CN113483473A - 一种基于遗传-神经网络(ga-bp)模型的焊接车间环境控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种基于遗传‑神经网络(GA‑BP)模型的焊接车间环境控制方法,涉及焊接车间内环境控制技术领域。该基于遗传‑神经网络(GA‑BP)模型的焊接车间环境控制方法,包括以下步骤:步骤一:确定输入、输出变量;步骤二:建立BP神经网络层次结构;步骤三:组成训练样本;步骤四:确定编码方式、迭代次数以及选择交叉编译参数;步骤五:获得GA‑BP神经网络模型;步骤六:应用于新风通风参数预测。通过使用GA‑BP神经网络,建立了焊接车间内新风口送风量、送风温度、送风方向和各区域烟尘浓度、温度、湿度之间的非线性关系,通过实时监测即可判断能否满足室内作业浓度要求,实现了根据烟尘浓度及环境变化动态调整焊接车间内通风参数,值得大力推广。
Description
技术领域
本发明涉及焊接车间内环境控制技术领域,具体为一种基于遗传-神经网络(GA-BP)模型的焊接车间环境控制方法。
背景技术
近年来,我国船舶事业发展迅猛,船体钢结构焊接量随着船型增大的不断增加,大型船厂焊装车间内对船体进行焊接作业过程中释放出大量的气态及固态有害物质,在焊接产生烟尘过程中由焊接场所中出现金属蒸发物与相关气态液晶反应物,这些物质离开焊接空间后由于温度下降在空气中呈气溶胶状态,以微小的固体颗粒分布在厂房空气中,其主要成分为氧化铁,同时混有二氧化硅、氧化锰、氟化物、臭氧、各种微量金属和氮氧化物等粉尘,这类细小的气溶胶颗粒对人体有严重影响,危害员工身心健康,我国相关法律法规规定了焊接车间的烟尘浓度不得高于4mg/m3。
目前,焊接车间主要采用分层送新风进行厂房整体除尘,通常在厂房不同高度排布送风口,通过送风口把清洁的空气快速补充入作业空间,顶部排布回风口,收集厂房内部含尘空气,统一集中进行除尘处理,通过此种模式能够让厂房内工作人员处于相对清洁的环境,强化作业区域的空气质量,同时通过控制送入清洁空气的温度,保证作业区域的温度始终处于一个较为合理的范围;合理的送风角度能够让烟尘在送风和回风的双重作用下不断浮升,由此产生上升流动作用。
上述的焊接车间内烟尘控制方式通常在不同的送风口以固定的送风风量、温度、温度向车间内部送风,但是由于作业区域位置、作业强度及作业种类的差异,车间内部各区域的焊接烟尘浓度不同,为保证车间内部的整体环境清洁,需要送风量及温度等能够满足烟尘浓度最高区域的清洁要求,此要求必然会造成部分无烟尘或低浓度烟尘区域进行无效或过量的通风作业,造成大量的设备浪费及能源浪费。
发明内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足,本发明提供了一种基于遗传-神经网络(GA-BP)模型的焊接车间环境控制方法,解决了如何根据焊接车间不同区域烟尘浓度快速判断是否满足作业环境要求,预测选择车间各送风口最佳送风量、送风温度、送风角度的问题。
(二)技术方案
为实现以上目的,本发明通过以下技术方案予以实现:一种基于遗传-神经网络(GA-BP)模型的焊接车间环境控制方法,包括以下步骤:
步骤一:根据焊接车间内烟尘浓度影响因素确定GA-BP网络模型的输入、输出变量;
步骤二:根据输入、输出变量建立BP神经网络层次结构,包括输入层节点个数、输出层节点个数、隐含层节点个数;
步骤三:收集训练样本数据,利用仿真计算软件对不同情况下焊接车间内部烟尘浓度模拟进行计算,收集仿真计算结果数据,组成训练样本;
步骤四:根据所确定的BP神经网络算法模型确定编码方式、初始种群个数、染色体长度、适应度函数、迭代次数以及选择交叉编译参数;
步骤五:根据遗传算法对BP神经网路的初始化权重与阙值进行优化筛选,根据样本数据对BP神经网络进行训练,解码输出优化后的初始权值和阙值并赋予GA-BP神经网络,对优化后的BP神经网络进行测试,获得GA-BP神经网络模型;
步骤六:将GA-BP神经网络模型应用于焊接车间内新风通风参数预测。
优选的,步骤一具体为:
根据焊接车间内烟尘浓度影响因素确定GA-BP网络模型的输入、输出变量,将焊接车间各测量点的烟尘浓度、空气温度、湿度、空气流速及方向作为GA-BP模型的输入变量,焊接车间各新风口的送风速度、送风温度、送风角度、新风风量作为GA-BP模型的输出变量。
优选的,步骤二具体为:
建立的BP神经网络层次结构,根据输入、输出变量确定网络层次结构,输入层节点个数:建立的BP神经网络的输入变量为焊接车间内各测量点的烟尘浓度、空气温度、空气湿度、空气流速及方向,BP神经网络的输入层节点个数为5;输出层节点个数:本神经网络的输出变量为各新风口的送风速度、送风温度、送风角度、新风风量,输出层节点个数为4;隐含层节点个数:隐含层节点数为10;
模型中隐含层神经元个数的确定依据下式确定:
式中:j为隐含层神经元个数;i为输入层神经元个数;k为输出层神经元个数;l为1-10的随机整数;根据公式此处隐含层神经元个数取10。
优选的,步骤三具体为:
利用仿真计算软件对不同情况下焊接车间内部烟尘浓度模拟进行计算,收集仿真计算结果数据,组成训练样本,对GA-BP神经网络进行模拟训练;
BP神经网络的样本数据由仿真软件模拟结果数据组成,分为训练样本和测试样本,训练样本对经遗传算法优化后的BP神经网络进行训练,确定BP神经网络权值及阙值;测试样本对经遗传算法优化后的BP神经网络进行测试验证;
由于BP神经网络的输入、输出样本中个数据的量纲和数量级不同,因此,对输入数据和输出数据进行归一化处理,如下式所示:
式中:X′为归一化后的数据;X为初始数据;Xmin为初始数据最小值;Xmax为初始数据最大值。
优选的,步骤四、五具体为:
S41:对BP神经网络的权值和阙值编码;
S42:计算每个个体的适应值;
S43:对适应值好的个体进行遗传操作,包括选择、交叉、变异;
S44:重复S42、S43,反复迭代,直到满足预设迭代次数,解码输出最佳适应度的个体,即BP神经网络最优的初始权值和阙值;
用遗传算法优化后的BP神经网络初始权值和阙值,设定初始训练参数,采用训练样本训练BP神经网络结构;
计算预测精度评价参数决定系数R,若满足设定值Rmax,则提取训练后的权值和阙值,获得GA-BP神经网络模型;若不满足,返回重新训练,直到决定系数满足设定值;
所述计算公式如下:
式中:R为网络性能判断参数;l为学习样本数;y(i)为网络实际的输出值;ym(i)为网络的期望输出值;Rmax为遗传算法所要达到的性能指标;
用测试样本对建立好的GA-BP神经网络进行测试,并对网络性能和预测精度进行评估。
优选的,步骤六具体为:
获得GA-BP神经网络模型后,将GA-BP神经网络模型应用于焊接车间内通风参数预测,应用焊接车间内部各区域浓度传感器、温度传感器、湿度传感器等仪器对车间内部进行实时监测,并送至GA-BP神经网络作为网络输入量,首先对各点监测值进行判断,判断其是否满足车间内污染物浓度、温度、湿度限值,若各监测点均满足要求,则保持当前通风条件;若某一个或几个监测点污染物浓度、环境温度、湿度等参数超标,则作为经遗传算法优化后的BP神经网络模型的输入值,其输出为各新风口的送风量、送风温度、送风角度、送风速度,得到输出量后对各新风口的对应值进行实时调整,以获得最优解决方案,为保证送风状态调整后及时有效控制各区域参数情况,实施监测判断及调整新风状态整个循环过程间隔时间为两分钟。
(三)有益效果
本发明提供了一种基于遗传-神经网络(GA-BP)模型的焊接车间环境控制方法。具备以下有益效果:
本发明通过使用GA-BP神经网络,建立了焊接车间内新风口送风量、送风温度、送风方向和各区域烟尘浓度、温度、湿度之间的非线性关系,通过实时监测各区域不同位置的烟尘浓度、温度、湿度信息,即可对当前新风量、新风温度、新风方向做出判断能否满足室内作业浓度要求,并及时调整送风参数,实现了根据不同区域浓度变化动态调整焊接车间内通风参数,相比于传统固定式新风输送调节焊接车间内部环境的模式,能够及时对焊接车间内烟尘浓度变化精确反应,且相比于固定式送风模式,本发明能够在保证车间环境处于正常值的情况下,使新风得到最合理的分配利用,有效减少新风总量的需求,从而节省了大量能耗,值得大力推广。
附图说明
图1为本发明的流程图;
图2为本发明的GA-BP神经网络流程图;
图3为本发明的三层BP网络结构图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。
实施例:
如图1-3所示,本发明实施例提供一种基于遗传-神经网络(GA-BP)模型的焊接车间环境控制方法,包括以下步骤:
步骤一:根据焊接车间内烟尘浓度影响因素确定GA-BP网络模型的输入、输出变量;
步骤二:根据输入、输出变量建立BP神经网络层次结构,包括输入层节点个数、输出层节点个数、隐含层节点个数;
步骤三:收集训练样本数据,利用仿真计算软件对不同情况下焊接车间内部烟尘浓度模拟进行计算,收集仿真计算结果数据,组成训练样本;
步骤四:根据所确定的BP神经网络算法模型确定编码方式、初始种群个数、染色体长度、适应度函数、迭代次数以及选择交叉编译参数;
步骤五:根据遗传算法对BP神经网路的初始化权重与阙值进行优化筛选,根据样本数据对BP神经网络进行训练,解码输出优化后的初始权值和阙值并赋予GA-BP神经网络,对优化后的BP神经网络进行测试,获得GA-BP神经网络模型;
步骤六:将GA-BP神经网络模型应用于焊接车间内新风通风参数预测。
步骤一具体为:
根据焊接车间内烟尘浓度影响因素确定GA-BP网络模型的输入、输出变量,将焊接车间各测量点的烟尘浓度、空气温度、湿度、空气流速及方向作为GA-BP模型的输入变量,例如各测量点烟尘浓度(x1,x2,x3…xn)、空气温度(K1,K2,K3…Kn)、湿度(Y1,Y2,Y3…Yn)、空气流速(v1,v2,v3…vn)及方向(α1,α2…αn)作为GA-BP模型的输入变量。将焊接车间各新风口的送风速度、送风温度、送风角度、新风风量作为GA-BP模型的输出变量。即焊接车间各新风口的送风速度(V1,V2,V3…Vm)、送风温度(T1,T2,T3…Tm)、送风角度(θ1,θ2,θ3…θm)、新风风量(m1,m2,m3…mm)作为GA-BP模型的输出变量。
步骤二具体为:
建立的BP神经网络层次结构,如图3所述,根据输入、输出变量确定网络层次结构,输入层节点个数:建立的BP神经网络的输入变量为焊接车间内各测量点的烟尘浓度、空气温度、空气湿度、空气流速及方向,BP神经网络的输入层节点个数为5;输出层节点个数:本神经网络的输出变量为各新风口的送风速度、送风温度、送风角度、新风风量,输出层节点个数为4;隐含层节点个数:隐含层节点数为10;
模型中隐含层神经元个数的确定依据下式确定:
式中:j为隐含层神经元个数;i为输入层神经元个数;k为输出层神经元个数;l为1-10的随机整数;根据公式此处隐含层神经元个数取10。
隐含层的传递函数采用值域为[-1,1]的tansig函数,输出层的传递函数采用purelin函数,2个传递函数都是将加权和作为自变量进行函数值计算并产生输出量;
隐含层的输入量与输出量,输出层的输入量与输出量间的关系如下式所示:
式中:xi为神经网络的输入量;yi为神经网络隐含层的输出量;pk为神经网络输出层的输出量;ωij为输入层到隐含层的权值;ωij为隐含层到输出层的权值;θj为隐含层的阙值;γk为输出层的阙值。
步骤三具体为:
利用仿真计算软件对不同情况下焊接车间内部烟尘浓度模拟进行计算,收集仿真计算结果数据,组成训练样本,对GA-BP神经网络进行模拟训练;
BP神经网络的样本数据由仿真软件模拟结果数据组成,分为训练样本和测试样本,训练样本对经遗传算法优化后的BP神经网络进行训练,确定BP神经网络权值及阙值;测试样本对经遗传算法优化后的BP神经网络进行测试验证;
由于BP神经网络的输入、输出样本中个数据的量纲和数量级不同,因此,对输入数据和输出数据进行归一化处理,如下式所示:
式中:X′为归一化后的数据;X为初始数据;Xmin为初始数据最小值;Xmax为初始数据最大值。
步骤四、五具体为:
S41:对BP神经网络的权值和阙值编码;
S42:计算每个个体的适应值;
S43:对适应值好的个体进行遗传操作,包括选择、交叉、变异;
S44:重复S42、S43,反复迭代,直到满足预设迭代次数,解码输出最佳适应度的个体,即BP神经网络最优的初始权值和阙值;
S41具体为:
遗传算法根据BP神经网络各层神经元的个数,对网络的权值和阙值进行编码,生成初始种群;
BP神经网络模型为三层5-10-4的拓扑结构,其输入层到隐含层共55个权值和阙值,隐含层到输出层共44个权值和阙值,即确定GA-BP神经网络模型中实数编码长度(染色体)长度为99;
S42具体为:
选取适应度函数,将其作为优化搜索的依据,计算种群中每个个体适应度值;
将GA-BP神经网络模型预测输出量和期望输出量之间的误差绝对值之和作为个体适应度值,适应度值越低,模型输出绝对误差的和越小,逼近效果越好,其适应度函数如下式所示:
F=A∑|Pk-tk|
式中:F为适应度值;A为系数;tk为对应实际输出值;
S43具体为:
根据计算结果,对适应度好的个体执行遗传操作,繁衍出新的个体,即完成一次进化,遗传操作包括选择、交叉、变异:
选择:染色体选择方法采用轮盘赌发,即基于适应度比例的选择策略,每个个体ν的选择概率如下式所示:
式中:Fv为个体ν的适应度值;fv为求倒数后的个体ν适应度值;Pv为每个个体ν的选择概率;fr为求倒数后的个体r适应度值;B为种群个体数目;
交叉:个体采用实数编码,交叉操作方法采用实数交叉法,第c个染色体和第d个染色体在第e个基因的交叉操作方式如下式所示:
a′ce=ace(1-b)+adeb
a′de=ade(1-b)+aceb
式中:ace为交叉前第c个染色体;a′ce为交叉后第c个染色体;ade为交叉前第d个染色体;a′de为交叉后第d个染色体;b为[0,1]间的随机数。
变异:选取第w个染色体的第e个基因awe进行变异,变异方法如下式所示:
式中:awe为变异前第w个染色体的第e个基因;a′we为变异后第w个染色体的第e个基因;amax为染色体基因awe的上界;amin为染色体基因awe的下界;r2为1个随机数,s为当前迭代次数,Gmax为最大进化次数;r为[0,1]间的随机数。
用遗传算法优化后的BP神经网络初始权值和阙值,设定初始训练参数,采用训练样本训练BP神经网络结构;
计算预测精度评价参数决定系数R,若满足设定值Rmax,则提取训练后的权值和阙值,获得GA-BP神经网络模型;若不满足,返回重新训练,直到决定系数满足设定值;
所述计算公式如下:
式中:R为网络性能判断参数;l为学习样本数;y(i)为网络实际的输出值;ym(i)为网络的期望输出值;Rmax为遗传算法所要达到的性能指标;
用测试样本对建立好的GA-BP神经网络进行测试,并对网络性能和预测精度进行评估。
步骤六具体为:
获得GA-BP神经网络模型后,将GA-BP神经网络模型应用于焊接车间内通风参数预测,应用焊接车间内部各区域浓度传感器、温度传感器、湿度传感器等仪器对车间内部进行实时监测,并送至GA-BP神经网络作为网络输入量,如图1所示,首先对各点监测值进行判断,判断其是否满足车间内污染物浓度、温度、湿度限值,若各监测点均满足要求,则保持当前通风条件;若某一个或几个监测点污染物浓度、环境温度、湿度等参数超标,则作为经遗传算法优化后的BP神经网络模型的输入值,其输出为各新风口的送风量、送风温度、送风角度、送风速度,得到输出量后对各新风口的对应值进行实时调整,以获得最优解决方案,为保证送风状态调整后及时有效控制各区域参数情况,实施监测判断及调整新风状态整个循环过程间隔时间为两分钟。
例如在某车间焊接烟尘控制系统中,以常规方式进行焊接烟尘控制,车间换气次数为6次/h;在采用GA-BP神经网络模型的车间焊接烟尘控制系统中,车间平均换气次数为4次/h。相比于传统焊接车间内部环境的模式,本发明能够及时对焊接车间内烟尘浓度及环境变化精确反应,使新风得到最合理的分配利用,有效减少新风总量的需求,从而节省大量能耗,且对焊接车间内部烟尘浓度变化反应灵敏,能够高效的保证焊接车间内部环境在规定要求以内。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例,对于本领域的普通技术人员而言,可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型,本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (6)
1.一种基于遗传-神经网络(GA-BP)模型的焊接车间环境控制方法,其特征在于:包括以下步骤:
步骤一:根据焊接车间内烟尘浓度影响因素确定GA-BP网络模型的输入、输出变量;
步骤二:根据输入、输出变量建立BP神经网络层次结构,包括输入层节点个数、输出层节点个数、隐含层节点个数;
步骤三:收集训练样本数据,利用仿真计算软件对不同情况下焊接车间内部烟尘浓度模拟进行计算,收集仿真计算结果数据,组成训练样本;
步骤四:根据所确定的BP神经网络算法模型确定编码方式、初始种群个数、染色体长度、适应度函数、迭代次数以及选择交叉编译参数;
步骤五:根据遗传算法对BP神经网路的初始化权重与阙值进行优化筛选,根据样本数据对BP神经网络进行训练,解码输出优化后的初始权值和阙值并赋予GA-BP神经网络,对优化后的BP神经网络进行测试,获得GA-BP神经网络模型;
步骤六:将GA-BP神经网络模型应用于焊接车间内新风通风参数预测。
2.根据权利要求1所述的一种基于遗传-神经网络(GA-BP)模型的焊接车间环境控制方法,其特征在于:步骤一具体为:
根据焊接车间内烟尘浓度影响因素确定GA-BP网络模型的输入、输出变量,将焊接车间各测量点的烟尘浓度、空气温度、湿度、空气流速及方向作为GA-BP模型的输入变量,焊接车间各新风口的送风速度、送风温度、送风角度、新风风量作为GA-BP模型的输出变量。
3.根据权利要求1所述的一种基于遗传-神经网络(GA-BP)模型的焊接车间环境控制方法,其特征在于:步骤二具体为:
建立的BP神经网络层次结构,根据输入、输出变量确定网络层次结构,输入层节点个数:建立的BP神经网络的输入变量为焊接车间内各测量点的烟尘浓度、空气温度、空气湿度、空气流速及方向,BP神经网络的输入层节点个数为5;输出层节点个数:本神经网络的输出变量为各新风口的送风速度、送风温度、送风角度、新风风量,输出层节点个数为4;隐含层节点个数:隐含层节点数为10;
模型中隐含层神经元个数的确定依据下式确定:
式中:j为隐含层神经元个数;i为输入层神经元个数;k为输出层神经元个数;l为1-10的随机整数;根据公式此处隐含层神经元个数取10。
4.根据权利要求1所述的一种基于遗传-神经网络(GA-BP)模型的焊接车间环境控制方法,其特征在于:步骤三具体为:
利用仿真计算软件对不同情况下焊接车间内部烟尘浓度模拟进行计算,收集仿真计算结果数据,组成训练样本,对GA-BP神经网络进行模拟训练;
BP神经网络的样本数据由仿真软件模拟结果数据组成,分为训练样本和测试样本,训练样本对经遗传算法优化后的BP神经网络进行训练,确定BP神经网络权值及阙值;测试样本对经遗传算法优化后的BP神经网络进行测试验证;
由于BP神经网络的输入、输出样本中个数据的量纲和数量级不同,因此,对输入数据和输出数据进行归一化处理,如下式所示:
式中:X'为归一化后的数据;X为初始数据;Xmin为初始数据最小值;Xmax为初始数据最大值。
5.根据权利要求1所述的一种基于遗传-神经网络(GA-BP)模型的焊接车间环境控制方法,其特征在于:步骤四、五具体为:
S41:对BP神经网络的权值和阙值编码;
S42:计算每个个体的适应值;
S43:对适应值好的个体进行遗传操作,包括选择、交叉、变异;
S44:重复S42、S43,反复迭代,直到满足预设迭代次数,解码输出最佳适应度的个体,即BP神经网络最优的初始权值和阙值;
用遗传算法优化后的BP神经网络初始权值和阙值,设定初始训练参数,采用训练样本训练BP神经网络结构;
计算预测精度评价参数决定系数R,若满足设定值Rmax,则提取训练后的权值和阙值,获得GA-BP神经网络模型;若不满足,返回重新训练,直到决定系数满足设定值;
所述计算公式如下:
式中:R为网络性能判断参数;l为学习样本数;y(i)为网络实际的输出值;ym(i)为网络的期望输出值;Rmax为遗传算法所要达到的性能指标;
用测试样本对建立好的GA-BP神经网络进行测试,并对网络性能和预测精度进行评估。
6.根据权利要求1所述的一种基于遗传-神经网络(GA-BP)模型的焊接车间环境控制方法,其特征在于:步骤六具体为:
获得GA-BP神经网络模型后,将GA-BP神经网络模型应用于焊接车间内通风参数预测,应用焊接车间内部各区域浓度传感器、温度传感器、湿度传感器等仪器对车间内部进行实时监测,并送至GA-BP神经网络作为网络输入量,首先对各点监测值进行判断,判断其是否满足车间内污染物浓度、温度、湿度限值,若各监测点均满足要求,则保持当前通风条件;若某一个或几个监测点污染物浓度、环境温度、湿度等参数超标,则作为经遗传算法优化后的BP神经网络模型的输入值,其输出为各新风口的送风量、送风温度、送风角度、送风速度,得到输出量后对各新风口的对应值进行实时调整,以获得最优解决方案,为保证送风状态调整后及时有效控制各区域参数情况,实施监测判断及调整新风状态整个循环过程间隔时间为两分钟。
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