CN113528980A - 模具钢板以及模具钢板的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明揭示了一种模具钢板以及模具钢板的生产方法。钢板厚度t为100～210mm，化学成分为：C 0.36～0.43％；Si 0.26～0.36％；Mn 1.55～2.1％；Cr1.55～2.1％；Mo 0.14～0.22％；P≤0.016％；S≤0.007％；Mn/Cr为1±0.05，(Mn+Cr)/Mo为20±1；若t≤165mm，3.24％≤Mn+Cr+Mo≤3.44％；否则，3.44％＜Mn+Cr+Mo≤4.42％；余量Fe和杂质。钢板的屈服强度≥870MPa，抗拉强度≥1160MPa，V型夏比冲击功≥15J，洛氏硬度38～42HRC，无Nb、V等昂贵合金，生产流程短、难度和成本低。
Description
技术领域
本发明属于材料制备技术领域，涉及一种模具钢板，以及一种模具钢板的生产方法。
背景技术
随着塑料制品在工业及日常生活中的应用越来越广泛，塑料模具工业对模具的需求也越来越大。模具是工业产品批量生产的基础工艺装备，机械制造工业零件粗加工、精加工均需要模具来完成。模具钢是重要的模具材料，其综合力学性能是影响模具质量、性能和使用寿命的关键因素。故此，现有模具钢的生产中，普遍通过添加大量Ni、Mo、V等昂贵合金元素，或者通过增加正火、回火、电渣重熔、淬火等工序，以达到提升钢板的综合性能的效果。如此，则导致材料成本、工艺成本剧烈增加，进而使得钢板的生产成本巨大，生产效率低下。
发明内容
本发明的目的在于提供一种模具钢板以及模具钢板的生产方法，其通过化学成分的设计，突破了现有的高含量合金元素、长流程生产模式的技术，以较低的成本、较高的生产效率，保证钢板具有优异的综合力学性能。
为实现上述发明目的，一实施方式提供了一种模具钢板，其厚度t为100mm≤t≤210mm，所述钢板的化学成分以质量百分比计为：
C 0.36～0.43％；Si 0.26～0.36％；
Mn 1.55～2.10％；Cr 1.55～2.10％；Mo 0.14～0.22％；Mn/Cr为1±0.05，(Mn+Cr)/Mo为20±1；
且对应于100mm≤t≤165mm，3.24％≤Mn+Cr+Mo≤3.44％；对应于165mm＜t≤210mm，3.44％＜Mn+Cr+Mo≤4.42％；
其余为Fe和不可避免的杂质，且P上限控制为0.016％；S上限控制为0.007％。
进一步地，模具钢板的化学成分不含Ni、Nb、V。
进一步地，模具钢板的屈服强度≥870MPa，抗拉强度≥1160MPa。
进一步地，模具钢板的V型夏比冲击功≥15J。
进一步地，模具钢板的洛氏硬度为38～42HRC。
为实现上述发明目的，一实施方式提供了一种模具钢板的生产方法，钢板的厚度t为100mm≤t≤210mm，所述生产方法包括以下步骤：
(1)按照以下化学成分进行钢水冶炼，化学成分以质量百分比计为：C0.36～0.43％；Si 0.26～0.36％；Mn 1.55～2.10％；Cr 1.55～2.10％；Mo 0.14～0.22％；Mn/Cr为1±0.05，(Mn+Cr)/Mo为20±1；且对应于100mm≤t≤165mm，3.24％≤Mn+Cr+Mo≤3.44％；对应于165mm＜t≤210mm，3.44％＜Mn+Cr+Mo≤4.42％；其余为Fe和不可避免的杂质，且P可允许的上限控制为0.016％；S可允许的上限控制为0.007％；将冶炼的钢水连铸成坯，而后连铸坯保持在200℃以上进行二切；
(2)连铸坯装入加热炉中进行五段式加热，装炉时连铸坯的温度≥150℃，热回收段温度≤950℃，预热段温度为950～1050℃，一加热段温度为1100～1160℃，二加热段温度为1150～1200℃，均热段温度为1150～1180℃；
(3)连铸坯出加热炉后进行除鳞，而后采用100～150m3/h的水量即时冷却2～4s，之后轧制成厚度t的钢板并将钢板空气冷却至室温，开轧温度≥Tnr+20℃，终轧温度≥Tnr，首道次轧制的压下率≥13％。
优选地，在步骤2中，预热段时长≥40min，一加热段、二加热段及均热段的总时长≥120min；并且，当装炉时的连铸坯温度≤300℃时，热回收段时长≥60min；当装炉时的连铸坯温度＞300℃时，热回收段时长≥40min且＜60min。
优选地，Tnr＝887+464[C]-357[Si]，其中的[C]、[Si]为步骤1中所得连铸坯的化学成分中所含C、Si的质量百分数。
与现有技术相比，本发明的有益效果包括：化学成分的设计，使得钢板在较大的冷速范围内均可以发生贝氏体相变，保证得到全厚度的贝氏体组织，进而，突破了传统的高含量合金元素(例如，本发明不含Ni、Nb、V等昂贵合金元素)、长流程生产模式(例如，本发明无需正火、回火、电渣重熔、淬火等工序)，在更加宽松的工艺、更大的工艺窗口(例如本发明的P、S可允许的含量上限显著增高)下，保证钢板的组织和力学性能，降低生产难度和生产成本。
附图说明
图1是本发明实施例1中钢板的截面的显微金相组织图；其中，图1a是钢板的截面1/4位置处，图1b是钢板的截面1/2位置处；
图2是本发明实施例2中钢板的截面的显微金相组织图；其中，图2a是钢板的截面1/4位置处，图2b是钢板的截面1/2位置处；
图3是本发明实施例3中钢板的截面的显微金相组织图；其中，图3a是钢板的截面1/4位置处，图3b是钢板的截面1/2位置处；
图4是本发明实施例4中钢板的截面的显微金相组织图；其中，图4a是钢板的截面1/4位置处，图4b是钢板的截面1/2位置处。
具体实施方式
下面结合具体的实施方式来对本发明的技术方案做进一步的介绍，但要求保护的范围不仅局限于所作的描述。
本发明一实施方式提供了一种钢板，该钢板厚度t为100mm～210mm，其为可以用于制备成塑料模具的大厚度钢板。
所述钢板的化学成分以质量百分比计为：C 0.36～0.43％；Si 0.26～0.36％；P≤0.016％；S≤0.007％；Mn 1.55～2.10％；Cr 1.55～2.10％；Mo 0.14～0.22％；Mn/Cr为1±0.05，(Mn+Cr)/Mo为20±1；其余为Fe和不可避免的杂质。
并且，所述钢板的化学成分中：对应于100mm≤t≤165mm，也即对于厚度100mm～165mm的钢板而言，3.24％≤Mn+Cr+Mo≤3.44％；对应于165mm＜t≤210mm，也即对于厚度大于165mm且≤210mm的钢板而言，3.44％＜Mn+Cr+Mo≤4.42％。
其中，上述化学成分中的各个元素的作用进行说明如下：
C：重要的强化元素；
Si：能提高钢的强度，同时也是脱氧剂，但过高的硅会在连铸坯表面形成铁橄榄石，导致除鳞困难，影响钢板表面质量；
Mn、Cr、Mo：属于碳化物形成元素，强烈影响珠光体、贝氏体的转变，本实施方式中，结合钢板的厚度，对Mn、Cr、Mo的各自含量、综合含量以及比例进行设计，使得钢板在较大的冷速范围内均可以发生贝氏体相变，如此，保证即使钢板表层和钢板心部的冷速差异比较大，也能够使表层至心部均发生贝氏体相变，得到全厚度的贝氏体组织，进而，在宽松的工艺、较大的工艺窗口下，提高钢板的组织和力学性能；
P、S：有害元素，通常为了保证组织和性能而要求上限值极低，导致成本增大、生产难度增大，而本实施方式在前述的C、Si、Mn、Cr、Mo的设计基础上，P含量可允许的上限为0.016％，S含量可允许的上限为0.007％。
综上所述，本实施方式的钢板，在C和Si的基础上，结合钢板的厚度，对Mn、Cr、Mo的各自含量、综合含量以及比例进行设计，使得钢板在较大的冷速范围内均可以发生贝氏体相变，如此，保证即使钢板表层和钢板心部的冷速差异比较大，也能够使表层至心部均发生贝氏体相变，得到全厚度的贝氏体组织，进而，突破了传统的高含量合金元素(例如，本发明不含Ni、Nb、V等昂贵合金元素)、长流程生产模式(例如，本发明无需正火、回火、电渣重熔、淬火等工序)，在更加宽松的工艺、更大的工艺窗口(例如本发明的P、S可允许的含量上限显著增高)下，保证钢板的组织和力学性能，降低生产难度和生产成本。
进一步地，所述钢板的屈服强度≥870MPa，抗拉强度≥1160MPa，V型夏比冲击功≥15J，整个横截面上的洛氏硬度为38～42HRC，综合力学性能优异。
进一步地，本实施方式还提供了所述模具钢板的生产方法，其具体包括以下几个步骤。
(1)按照如上的化学成分设计方案进行冶钢，并将冶炼的钢水连铸成坯，而后连铸坯保持在200℃以上进行二切。
该步骤1中，可以理解的，在按照前述的化学成分设计方案进行冶钢时，也就是保证炼制的钢水最终化学成分以质量百分比计为：C 0.36～0.43％；Si 0.26～0.36％；Mn1.55～2.10％；Cr 1.55～2.10％；Mo 0.14～0.22％；Mn/Cr为1±0.05，(Mn+Cr)/Mo为20±1；其余为Fe和不可避免的杂质，且P可允许的上限控制为0.016％；S可允许的上限控制为0.007％。冶钢期间不向钢水中添加Ni、Nb、V等合金元素。
另外，针对轧制成厚度为100mm～165mm钢板的钢水而言，3.24％≤Mn+Cr+Mo≤3.44％；针对轧制成厚度t为165mm＜t≤210mm钢板的钢水而言，3.44％＜Mn+Cr+Mo≤4.42％。
同时，可以理解的，炼制的钢水最终的化学成分也即连铸坯的化学成分，也即最终所得钢板的化学成分。
在该步骤1中，连铸坯保持在200℃以上进行二切，如此可以避免连铸坯在火焰切割时因急剧热冷而导致坯料产生裂纹。
(2)连铸坯装入加热炉中进行五段式加热，装炉时连铸坯的温度≥150℃，热回收段温度≤950℃，预热段温度为950～1050℃，一加热段温度为1100～1160℃，二加热段温度为1150～1200℃，均热段温度为1150～1180℃。
其中，装炉时连铸坯的温度≥150℃，可避免坯料在加热炉内表层与心部升温速率差较大而导致坯料产生裂纹或者断裂；而通过对五段式加热中的各个阶段的温度调控，可以保证在能耗较低的情况下实现加热到位，并保证连铸坯的表面质量，同时为后续步骤中的钢板组织、性能的控制创造前提。
进一步优选地，预热段时长≥40min，一加热段、二加热段及均热段的总时长≥120min；并且，当装炉时的连铸坯温度≤300℃时，热回收段时长≥60min；当装炉时的连铸坯温度＞300℃时，热回收段时长≥40min且＜60min。如此，通过五段式加热中各段的持续时长控制，尤其是根据连铸坯装炉温度而控制各段的持续时长，使得坯料在炉内缓慢升温，控制升温速率，避免连铸坯升温过快或心表温差过大而使得内应力过大，从而导致连铸坯料产生裂纹或断裂，进一步改善最终所得钢板的组织、性能以及表面质量等，还可以保证坯料的烧损较低、利于后续除鳞效果。
(3)连铸坯出加热炉后进行除鳞，以除去连铸坯表面的氧化皮，保证最终钢板的表面质量；而后采用100～150m3/h的水量即时冷却2～4s，也即，在除鳞工艺之后立即进行冷却；之后轧制成钢板并将钢板空气冷却至室温，开轧温度≥Tnr+20℃，终轧温度≥Tnr，首道次轧制的压下率≥13％。
该步骤中，通过在除鳞之后进行即时冷却，并通过冷却水量、时间的控制，可以实现对连铸坯的上表面和下表面的冷却，使得连铸坯的表层与心部之间存在100～150℃的温差，一方面，能够促使后续轧制时的变形渗透到心部，改善钢板的心部质量；另一方面，在改善心部质量的同时，还可以保证连铸坯的表层温度维持较高，例如维持在开轧温度Tnr+20℃以上，避免内应力增大而造成的裂纹。
进一步地，前述的Tnr表示奥氏体未再结晶临界温度，其优选地通过公式Tnr＝887+464[C]-357[Si]计算得到。该公式中的[C]、[Si]为所得连铸坯的化学成分中所含C、Si的质量百分数，例如可以在步骤1中对冶炼的钢水终点化学成分进行检测或者对连铸坯的化学成分进行检测而获得，比如连铸坯中C为0.4％，Si为0.3％，则Tnr＝887+464*0.4-357*0.3。当然，上述公式仅为得到Tnr的一种优选实施方式，在变化实施方式中，Tnr也可以通过本领域已知的其它方式获得，不限于上述公式计算的方式。
该步骤中，前述的开轧温度≥Tnr+20℃，终轧温度≥Tnr，首道次轧制的压下率≥13％，这样，一方面实现完全的再结晶区轧制，可以通过不断的再结晶来得到细小的等轴晶粒，尤其是对于本实施方式的大厚板而言，相对于现有技术的改进更加显著；另一方面，压下率和温度的结合，可以提高连铸坯心部变形渗透，提高最终钢板的心部质量，进而改善钢板的综合性能。
综上所述，与现有技术相比，本发明的有益效果包括：
(1)化学成分的设计，使得钢板在较大的冷速范围内均可以发生贝氏体相变，保证得到全厚度的贝氏体组织，进而，突破了传统的高含量合金元素(例如，本发明不含Ni、Nb、V等昂贵合金元素)、长流程生产模式(例如，本发明无需正火、回火、电渣重熔、淬火等工序)，在更加宽松的工艺、更大的工艺窗口(例如本发明的P、S可允许的含量上限显著增高)下，保证钢板的组织和力学性能，降低生产难度和生产成本；
(2)进一步地，化学成分的设计基础上，通过生产工艺的改进，在冶钢-连铸-加热-除鳞-轧制-空冷的简短工艺流程下，实现对钢板表面质量、心部质量的全面保证，整个工艺流程简单，生产周期短，效率高，成本低。
下面提供本发明的几个实施例来对本发明的技术方案进一步说明。
实施例1
本实施例中提供了一种厚度为100mm的钢板，其化学成分以质量百分比计为：C0.38％、Si 0.30％、Mn 1.62％、Cr 1.61％、Mo 0.165％、P 0.013％、S 0.005％，其余为Fe和不可避免的杂质。
基于上述化学成分，采用公式Tnr＝887+464[C]-357[Si]计算得到Tnr为956℃。
本实施例中，所述钢筋的生产方法具体包括以下步骤：
(1)采用180吨的转炉进行钢水冶炼，冶钢期间不向钢水中添加Ni、Nb、V等合金元素。所冶炼的钢水终点化学成分即以质量百分比计为：C 0.38％、Si 0.30％、Mn 1.62％、Cr1.61％、Mo 0.165％、P 0.013％、S 0.005％，其余为Fe和不可避免的杂质；
将炼制所得钢水连铸成厚度320mm的连铸坯，而后，在连铸坯下线之后进行二切，其中二切时连铸坯的温度为306℃；
(2)将二切之后的连铸坯装入加热炉中进行五段式加热，装炉时连铸坯的温度为259℃，热回收段温度为940℃且时长为70min，预热段温度为1010℃且时长为45min，一加热段温度为1120℃，二加热段温度为1190℃，均热段温度为1170℃，总在炉时长为325min；
(3)连铸坯出加热炉后进行除鳞；而后采用150m3/h的水量即时冷却2.5s；之后轧制成厚度100mm的钢板，开轧温度为990℃，终轧温度为980℃，首道次轧制的压下率为13.5％；最后，将终轧所得的钢板空气冷却至室温，即得到本实施例的钢板成品。
对该实施例的钢板，取样检测，金相组织参图1a和图1b所示，屈服强度为874MPa、抗拉强度为1246MPa，心部的洛氏硬度为40.6HRC、表层的洛氏硬度为41.7HRC，且心部的V型夏比冲击功为17J、表层的V型夏比冲击功为17J。可见，该实施例的钢板，力学性能和组织均非常优异，满足各种塑料模具钢板的使用需求。
实施例2
本实施例中提供了一种厚度为165mm的钢板，其化学成分与前述实施例1相同，具体地，该实施例的钢板和前述实施例1的钢板采用同一炉钢水连铸而成的连铸坯制备而成。
也即，本实施例中，所述钢筋的生产方法具体包括以下步骤：
(1)与实施例1中的步骤1相同，仅是其中二切时连铸坯的温度为395℃；
(2)将二切之后的连铸坯装入加热炉中进行五段式加热，装炉时连铸坯的温度为340℃，热回收段温度为930℃且时长为45min，预热段温度为1015℃且时长为48min，一加热段温度为1120℃，二加热段温度为1190℃，均热段温度为1180℃，总在炉时长为300min；
(3)连铸坯出加热炉后进行除鳞；而后采用130m3/h的水量即时冷却3.2s；之后轧制成厚度165mm的钢板，开轧温度为985℃，终轧温度为980℃，首道次轧制的压下率为13.3％；最后，将终轧所得的钢板空气冷却至室温，即得到本实施例的钢板成品。
对该实施例的钢板，取样检测，金相组织参图2a和图2b所示，屈服强度为951MPa、抗拉强度为1218MPa，心部的洛氏硬度为40.1HRC、表层的洛氏硬度为41.3HRC，且心部的V型夏比冲击功为16J、表层的V型夏比冲击功为17J。可见，该实施例的钢板，力学性能和组织均非常优异，满足各种塑料模具钢板的使用需求。
实施例3
本实施例中提供了一种厚度为170mm的钢板，其化学成分以质量百分比计为：C0.38％、Si 0.29％、Mn 1.98％、Cr 2.01％、Mo 0.20％、P 0.012％、S 0.005％，其余为Fe和不可避免的杂质。
基于上述化学成分，采用公式Tnr＝887+464[C]-357[Si]计算得到Tnr为960℃。
本实施例中，所述钢筋的生产方法具体包括以下步骤：
(1)采用180吨的转炉进行钢水冶炼，冶钢期间不向钢水中添加Ni、Nb、V等合金元素。所冶炼的钢水终点化学成分即以质量百分比计为：C 0.38％、Si 0.29％、Mn 1.98％、Cr2.01％、Mo 0.20％、P 0.012％、S 0.005％，其余为Fe和不可避免的杂质；
将炼制所得钢水连铸成厚度320mm的连铸坯，而后，在连铸坯下线之后进行二切，其中二切时连铸坯的温度为412℃；
(2)将二切之后的连铸坯装入加热炉中进行五段式加热，装炉时连铸坯的温度为379℃，热回收段温度为930℃且时长为45min，预热段温度为1015℃且时长为45min，一加热段温度为1125℃，二加热段温度为1200℃，均热段温度为1180℃，总在炉时长为295min；
(3)连铸坯出加热炉后进行除鳞；而后采用100m3/h的水量即时冷却4s；之后轧制成厚度170mm的钢板，开轧温度为990℃，终轧温度为995℃，首道次轧制的压下率为13.5％；最后，将终轧所得的钢板空气冷却至室温，即得到本实施例的钢板成品。
对该实施例的钢板，取样检测，金相组织参图3a和图3b所示，屈服强度为959MPa、抗拉强度为1284MPa，心部的洛氏硬度为39.9HRC、表层的洛氏硬度为41.1HRC，且心部的V型夏比冲击功为16J、表层的V型夏比冲击功为16J。可见，该实施例的钢板，力学性能和组织均非常优异，满足各种塑料模具钢板的使用需求。
实施例4
本实施例中提供了一种厚度为210mm的钢板，其化学成分与前述实施例3相同，具体地，该实施例的钢板和前述实施例3的钢板采用同一炉钢水连铸而成的连铸坯制备而成。
也即，本实施例中，所述钢筋的生产方法具体包括以下步骤：
(1)与实施例3中的步骤1相同，仅是其中二切时连铸坯的温度为425℃；
(2)将二切之后的连铸坯装入加热炉中进行五段式加热，装炉时连铸坯的温度为389℃，热回收段温度为920℃且时长为40min，预热段温度为1000℃且时长为45min，一加热段温度为1130℃，二加热段温度为1190℃，均热段温度为1180℃，总在炉时长为295min；
(3)连铸坯出加热炉后进行除鳞；而后采用120m3/h的水量即时冷却3.4s；之后轧制成厚度210mm的钢板，开轧温度为990℃，终轧温度为1000℃，首道次轧制的压下率为13.5％；最后，将终轧所得的钢板空气冷却至室温，即得到本实施例的钢板成品。
对该实施例的钢板，取样检测，金相组织图参图4a和图4b所示，屈服强度为941MPa、抗拉强度为1168MPa，心部的洛氏硬度为38.9HRC、表层的洛氏硬度为40.6HRC，且心部的V型夏比冲击功为15J、表层的V型夏比冲击功为16J。可见，该实施例的钢板，力学性能和组织均非常优异，满足各种塑料模具钢板的使用需求。
结合实施例1～4可见，本发明相较于现有技术具有以下有益效果：成分中不含有Ni、Nb、V等贵重合金，整个工艺流程短，工艺窗口大、简单宽松，生产效率高、生产成本低，可广泛用于各种塑料模具钢板的制造。
应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施方式中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
上文所列出的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种模具钢板，其特征在于，其厚度t为100mm≤t≤210mm，所述钢板的化学成分以质量百分比计为：
C 0.36～0.43％；Si 0.26～0.36％；
Mn 1.55～2.10％；Cr 1.55～2.10％；Mo 0.14～0.22％；Mn/Cr为1±0.05，(Mn+Cr)/Mo为20±1；
且对应于100mm≤t≤165mm，3.24％≤Mn+Cr+Mo≤3.44％；对应于165mm＜t≤210mm，3.44％＜Mn+Cr+Mo≤4.42％；
其余为Fe和不可避免的杂质，且P上限控制为0.016％；S上限控制为0.007％。
2.根据权利要求1所述的模具钢板，其特征在于，其化学成分不含Ni、Nb、V。
3.根据权利要求1所述的模具钢板，其特征在于，其屈服强度≥870MPa，抗拉强度≥1160MPa。
4.根据权利要求1所述的模具钢板，其特征在于，其V型夏比冲击功≥15J。
5.根据权利要求1所述的模具钢板，其特征在于，其洛氏硬度为38～42HRC。
6.根据权利要求1所述的模具钢板，其特征在于，所述钢板采用如下过程制备而成：
(1)将冶炼的钢水连铸成坯，而后连铸坯保持在200℃以上进行二切；
(2)连铸坯装入加热炉中进行五段式加热，装炉时连铸坯的温度≥150℃，热回收段温度≤950℃，预热段温度为950～1050℃，一加热段温度为1100～1160℃，二加热段温度为1150～1200℃，均热段温度为1150～1180℃；
(3)连铸坯出加热炉后进行除鳞，而后采用100～150m3/h的水量即时冷却2～4s，之后轧制成钢板并将钢板空气冷却至室温，开轧温度≥Tnr+20℃，终轧温度≥Tnr，首道次轧制的压下率≥13％。
7.根据权利要求6所述的模具钢板，其特征在于，在步骤2中，预热段时长≥40min，一加热段、二加热段及均热段的总时长≥120min；并且，当装炉时的连铸坯温度≤300℃时，热回收段时长≥60min；当装炉时的连铸坯温度＞300℃时，热回收段时长≥40min且＜60min。
8.一种模具钢板的生产方法，其特征在于，钢板的厚度t为100mm≤t≤210mm，所述生产方法包括以下步骤：
(1)按照以下化学成分进行钢水冶炼，化学成分以质量百分比计为：C0.36～0.43％；Si0.26～0.36％；Mn 1.55～2.10％；Cr 1.55～2.10％；Mo 0.14～0.22％；Mn/Cr为1±0.05，(Mn+Cr)/Mo为20±1；且对应于100mm≤t≤165mm，3.24％≤Mn+Cr+Mo≤3.44％；对应于165mm＜t≤210mm，3.44％＜Mn+Cr+Mo≤4.42％；其余为Fe和不可避免的杂质，且P可允许的上限控制为0.016％；S可允许的上限控制为0.007％；将冶炼的钢水连铸成坯，而后连铸坯保持在200℃以上进行二切；
(2)连铸坯装入加热炉中进行五段式加热，装炉时连铸坯的温度≥150℃，热回收段温度≤950℃，预热段温度为950～1050℃，一加热段温度为1100～1160℃，二加热段温度为1150～1200℃，均热段温度为1150～1180℃；
(3)连铸坯出加热炉后进行除鳞，而后采用100～150m3/h的水量即时冷却2～4s，之后轧制成厚度t的钢板并将钢板空气冷却至室温，开轧温度≥Tnr+20℃，终轧温度≥Tnr，首道次轧制的压下率≥13％。
9.根据权利要求8所述的模具钢板的生产方法，其特征在于，在步骤2中，预热段时长≥40min，一加热段、二加热段及均热段的总时长≥120min；并且，当装炉时的连铸坯温度≤300℃时，热回收段时长≥60min；当装炉时的连铸坯温度＞300℃时，热回收段时长≥40min且＜60min。
10.根据权利要求8所述的模具钢板的生产方法，其特征在于，Tnr＝887+464[C]-357[Si]，其中的[C]、[Si]为步骤1中所得连铸坯的化学成分中所含C、Si的质量百分数。
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