CN113481362A - 一种用钒土进行提钒的原料预处理工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用钒土进行提钒的原料预处理工艺，具体涉及钒土提钒技术领域，包括钒土破碎、钒渣球磨、除铁处理、辅料添加、微机配料及混料及高压成球步骤。通过对钒土进行破碎及钒渣球磨的工序，使得钒渣达到合格的粒度要求，为了避免尘土飞扬，混料中添加比例为4％‑5％的水，还可湿润物料，增加敷料与钒渣之间的接触面积对焙烧有好处，相较于传统原料预处理方式，该方案有效解决钒渣加工中出现粉尘飞扬、浪费原料及污染严重的问题，且辅料为钠盐，通过指定比例的物料与钠盐并且加入水及纯碱进行均匀混合，吸收塔喷淋后的废液，起到节能环保作用，使钠盐不易出现结块现象，提高钠盐的利用率，降低原料预处理的使用成本，十分适用。

Description

一种用钒土进行提钒的原料预处理工艺

技术领域

本发明涉及钒土提钒技术领域，更具体地说，本发明涉及一种用钒土进行提钒的原料预处理工艺。

背景技术

钒是一种银灰色的金属，熔点1890±10℃，属于高熔点稀有金属之列，它的沸点3380℃，纯钒质坚硬，无磁性，具有延展性，但是若含有少量的杂质，尤其是氮、氧和氢等，能显著降低其可塑性，原料预处理所采用的工艺通常是回转窑烘干、干球磨细磨并除铁、加钠盐混合配料，之后再将配好的物料送入回转窑进行钠化焙烧，传统的原料预处理工艺中，需用回转窑进行烘料，原料烘干时粉尘飞扬、浪费原料、污染严重，同时还影响提钒后产品的品质，且在配料混料过程中需添加大量辅料，辅料还易出现结块现象，降低辅料利用效率，增加使用成本，因此需一种用钒土进行提钒的原料预处理工艺来解决上述问题。

发明内容

为了克服现有技术的上述缺陷，本发明提供了一种用钒土进行提钒的原料预处理工艺，本发明所要解决的技术问题是：传统的原料预处理工艺中，首先需用回转窑进行烘料，原料烘干时粉尘飞扬、浪费原料、污染严重，同时还影响提钒后产品的品质，且在配料混料过程中需添加大量辅料，辅料还易出现结块现象，降低辅料利用效率，增加使用成本的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种用钒土进行提钒的原料预处理工艺，包括以下步骤：

S1、钒土破碎：钒土用铁盘砸破至≤200mm的大小，形成粗粒钒渣，再用电磁盘将大块铁捡出，然后用抓斗将粗粒钒渣送入颚式破碎机先后进行粗破和细破，再经磁选除铁后，得到的合格钒渣其粒度要求＜25mm，按YB/T008-2006进行分类堆放。

S2、钒渣球磨：将S1中得到的合格粒度的钒渣经抓斗送入Ф2.2×6.5m球磨机内进行细磨，出料粒度要求100-120目(0.125mm)≥80％。

S3、除铁处理：将钒渣球磨过程中得到的物料进行除铁处理，所述除铁处理的方法包括以下3种：

①、磁选法：利用金属铁的磁性用磁铁将其分离出去。

②、筛选法：利用一定孔径的筛子将大颗粒的金属铁筛分出去。

③、风选法：利用金属铁比重大的特点，控制风力，将之分离出去。

S4、辅料添加：将S3中通过磁选、筛选或风选得到的物料添加辅料，所述物料与辅料的质量比为3：1.1-1.5，所述辅料包括Na₂CO₃、NaCl或Na₂SO₄。

S5、微机配料及混料：将S4中物料与辅料按照3：1.1-1.5的比例进行均匀混合，由TS变频调速电子皮带秤系统和微机系统进行自动配料，按重量法进行配料，按重量控制时是先分别用秤称量好钒渣、辅料后在双螺旋输送机中进行混料。

S6、高压成球：混合料用皮带机送至高压机成球，再次混匀、密实，以保证成球率，降低料球在输送、装窑过程中的破碎率，混合料经皮带机送至料堆堆存、熟化后用高压成球机挤压成球，即可完成对钒土提钒的原料预处理加工。

作为本发明的进一步方案：所述S2中对钒渣进行除铁后，选出的金属铁中含钒渣量＜2％，合格的钒渣粉粒度要求为0.1mm以下，根据不同的焙烧设备要求，金属铁残余量的质量分数保持在4％-6％。

作为本发明的进一步方案：所述Na₂CO₃使用无水碳酸钠，所述NaCl使用无水氯化钠，所述Na₂SO₄使用无水芒硝。

作为本发明的进一步方案：所述S5中在混料的同时添加纯碱液吸收塔喷淋后的废液，混料中添加比例为4％-5％的水。

本发明的有益效果在于：

1、本发明通过对钒土进行破碎及钒渣球磨的工序，使得钒渣达到合格的粒度要求，钒渣除铁的目的是为了避免金属铁在氧化焙烧过程中，由于金属铁氧化反应时要放出大量热量，致使炉料粘结，在混配料过程中，物料与辅料按照3：1.1-1.5的比例进行均匀混合，为了避免尘土飞扬，混料中添加比例为4％-5％的水，还可湿润物料，增加敷料与钒渣之间的接触面积对焙烧有好处，相较于传统原料预处理方式，该方案有效解决钒渣加工中出现粉尘飞扬、浪费原料及污染严重的问题，且辅料为钠盐，通过指定比例的物料与钠盐并且加入水及纯碱进行均匀混合，吸收塔喷淋后的废液，具有一定的节能环保作用，使钠盐不易出现结块现象，提高钠盐的利用率，从而降低原料预处理的使用成本，十分适用。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：

一种用钒土进行提钒的原料预处理工艺，包括以下步骤：

S1、钒土破碎：钒土用铁盘砸破至≤200mm的大小，形成粗粒钒渣，再用电磁盘将大块铁捡出，然后用抓斗将粗粒钒渣送入颚式破碎机先后进行粗破和细破，再经磁选除铁后，得到的合格钒渣其粒度要求＜25mm，按YB/T008-2006进行分类堆放。

S2、钒渣球磨：将S1中得到的合格粒度的钒渣经抓斗送入Ф2.2×6.5m球磨机内进行细磨，出料粒度要求110目(0.125mm)≥80％。

S3、除铁处理：将钒渣球磨过程中得到的物料进行除铁处理，除铁处理的方法包括以下3种：

①、磁选法：利用金属铁的磁性用磁铁将其分离出去。

②、筛选法：利用一定孔径的筛子将大颗粒的金属铁筛分出去。

③、风选法：利用金属铁比重大的特点，控制风力，将之分离出去。

S4、辅料添加：将S3中通过磁选、筛选或风选得到的物料添加辅料，物料与辅料的质量比为3：1.1，辅料包括Na₂CO₃。

S5、微机配料及混料：将S4中物料与辅料按照3：1.1的比例进行均匀混合，由TS变频调速电子皮带秤系统和微机系统进行自动配料，按重量法进行配料，按重量控制时是先分别用秤称量好钒渣、辅料后在双螺旋输送机中进行混料。

S6、高压成球：混合料用皮带机送至高压机成球，再次混匀、密实，以保证成球率，降低料球在输送、装窑过程中的破碎率，混合料经皮带机送至料堆堆存、熟化后用高压成球机挤压成球，即可完成对钒土提钒的原料预处理加工。

S2中对钒渣进行除铁后，选出的金属铁中含钒渣量＜2％，合格的钒渣粉粒度要求为0.1mm以下，根据不同的焙烧设备要求，金属铁残余量的质量分数为4％，Na₂CO₃使用无水碳酸钠，S5中在混料的同时添加纯碱液吸收塔喷淋后的废液，混料中添加比例为4％的水。

实施例2：

一种用钒土进行提钒的原料预处理工艺，包括以下步骤：

S1、钒土破碎：钒土用铁盘砸破至≤200mm的大小，形成粗粒钒渣，再用电磁盘将大块铁捡出，然后用抓斗将粗粒钒渣送入颚式破碎机先后进行粗破和细破，再经磁选除铁后，得到的合格钒渣其粒度要求＜25mm，按YB/T008-2006进行分类堆放。

S2、钒渣球磨：将S1中得到的合格粒度的钒渣经抓斗送入Ф2.2×6.5m球磨机内进行细磨，出料粒度要求100目(0.125mm)≥80％。

S3、除铁处理：将钒渣球磨过程中得到的物料进行除铁处理，除铁处理的方法包括以下3种：

①、磁选法：利用金属铁的磁性用磁铁将其分离出去。

②、筛选法：利用一定孔径的筛子将大颗粒的金属铁筛分出去。

③、风选法：利用金属铁比重大的特点，控制风力，将之分离出去。

S4、辅料添加：将S3中通过磁选、筛选或风选得到的物料添加辅料，物料与辅料的质量比为3：1.3，辅料包括NaCl。

S5、微机配料及混料：将S4中物料与辅料按照3：1.3的比例进行均匀混合，由TS变频调速电子皮带秤系统和微机系统进行自动配料，按重量法进行配料，按重量控制时是先分别用秤称量好钒渣、辅料后在双螺旋输送机中进行混料。

S6、高压成球：混合料用皮带机送至高压机成球，再次混匀、密实，以保证成球率，降低料球在输送、装窑过程中的破碎率，混合料经皮带机送至料堆堆存、熟化后用高压成球机挤压成球，即可完成对钒土提钒的原料预处理加工。

S2中对钒渣进行除铁后，选出的金属铁中含钒渣量＜2％，合格的钒渣粉粒度要求为0.1mm以下，根据不同的焙烧设备要求，金属铁残余量的质量分数为5％，NaCl使用无水氯化钠，S5中在混料的同时添加纯碱液吸收塔喷淋后的废液，混料中添加比例为5％的水。

实施例3：

一种用钒土进行提钒的原料预处理工艺，包括以下步骤：

S1、钒土破碎：钒土用铁盘砸破至≤200mm的大小，形成粗粒钒渣，再用电磁盘将大块铁捡出，然后用抓斗将粗粒钒渣送入颚式破碎机先后进行粗破和细破，再经磁选除铁后，得到的合格钒渣其粒度要求＜25mm，按YB/T008-2006进行分类堆放。

S2、钒渣球磨：将S1中得到的合格粒度的钒渣经抓斗送入Ф2.2×6.5m球磨机内进行细磨，出料粒度要求120目(0.125mm)≥80％。

S3、除铁处理：将钒渣球磨过程中得到的物料进行除铁处理，除铁处理的方法包括以下3种：

①、磁选法：利用金属铁的磁性用磁铁将其分离出去。

②、筛选法：利用一定孔径的筛子将大颗粒的金属铁筛分出去。

③、风选法：利用金属铁比重大的特点，控制风力，将之分离出去。

S4、辅料添加：将S3中通过磁选、筛选或风选得到的物料添加辅料，物料与辅料的质量比为3：1.5，辅料包括Na₂SO₄。

S5、微机配料及混料：将S4中物料与辅料按照3：1.5的比例进行均匀混合，由TS变频调速电子皮带秤系统和微机系统进行自动配料，按重量法进行配料，按重量控制时是先分别用秤称量好钒渣、辅料后在双螺旋输送机中进行混料。

S6、高压成球：混合料用皮带机送至高压机成球，再次混匀、密实，以保证成球率，降低料球在输送、装窑过程中的破碎率，混合料经皮带机送至料堆堆存、熟化后用高压成球机挤压成球，即可完成对钒土提钒的原料预处理加工。

S2中对钒渣进行除铁后，选出的金属铁中含钒渣量＜2％，合格的钒渣粉粒度要求为0.1mm以下，根据不同的焙烧设备要求，金属铁残余量的质量分数为6％，Na₂SO₄使用无水芒硝，S5中在混料的同时添加纯碱液吸收塔喷淋后的废液，混料中添加比例为5％的水。

综上可知，本发明：通过对钒土进行破碎及钒渣球磨的工序，使得钒渣达到合格的粒度要求，钒渣除铁的目的是为了避免金属铁在氧化焙烧过程中，由于金属铁氧化反应时要放出大量热量，致使炉料粘结，在混配料过程中，物料与辅料按照3：1.1-1.5的比例进行均匀混合，为了避免尘土飞扬，混料中添加比例为4％-5％的水，还可湿润物料，增加敷料与钒渣之间的接触面积对焙烧有好处，相较于传统原料预处理方式，该方案有效解决钒渣加工中出现粉尘飞扬、浪费原料及污染严重的问题，且辅料为钠盐，通过指定比例的物料与钠盐并且加入水及纯碱进行均匀混合，吸收塔喷淋后的废液，具有一定的节能环保作用，使钠盐不易出现结块现象，提高钠盐的利用率，从而降低原料预处理的使用成本，十分适用。

最后应说明的几点是：虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明的基础上，以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (4)

1.一种用钒土进行提钒的原料预处理工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S1、钒土破碎：钒土用铁盘砸破至≤200mm的大小，形成粗粒钒渣，再用电磁盘将大块铁捡出，然后用抓斗将粗粒钒渣送入颚式破碎机先后进行粗破和细破，再经磁选除铁后，得到的合格钒渣其粒度要求＜25mm，按YB/T008-2006进行分类堆放；

S2、钒渣球磨：将S1中得到的合格粒度的钒渣经抓斗送入Ф2.2×6.5m球磨机内进行细磨，出料粒度要求100-120目(0.125mm)≥80％；

S3、除铁处理：将钒渣球磨过程中得到的物料进行除铁处理，所述除铁处理的方法包括以下3种：

①、磁选法：利用金属铁的磁性用磁铁将其分离出去；

②、筛选法：利用一定孔径的筛子将大颗粒的金属铁筛分出去；

③、风选法：利用金属铁比重大的特点，控制风力，将之分离出去；

S4、辅料添加：将S3中通过磁选、筛选或风选得到的物料添加辅料，所述物料与辅料的质量比为3：1.1-1.5，所述辅料包括Na₂CO₃、NaCl或Na₂SO₄；

S5、微机配料及混料：将S4中物料与辅料按照3：1.1-1.5的比例进行均匀混合，由TS变频调速电子皮带秤系统和微机系统进行自动配料，按重量法进行配料，按重量控制时是先分别用秤称量好钒渣、辅料后在双螺旋输送机中进行混料；

S6、高压成球：混合料用皮带机送至高压机成球，再次混匀、密实，以保证成球率，降低料球在输送、装窑过程中的破碎率，混合料经皮带机送至料堆堆存、熟化后用高压成球机挤压成球，即可完成对钒土提钒的原料预处理加工。

2.根据权利要求1所述的一种用钒土进行提钒的原料预处理工艺，其特征在于：所述S2中对钒渣进行除铁后，选出的金属铁中含钒渣量＜2％，合格的钒渣粉粒度要求为0.1mm以下，根据不同的焙烧设备要求，金属铁残余量的质量分数保持在4％-6％。

3.根据权利要求1所述的一种用钒土进行提钒的原料预处理工艺，其特征在于：所述Na₂CO₃使用无水碳酸钠，所述NaCl使用无水氯化钠，所述Na₂SO₄使用无水芒硝。

4.根据权利要求1所述的一种用钒土进行提钒的原料预处理工艺，其特征在于：所述S5中在混料的同时添加纯碱液吸收塔喷淋后的废液，混料中添加比例为4％-5％的水。