场工况计算确定。

②根据初步设计方案，以浅层固化形成的地表硬壳层3为工作面，小范围施工桩基试验段，并对施工后的承载力、强度等验收指标进行复测确认，并明确对于桩头或桩帽的处理原则；

小范围试验段试桩后，结合现场复合地基承载力、单桩承载力等现场评价指标，对现场固化处置效果进行评价。当成桩质量或复合地基承载力不满足设计要求时，应调整施工工艺或优化技术方案，重新进行试验段试桩，直至复合地基满足设计要求。

③经试验段现场复测通过并满足设计要求后，上述浅层固化施工配合比、工艺流程及桩基设计指标等相关内容，一并组成了深层桩体复合地基的施工技术方案，以指导后续大范围施工；

④处理整平桩头或桩帽区域，通过打桩前的开挖预留或成桩后的整平压实，确保桩头或桩帽顶标高不高于浅层固化层顶面，即可向上快速填筑施工路基及路面范围，最终可明显节约整体施工工期。

其中，本发明在指标方面，对比单一处理方式具有以下特点：

(1)设计指标中：固化管桩结合工艺中，首次将沉降控制作为设计指标；原本的单独固化工艺中无沉降指标，单独管桩工艺中，目前一般采用地基承载力作为控制指标；

(2)现场评价指标中，本次提出以固化土+管桩形成的复合地基承载力作为关键指标进行评价；

(3)本次提出的技术指标具备完整性、系统性，分为设计指标、室内试验指标、现场评价指标、验收复测指标，工程指导意义较强；

其中，在工艺方面，对比单一处理方式具有以下特点：

(1)单独管桩工艺局限性较大：若面对较深厚的软弱土层，原地基承载力过小，管桩设备无法直接施工；现场需先实施固化土形成硬壳层方可施工管桩；

(2)单独施工固化土层处理深度有限：无法控制较深厚的软土层整体沉降；

(3)提出固化施工完毕后，管桩施工前需进行评价及相关准备工作：需结合固化土硬壳层的承载力、CBR、强度和压实度现场情况，对管桩桩间距、桩长等指标进行验证、反馈和调整；

(4)固化土层施工管桩后，需要在固化土区域处理整平及实施桩帽，做好后续路基填筑的准备工作。

值得注意的是，浅层固化结合深层刚性桩体形成复合地基的方式，可充分发挥固化土施工迅速、固化效果优及管桩处理深度大、沉降控制好的两者综合优势，尤其适用于江浙沿海区域常见的较深厚淤泥层、浜底软土等地质工况。一方面固化土层提供必要的管桩设备工作面，增加管桩的侧摩阻力，提升挤密效应并控制沉降，可在一定程度上减少管桩间距，提升了整体方案的经济性；另一方面管桩确保了软基处理深度，能够对较厚的软弱土层控制整体沉降。

本发明系统地建立了浅层固化结合深层刚性桩体形成复合地基的沉降控制方法的技术指标体系，具体包括设计指标、试验指标、现场评价指标及验收复测指标四类，具体详见表1。

表1技术指标体系

其中关键指标包括以下五项：工后沉降指标不高于5-20cm，复合地基承载力指标不低于130-200kpa，地表硬壳层3厚度1-3m，CBR指标按对应深度不同控制在3％-8％，地表硬壳层3的28d无侧限抗压强度不低于0.15-0.5MPa，表1中已标注示意。

本发明的有益效果在于，提供一种高含水量软土地基施工方法，针对池塘、暗浜、河底等较深厚的高含水量软土路基段，通过浅层固化结合深层刚性桩体的方式，处置形成满足路基使用性能、控制工后沉降的复合地基，并系统地建立了规范化工艺流程和技术指标体系，不仅能有效防沉降，而且可以避免现有针对高含水量软土的施工方法导致的需要大量的砂石材料、工期较长、形成大量高含水量工程弃土占用大量土地的技术问题。本发明具有便捷性、实用性和节能环保的特点，将在道路工程领域产生巨大的社会、环境和经济效益。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的技术方案及其核心思想；本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例的技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种高含水量软土地基施工方法，其特征在于，包括步骤：

浅层固化步骤，对高含水量软土地表进行浅层固化，形成地表硬壳层；以及

深层刚性桩体施工步骤，在所述地表硬壳层上间隔设置多个深层刚性桩体，所述深层刚性桩体垂直于所述地表硬壳层并深入至高含水量软土地表下方的硬土层内；所述深层刚性桩体的上表面与所述地表硬壳层的上表面齐平。

2.根据权利要求1所述的高含水量软土地基施工方法，其特征在于，所述浅层固化步骤包括：

地质探测步骤，对预铺设地表硬壳层区域的地质进行探测获取地质信息；

确定地表硬壳层材质配比步骤，基于所述地质信息和工艺指标信息确定所述地表硬壳层的材质配比及设备参数；

地表硬壳层现场试验步骤，在预铺设地表硬壳层区域选取试验段进行现场试搅和工艺性试验，结合现场复测技术指标，对所述地表硬壳层的材质配比及设备参数进行验证、反馈和调整；以及

全面铺设地表硬壳层步骤，在预铺设地表硬壳层区域划分为多个连续的施工区块，在每一施工区块分别进行浅层固化形成所述地表硬壳层。

3.根据权利要求1所述的高含水量软土地基施工方法，其特征在于，所述浅层固化步骤中采用的施工设备为强力搅拌浅层固化系统，所述强力搅拌浅层固化系统包括强力搅拌头、挖掘机、固化材料供料系统、储料设备、干法粉剂设备、湿法浆剂设备及控制系统；所述强力搅拌浅层固化系统在进行浅层固化时，所述强力搅拌头的转速大于等于55r/min，其连接杆的悬臂长度大于等于3m；所述干法粉剂设备供料压力大于等于0.8MPa，所述干法粉剂设备进行干法施工的粉剂喷料速度大于等于110kg/min；所述湿法浆剂设备供料压力大于等于3MPa，所述湿法浆剂设备进行湿法施工的浆剂喷料速率大于等于90kg/min。

4.根据权利要求3所述的高含水量软土地基施工方法，其特征在于，

所述固化材料供料系统在每一施工区块进行浅层固化时还包括旋拌步骤，搅拌提升或下降的速率小于等于20s/m，每个搅拌位置上下旋拌喷搅次数大于等于2次；所述每一施工区块的边长小于等于5m，任意相邻两个所述施工区块间的复搅搭接宽度大于等于10cm。

5.根据权利要求1所述的高含水量软土地基施工方法，其特征在于，所述地表硬壳层的厚度范围为1-3m；所述地表硬壳层的承载比指标为对应深度的3%-8%，所述地表硬壳层的28天无侧限抗压强度大于等于0.15-0.5MPa。

6.根据权利要求1所述的高含水量软土地基施工方法，其特征在于，所述深层刚性桩体施工步骤包括：

地质探测步骤，对预铺设地表硬壳层区域的地质进行探测获取地质信息；

确定深层刚性桩体结构步骤，基于所述地质信息和工艺指标信息确定所述深层刚性桩体的桩长及桩间距；

深层刚性桩体现场试验步骤，在所述地表硬壳层上设置深层刚性桩体，并对施工后所述深层刚性桩体的承载力、强度指标进行复测，对所述深层刚性桩体的桩长及桩间距进行验证、反馈和调整；

全面设置深层刚性桩体步骤，在铺设所述地表硬壳层的区域内设置所述深层刚性桩体，进行浅层固化形成所述地表硬壳层；以及

修正深层刚性桩体步骤，对所述深层刚性桩体的上端处理整平桩头或桩帽，以使所述深层刚性桩体的桩头或桩帽低于所述地表硬壳层的顶面。

7.根据权利要求1所述的高含水量软土地基施工方法，其特征在于，所述深层刚性桩体为预应力高强混凝土管桩或现浇混凝土大直径管桩。

8.根据权利要求1所述的高含水量软土地基施工方法，其特征在于，所述深层刚性桩体的桩间距范围为2.0-3.5m，所述深层刚性桩体的桩长范围为15-35m。

9.根据权利要求1所述的高含水量软土地基施工方法，其特征在于，在所述深层刚性桩体施工完成后，所述深层刚性桩体及所述地表硬壳层形成复合地基，所述复合地基工后沉降指标小于等于5-20cm，所述复合地基承的载力指标大于等于130-200kpa。

10.根据权利要求1所述的高含水量软土地基施工方法，其特征在于，在所述深层刚性桩体施工步骤之后还包括：

路面铺设步骤，在所述地表硬壳层的上表面铺设路基填料以覆盖所述深层刚性桩体的上表面，所述路基填料经压合形成路面。

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