CN113459469A - 一种检测pof吹膜共挤模头出料管材的层厚度偏差及分布方法 - Google Patents

一种检测pof吹膜共挤模头出料管材的层厚度偏差及分布方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种检测POF吹膜共挤模头出料管材的层厚度偏差及分布情况的方法，包括：步骤1：制作未双向拉伸的管材；步骤2：将所述未双向拉伸的管材与模头实际对应的位置做好标识，标明其对应关系；步骤3：将所述管材沿纵向和横向均分成若干长条状小块；步骤4：将长条状小块加热后取出；步骤5:将每一所述长条状小块剥出上表层PP、内芯层PE和下表层PP，称取每层的质量并做好记录，通过雷达图得到上表层PP和下表层PP模头分布的模拟图形。本发明可以反映出模头出料分布的状况，对模头的设计、保养和维修，产品的后期调试和研发具有明显的指导意义。

Description

一种检测POF吹膜共挤模头出料管材的层厚度偏差及分布 方法
技术领域
本发明涉及高分子材料技术，尤其涉及一种多层POF聚烯烃薄膜共挤模头出料管管材及管材层厚度及分布情况的检测方法及数据处理领域。
背景技术
聚烯烃热收缩薄膜(POF)一般采用PP和PE共挤复合制成，同时包含了聚乙烯和聚丙烯的优点，且性能又优于聚乙烯膜和聚丙烯膜，如具有高透明、耐低温、高强度、耐揉搓的综合性能。POF薄膜广泛地用于工业和零售业各种产品如食品、化妆品、药品、及电子产的捆扎和包装应用。POF薄膜一般为3-5层共挤出结构,双向拉伸工艺主要由以下工序组成: 配料混料、挤出机挤出，通过共挤模头挤出成为管坯，管坯骤冷，经牵引进长发热筒预热, 在大发热筒内吹胀,热定型、冷却、收卷、分切和入库。
现有技术中，随着市场的不断发展，对收缩膜的包装效果和包装速度都提出了更高的要求。一般收缩膜的厚薄偏差越小，收缩效果越好，封口破损率越低，合格品越高。反之，厚薄偏差越大，收缩效果差，封口和薄膜破损率越高，不良品增加，严重时造成生产停机，对包装速度产生很大影响。薄膜厚薄在生产过程中的偏差以及稳定性与很多因素有关，比如挤出管材中PE和PP的层厚度偏差及分布、加工温度的高低、材料的塑化情况以及分子量分布情况等，其中挤出管材中PE和PP的层厚度偏差及分布情况的研究很少见，PE和PP在挤出管材中的层厚度偏差越大，多层薄膜厚薄越不稳定，生产过程中调机所浪费的时间和材料就会越多，生产中出现的不良品也会越多。PE和PP在挤出管材中的层厚度偏差与共挤模头结构、流道设计本身也存在一定关系。
发明内容
本发明的主要目的是提供一种检测方法，其目的在于检测经共挤模头共挤成型的管材的层厚度偏差及分布情况，减少生产中出现的不良品问题。
本发明的技术方案是这样的：
一种检测POF吹膜共挤模头出料管材的层厚度偏差及分布情况的方法，包括如下步骤：
步骤1：制作未双向拉伸的管材：所述管材的上表层PP、内芯层PE及下表层PP分别通过三台挤出机，并经过三层共挤模头挤出管坯，对管坯冷却成型处理后得到；
步骤2：将所述未双向拉伸的管材与模头实际对应的位置做好标识，其对应关系为：所述管材正面左边对应模头左边，管材正面右边对应模头右边，管材正面中间对应模头前面，管材反面中间对应模头前面；
步骤3：将所述管材沿纵向相同间隔距离等分成若干小段，再将所有所述若干小段沿横向裁切成若干等份的同样大小的长条状小块；
步骤4：将所述若干等份同样大小的长条状小块放入加热装置加热约5-10分钟后取出；
步骤5:将每一所述长条状小块剥出上表层PP、内芯层PE和下表层PP，称取每层的质量并做好记录，通过雷达图得到上表层PP和下表层PP模头分布的模拟图形。
进一步地：在步骤3中，所述纵向间隔距离至少为20mm；所述若干等份为12、24、32和48等份。
进一步地：在步骤4中，所述加热装置为电热恒温鼓风干燥箱。
进一步地：所述上表层PP及下表层PP均由如下的质量份数制备：
丙烯类共聚物 80～91份；
防粘连剂 4～6份；
爽滑剂 4～6份；
所述内芯层由如下的质量份数制备：
线性低密度烯类共聚物 98.5-99 份；
爽滑剂 1～1.5份。
进一步地：所述所述上表层PP及下表层PP均由如下的质量份数制备：
丙烯类共聚物 91份；
防粘连剂 5份；
爽滑剂 4份；
所述内芯层由如下的质量份数制备：
线性低密度烯类共聚物 99 份；
爽滑剂 1份。
进一步地：所述上表层PP由挤出机螺杆直径为70mm，螺杆长径比为30:1，挤出温度为180℃的挤出形成；所述内芯层PE可由挤出机螺杆直径为75mm，螺杆长径比为35:1，挤出温度为190℃的挤出形成。
本发明的优点：通过本方法可以反映出模头出料分布的状况，对模头的设计、保养和维修，产品的后期调试和研发具有明显的指导意义。
附图说明
图1为本发明的流程图；
图2为管材和模头位置对应关系示意图；
图3为根据表1的数据使用EXCEL中的雷达图得到上表层和下表层模头分布的模拟图形，此时管材被沿横向均分成24等份；
图4为根据表1的数据使用EXCEL中的雷达图得到内芯层模头分布的模拟图形，此时管材被沿横向均分成24等份；
图5为根据表2的数据使用EXCEL中的雷达图得到上表层和下表层模头分布的模拟图形，此时管材被沿横向均分成48等份。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
参考图1，图1为本发明的流程步骤图，包括：
步骤1：制作未双向拉伸的管材：所述管材的上表层PP、内芯层PE及下表层PP分别通过三台挤出机，并经过三层共挤模头挤出管坯，对管坯冷却成型处理后得到；
步骤2：将所述未双向拉伸的管材与模头实际对应的位置做好标识，其对应关系为：所述管材正面左边对应模头左边，管材正面右边对应模头右边，管材正面中间对应模头前面，管材反面中间对应模头前面；
步骤3：将所述管材沿纵向相同间隔距离等分成若干小段，再将所有所述若干小段沿横向裁切成若干等份的同样大小的长条状小块；
步骤4：将所述若干等份同样大小的长条状小块放入加热装置加热约5-10分钟后取出；
步骤5:将每一所述长条状小块剥出上表层PP、内芯层PE和下表层PP，称取每层的质量并做好记录，通过雷达图得到上表层PP和下表层PP模头分布的模拟图形。
在步骤1中，未双向拉伸管材的上表层PP、内芯层PE及下表层PP选取了五层共挤出的管材：的管材的上表层、三层内芯层PE及下表层五层层状结构可以表述为A/B/ B/ B / A五层结构，其中，A层为上表层PP及下表层PP，中间三层B层为内芯层PE，A层由挤出机螺杆直径为70mm，螺杆长径比为30:1，挤出温度为180℃的挤出形成；B层由挤出机螺杆直径为75mm，螺杆长径比为35:1，挤出温度为190℃的挤出形成。
上表层PP和下表层PP由如下质量组分制备：
丙烯类共聚物 80～91份；
防粘连剂 4～6份；
爽滑剂 4～6份；
内芯层PE由如下的质量份数制备：
线性低密度烯类共聚物: 98.5-99 份；
爽滑剂 1～1.5份。
作为较优的实施例：
上表层及下表层均由如下的质量组分制备：
丙烯类共聚物 91份；
防粘连剂 5份；
爽滑剂 4份；
所述三层内芯层有如下的质量组分制备：
线性低密度烯类共聚物 99 份；
爽滑剂 1份。
在步骤2中，未双向拉伸的管材在取样时做好标识：将管材与模头实际对应的位置标识好，以便后续的数据处理和分析。具体如下图一：
在步骤2中，检测时将管材压平放置在水平台上，位置对应比如：管材正面左边对应模头左边3，管材正面右边对应模头右边4，管材正面中间对应模头前面2，管材反面中间对应模头后面1。
在步骤3中，将所述管材沿纵向相同间隔距离等分成若干小段，再将所有所述若干小段沿横向裁切成若干等份的同样大小的长条状小块。
实施例1：管材沿横向分成24等份
作为其中的优先选项，将管材沿纵向裁切成长度约20cm左右或以上的圆柱形，再纵向沿靠模头左的边线垂直剪开，沿横向分成24等份。将裁切好的长条状管材放入加热装置鼓风干燥箱约5-10分钟，取出后用刀具将其剥成3层，这3层分别是上表层PP,内芯层PE和下表层PP，用称重工具（精度为0.001g）称取每层的质量并做好记录。最后用excel进行数据汇总分析，得到表一（能反映模头上下两层及内芯层PE的厚度偏差状况），然后通过表1的数据使用EXCEL中的雷达图得到上、下表层模头分布的模拟图形，见图3. 同样，可以用EXCEL中的雷达图得到模头分布的模拟图形，见图4.
表一
Figure DEST_PATH_IMAGE001
Figure 475255DEST_PATH_IMAGE002
从表一中可以看出，上表层PP的最小和最大比例偏差为2.51%，下表层PP的最小和最大比例偏差为4.92%，内芯层的最小和最大比例偏差为3.31%。
从图4可以看出，模头下表层的出料模头左边位置偏差较大。
实施例2：管材沿横向分成48等份
将管材沿纵向裁切成长度约20cm左右或以上的园柱形，再纵向沿靠模头左的边线垂直剪开，沿横向分成48等分。将裁切好的长条状管材放入120度的电热恒温鼓风干燥箱约5-10分钟，取出后用刀具将其剥成3层，分别是上表层、内芯层和下表层。用电子天平（精度为0.001g）称取每层的重量并做好记录。用excel进行数据汇总分析，得到表2。
表2
Figure 496563DEST_PATH_IMAGE003
Figure 435569DEST_PATH_IMAGE004
从表2中可以看出，上表层PP的最小和最大比例偏差为1.69%，下表层PP的最小和最大比例偏差为2.90%，内芯层的最小和最大比例偏差为3.59%。
从图五可以看出，模头上、下表层的出料模头左边位置不平稳。
需要说明的是，实施例1和实施例2仅仅是示例性的，管材沿横向分成的等份数24份和48份仅仅是示例性的，也可以是12份和32份，或者其他偶数份的。
综上所述：实施例1和实施例2的数据和图形，可以反映出模头出料分布的状况，对模头的设计、保养和维修，产品的后期调试和研发具有明显的指导意义。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种检测POF吹膜共挤模头出料管材的层厚度偏差及分布情况的方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1：制作未双向拉伸的管材：所述管材的上表层PP、内芯层PE及下表层PP分别通过三台挤出机，并经过三层共挤模头挤出管坯，对管坯冷却成型处理后得到；
步骤2：将所述未双向拉伸的管材与模头实际对应的位置做好标识，其对应关系为：所述管材正面左边对应模头左边，管材正面右边对应模头右边，管材正面中间对应模头前面，管材反面中间对应模头前面；
步骤3：将所述管材沿纵向相同间隔距离等分成若干小段，再将所有所述若干小段沿横向裁切成若干等份的同样大小的长条状小块；
步骤4：将所述若干等份同样大小的长条状小块放入加热装置加热约5-10分钟后取出；
步骤5:将每一所述长条状小块剥出上表层PP、内芯层PE和下表层PP，称取每层的质量并做好记录，通过雷达图得到上表层PP和下表层PP模头分布的模拟图形。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于：在步骤3中，所述纵向间隔距离至少为20mm；所述若干等份为12、24、32和48等份。
3.如权利要求2所述的方法，其特征在于：在步骤4中，所述加热装置为电热恒温鼓风干燥箱。
4.如权利要求1-3中任一项所述的方法，其特征在于， 所述上表层PP及下表层PP均由如下的质量份数制备：
丙烯类共聚物 80～91份；
防粘连剂 4～6份；
爽滑剂 4～6份；
所述内芯层由如下的质量份数制备：
线性低密度烯类共聚物 98.5-99 份；
爽滑剂 1～1.5份。
5.如权利要求4所述的方法，其特征在于：所述所述上表层PP及下表层PP均由如下的质量份数制备：
丙烯类共聚物 91份；
防粘连剂 5份；
爽滑剂 4份；
所述内芯层由如下的质量份数制备：
线性低密度烯类共聚物 99 份；
爽滑剂 1份。
6.如权利要求4所述的方法，其特征在于：
所述上表层PP由挤出机螺杆直径为70mm，螺杆长径比为30:1，挤出温度为180℃的挤出形成；所述内芯层PE可由挤出机螺杆直径为75mm，螺杆长径比为35:1，挤出温度为190℃的挤出形成。
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