CN113450833A - 磁头驱动臂组合及其制造方法以及磁盘驱动器 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种用于磁盘驱动器的磁头驱动臂组合，包括一磁头折片组合、与所述磁头折片组合相连的驱动臂、与所述驱动臂相连的音圈塑封件及轴承。所述音圈塑封件上设有轴承安装孔，所述轴承穿过所述音圈塑封件的轴承安装孔，所述轴承与所述轴承安装孔的内壁通过粘结剂粘结而固定轴承于轴承安装孔中。所述驱动臂是单独的元件，所述驱动臂与所述音圈塑封件及所述磁头折片组合分别通过粘结剂粘结连接。本发明解决了现有磁头驱动臂组合的厚度过高以及装配过程中容易对部件造成变形，从而影响性能的问题，还解决了制造工艺复杂，从而使制造成本高的问题。本发明同时还提供了具有所述磁头驱动臂组合的磁盘驱动器以及所述磁头驱动臂组合的制造方法。
Description
技术领域
本发明涉及一种信息记录磁盘驱动器(Information Recording Disk DriveDevice)及其制造方法，尤其涉及一种用于磁盘驱动器的磁头驱动臂组合(Head StackAssembly,HSA)及其制造方法以及具有该磁头驱动臂组合的磁盘驱动器。
背景技术
磁盘驱动器是一种常见的信息存储设备，其使用磁性媒介来存储数据，并通过设置于该磁性媒介上方的可移动读写头来选择性地从磁性媒介上读取数据或将数据写在磁性媒介上。
参考图1，现有典型的磁盘驱动器包括磁盘1及装有磁头6的磁头驱动臂组合4。所述磁盘1装在用以驱动磁盘1旋转的主轴马达2上，所述磁头6上安装有读写头，一音圈马达3借助音圈7控制所述磁头驱动臂组合4的运动，进而控制磁头6在磁盘1的表面上的磁轨之间的移动，最终实现读写头在磁盘1上数据的读写。其中所述音圈7通过例如包覆成型(Overmolding)方式被植入磁头驱动臂组合4的线圈塑封件(Coil Overmold)中(详后述)。此外，所述磁盘驱动器还包括一个用以收容前述各元件的壳体5。
目前，主要有两种类型的磁头驱动臂组合在广泛使用，分别详述如下。
第一种磁头驱动臂组合，如图2所示，包括两个磁头折片组合组件101、线圈塑封件102、轴承105、垫圈103以及螺母104。该第一种磁头驱动臂组合的磁头折片组合组件101是由驱动臂(Drive Arm)和磁头折片组合(Head Gimbal Assembly，HGA)组成。组装时，线圈塑封件102置于两个磁头折片组合组件101之间，并分别对应开设一装配孔，轴承105穿过这些装配孔，并于末端使用垫圈103及螺母104将轴承105固定。这种组装方式中，由于使用到垫圈103和螺母104而使磁头驱动臂组合的高度增加，进而使使用该磁头驱动臂组合的磁盘驱动器厚度达5mm。除此之外，在组装过程中，由于轴承105的环形边缘1051和驱动臂极易受冲击变形，从而影响磁头驱动臂组合的性能。
第二种磁头驱动臂组合，如图3所示，包括两个磁头折片组合203、两个驱动臂202、线圈塑封件201、轴承204、垫圈205和螺母206。该第二种磁头驱动臂组合的线圈塑封件201和两个驱动臂202是一体成型的一体式结构，以下称之为C形块(C-block)。但是这种一体式结构的C形块制造工艺复杂，造成制造成本高，不符合目前市场竞争的需求。
另一方面，再如图3所示，所述C形块一端的线圈塑封件201于中间设一轴承安装孔，另一端的两个驱动臂202从线圈塑封件201延伸出，以分别于末端承载一磁头折片组合203。所述轴承204穿过轴承安装孔，并同样于末端使用垫圈205和螺母206固定，所以轴承204的这种组装方式同样会导致磁头驱动臂组合增高及磁盘驱动器过厚。
请同时参考图4及图5，图示了如何将磁头折片组合203安装至所述C型块的驱动臂202上。如图4所示，驱动臂202末端分别设一驱动臂连接孔2021，磁头折片组合203上分别设一基板孔2031，基板孔2031周边向外延伸出凸缘。组装时，首先将基板孔2031的凸缘装配到对应的驱动臂连接孔2021中，从而将磁头折片组合203承载于对应的驱动臂202上；然后，如图5所示，将一钢球压入所述驱动臂连接孔2021和基板孔2031中，通过球堆叠(BallStacking)或型锻(Swaging)方式将磁头折片组合203与对应的驱动臂202铆接一起。但是，这种方法存在诸多缺陷。首先，来自球堆叠(Ball Stacking)或型锻(Swaging)过程中的挤压力和夹紧力会导致磁头折片组合203和驱动臂202变形，从而直接影响磁头对磁盘的读写性能；其次，驱动臂202与磁头折片组合203间的铆接有松弛脱落的危险，因为在压入钢球的过程中为了减少磁头折片组合203和驱动臂202的变形，通常采用相对较小的钢球；最后，由于摩擦力的存在，在压入钢球的过程中会产生金属屑，所以组装完成后还有清理的问题。
所以，亟待一种改良的磁头驱动臂组合及组装方式来解决上述问题。
发明内容
基于现有技术的不足，本发明的目的之一在于提供一种具有较低高度及较佳性能的磁头驱动臂组合。
本发明的目的之二在于提供一种薄型磁盘驱动器，且具有较佳的性能。
本发明的目的之三在于提供一种磁头驱动臂组合的制造方法，其降低磁头驱动臂组合的高度并改善性能。
本发明的目的之四在于提供一种容易制造的磁头驱动臂组合，从而降低制造成本。
本发明的目的之五在于提供一种容易制造的磁盘驱动器，从而降低制造成本。
本发明的目的之六在于提供一种磁头驱动臂组合的制造方法，该方法简单，从而降低制造成本。
本发明的目的之七在于提供一种具有更高读写性能及稳定性的磁头驱动臂组合，且其制造后无清理的问题。
本发明的目的之八在于提供一种具有更高读写性能及稳定性的磁盘驱动器，且其制造后无清理的问题。
本发明的目的之九在于提供一种磁头驱动臂组合的制造方法，其提高磁头驱动臂组合的读写性能及稳定性，且制造后无清理的问题。
为了达到上述目的一，本发明提供了一种磁头驱动臂组合，所述磁头驱动臂组合包括：至少一磁头折片组合；与所述磁头折片组合相连的驱动臂；与所述驱动臂相连的音圈塑封件，所述音圈塑封件上设有轴承安装孔；及轴承，所述轴承穿过所述音圈塑封件的轴承安装孔；其中，所述轴承与所述轴承安装孔的内壁通过粘结剂粘结而固定轴承于轴承安装孔中。
所述粘结剂为环氧树脂胶、环氧胶水或薄膜粘合剂。
在本发明的一个实施例中，所述磁头折片组合包括一负载杆，所述负载杆与驱动臂连接的一端开设一负载杆连接孔，负载杆连接孔周缘形成向外延伸的凸缘，所述驱动臂与负载杆连接的一端开设一驱动臂连接孔，所述负载杆连接孔与所述驱动臂连接孔对正，且凸缘插入驱动臂连接孔中，从而在凸缘与驱动臂连接孔间形成间隙，并于该间隙内涂敷粘结剂，从而使驱动臂与所述磁头折片组合通过粘结连接。其中，所述负载杆连接孔的凸缘设有开口槽，以利负载杆连接孔的凸缘冲压成形。
在本发明的另一个实施例中，所述磁头折片组合包括一负载杆，所述负载杆与驱动臂连接的一端两侧上翻起凸缘，所述驱动臂与负载杆连接的一端夹设于两侧凸缘之间，并与两侧凸缘间分别形成间隙，于该间隙内涂敷粘结剂，从而使驱动臂与所述磁头折片组合通过粘结连接。
在本发明的又一个实施例中，所述驱动臂是单独的元件，所述音圈塑封件向与驱动臂连接的一端延伸一连接块，所述连接块上设有定位柱，并于连接块上涂敷粘结剂，所述驱动臂与所述音圈塑封件连接的一端设有定位孔，所述驱动臂通过定位孔与定位柱的配合而定位在连接块上，并通过粘结剂粘结固定。
为了达到上述目的二，本发明提供了一种磁盘驱动器，所述磁盘驱动器包括：磁盘；驱动所述磁盘旋转的主轴马达；磁头驱动臂组合；及驱动所述磁头驱动臂组合运动的音圈马达；其中所述磁头驱动臂组合包括：至少一磁头折片组合；与所述磁头折片组合相连的驱动臂；与所述驱动臂相连的音圈塑封件，所述音圈塑封件上设有轴承安装孔；及轴承，所述轴承穿过所述音圈塑封件的轴承安装孔；其中，所述轴承与所述轴承安装孔的内壁通过粘结剂粘结而固定轴承于轴承安装孔中。
为了达到上述目的三，本发明提供了一种磁头驱动臂组合的制造方法，该方法包括如下步骤：提供具有磁头折片组合、驱动臂及音圈塑封件的组合，所述磁头折片组合连接于驱动臂，所述驱动臂连接于音圈塑封件，所述音圈塑封件上设有轴承安装孔；在轴承安装孔的内壁上涂敷粘结剂；提供一轴承，并将轴承安装于轴承安装孔中；及固化粘结剂，将轴承粘结固定于轴承安装孔中。
在本发明的一个实施例中，所述粘结剂采用紫外光固化。
所述粘结剂为环氧树脂胶、环氧胶水或薄膜粘合剂。
在本发明中，由于采用粘结方式将所述轴承固定在所述音圈塑封件上，因此可以省略现有技术中的垫圈及螺母，因而可以大大降低磁头驱动臂组合的高度，从而也降低了整个磁盘驱动器的高度。同时，由于采用了粘结的固定方式，因此避免了安装过程中对所述轴承顶面的环形边缘的挤压变形，从而使磁头驱动臂组合及含有该磁头驱动臂组合的磁盘驱动器具有更好的性能。
为了达到上述目的四，本发明提供了一种磁头驱动臂组合，所述磁头驱动臂组合包括：至少一磁头折片组合；与所述磁头折片组合相连的驱动臂；与所述驱动臂相连的音圈塑封件，所述音圈塑封件上设有轴承安装孔；及轴承，所述轴承安装于所述音圈塑封件的轴承安装孔中；其中，所述驱动臂是单独的元件，所述驱动臂与所述音圈塑封件通过粘结剂粘结连接。
在本发明的一个实施例中，所述音圈塑封件向与驱动臂连接的一端延伸一连接块，所述连接块上设有定位柱，所述粘结剂置于连接块上，所述驱动臂与所述音圈塑封件连接的一端设有定位孔，所述驱动臂通过定位孔与定位柱的配合而定位在连接块上，并通过粘结剂粘结固定。
所述粘结剂为环氧树脂胶、环氧胶水或薄膜粘合剂。
在本发明的另一个实施例中所述磁头折片组合包括一负载杆，所述负载杆与驱动臂连接的一端开设一负载杆连接孔，负载杆连接孔周缘形成向外延伸的凸缘，所述驱动臂与负载杆连接的一端开设一驱动臂连接孔，所述负载杆连接孔与所述驱动臂连接孔对正，且凸缘插入驱动臂连接孔中，从而在凸缘与驱动臂连接孔间形成间隙，并于该间隙内涂敷粘结剂，从而使驱动臂与所述磁头折片组合通过粘结连接。另外，所述负载杆连接孔的凸缘设有开口槽，以利负载杆连接孔的凸缘冲压成形。
在本发明的又一个实施例中，所述磁头折片组合包括一负载杆，所述负载杆与驱动臂连接的一端两侧上翻起凸缘，所述驱动臂与负载杆连接的一端夹设于两侧凸缘之间，并与两侧凸缘间分别形成间隙，于该间隙内涂敷粘结剂，从而使驱动臂与所述磁头折片组合通过粘结连接。
本发明的再一个实施例中，所述轴承与所述轴承安装孔的内壁通过粘结剂粘结而固定轴承于轴承安装孔中。
为了达到上述目的五，本发明提供了一种磁盘驱动器，所述磁盘驱动器包括：磁盘；驱动所述磁盘旋转的主轴马达；磁头驱动臂组合；及驱动所述磁头驱动臂组合运动的音圈马达；其中所述磁头驱动臂组合包括：至少一磁头折片组合；与所述磁头折片组合相连的驱动臂；与所述驱动臂相连的音圈塑封件，所述音圈塑封件上设有轴承安装孔；及轴承，所述轴承安装于所述音圈塑封件的轴承安装孔中；其中，所述驱动臂是单独的元件，所述驱动臂与所述音圈塑封件通过粘结剂粘结连接。
为了达到上述目的六，本发明提供了一种磁头驱动臂组合的制造方法，该方法包括如下步骤：提供至少一磁头折片组合；提供至少一驱动臂，并将所述驱动臂一端连接于所述磁头折片组合；提供音圈塑封件与轴承的组合，所述音圈塑封件上设有轴承安装孔，所述轴承安装于轴承安装孔中；将所述驱动臂另一端连接于所述音圈塑封件，并于驱动臂和音圈塑封件的连接处涂敷粘结剂；及固化粘结剂，将所述驱动臂和所述音圈塑封件固接。
在本发明的一个实施例中，所述粘结剂采用紫外光固化。同时，本发明中所述粘结剂可以为环氧树脂胶、环氧胶水或薄膜粘合剂。
在本发明中，由于将现有技术中驱动臂与音圈塑封件的一体式结构变更设计为两个相互独立的部件，然后以粘结连接，从而将复杂的一体式制造变为两个相对简单的独立的部件的制造，降低了制造加工的难度，使制造过程变得更为简单，从而降低了制造成本。
为了达到上述目的七，本发明提供了一种磁头驱动臂组合，所述磁头驱动臂组合包括：至少一磁头折片组合；与所述磁头折片组合相连的驱动臂；与所述驱动臂相连的音圈塑封件，所述音圈塑封件上设有轴承安装孔；及轴承，所述轴承安装于所述音圈塑封件的轴承安装孔中；其中，所述驱动臂与所述磁头折片组合通过粘结剂粘结连接。
所述粘结剂为环氧树脂胶、环氧胶水或薄膜粘合剂。
在本发明的一个实施例中，所述磁头折片组合包括一负载杆，所述负载杆与驱动臂连接的一端开设一负载杆连接孔，负载杆连接孔周缘形成向外延伸的凸缘，所述驱动臂与负载杆连接的一端开设一驱动臂连接孔，所述负载杆连接孔与所述驱动臂连接孔对正，且凸缘插入驱动臂连接孔中，从而在凸缘与驱动臂连接孔间形成间隙，所述粘结剂置于该间隙中。并且，所述负载杆连接孔的凸缘设有开口槽，以利负载杆连接孔的凸缘冲压成形。
在本发明的另一个实施例中，所述磁头折片组合包括一负载杆，所述负载杆与驱动臂连接的一端两侧上翻起凸缘，所述驱动臂与负载杆连接的一端夹设于两侧凸缘之间，并与两侧凸缘间分别形成间隙，所述粘结剂置于该间隙中。
另外，所述驱动臂是单独的元件，所述音圈塑封件向与驱动臂连接的一端延伸一连接块，所述连接块上设有定位柱，并于连接块上涂敷粘结剂，所述驱动臂与所述音圈塑封件连接的一端设有定位孔，所述驱动臂通过定位孔与定位柱的配合而定位在连接块上，并通过粘结剂粘结固定。
在本发明中，所述轴承与所述轴承安装孔的内壁通过粘结剂粘结而固定轴承于轴承安装孔中。
为了达到上述目的八，本发明提供了一种磁盘驱动器，所述磁盘驱动器包括：磁盘；驱动所述磁盘旋转的主轴马达；磁头驱动臂组合；及驱动所述磁头驱动臂组合运动的音圈马达；其中所述磁头驱动臂组合包括：至少一磁头折片组合；与所述磁头折片组合相连的驱动臂；与所述驱动臂相连的音圈塑封件，所述音圈塑封件上设有轴承安装孔；及轴承，所述轴承安装于所述音圈塑封件的轴承安装孔中；其中，所述驱动臂与所述磁头折片组合通过粘结剂粘结连接。
为了达到上述目的九，本发明提供了一种磁头驱动臂组合的制造方法，该方法包括如下步骤：提供具有驱动臂、音圈塑封件及轴承的组合，所述驱动臂一端连接于音圈塑封件，所述音圈塑封件上设有轴承安装孔，所述轴承安装于轴承安装孔中提供磁头折片组合，并将磁头折片组合连接于所述驱动臂的另一端；于磁头折片组合和驱动臂的连接处涂敷粘结剂；及固化粘结剂，将所述磁头折片组合和所述驱动臂固接。
在本发明的一个实施例中，所述粘结剂采用紫外光固化。
所述粘结剂为环氧树脂胶、环氧胶水或薄膜粘合剂。
在本发明中，由于磁头折片组合和驱动臂间采用粘结固定方式，因此避免了现有技术中由于采用球堆叠(Ball Stacking)或型锻(Swaging)方式而带来的驱动臂和磁头折片组合的变形，从而提高了读写性能；同时，避免了球堆叠(Ball Stacking)或型锻(Swaging)方式中为了实现尽可能小的驱动臂和磁头折片组合的变形而选用钢球尺寸较小，从而产生的磁头折片组合从驱动臂松弛脱落的情况，进而提高了整个磁头驱动臂组合的稳定性；同时还避免了球堆叠(Ball Stacking)或型锻(Swaging)过程中由于摩擦而出现的金属屑，所以制造后无清理问题。
附图说明
图1是现有磁盘驱动器的立体图。
图2是现有磁头驱动臂组合的立体分解图。
图3是另一种现有磁头驱动臂组合的立体分解图。
图4是图3中磁头驱动臂组合的驱动臂与磁头折片组合装配前的立体图。
图5是图3中磁头驱动臂组合的驱动臂与磁头折片组合装配中的立体图。
图6是本发明磁头驱动臂组合一个实施例的立体图。
图7是图6所示音圈塑封件组合的立体分解图。
图8是图7所示音圈塑封件组合的立体组合图。
图9是图6所示磁头折片组合的立体图。
图10是图6所示驱动臂的立体图。
图11是图6所示磁头折片组合组件的立体组合图。
图12是沿图11之Y-Y’线的局部剖视图。
图13是图12的局部放大图。
图14是图12的另一方向的局部放大图。
图15是图8所示音圈塑封件组合与图11所示磁头折片组合组件装配前的立体分解图。
图16为沿图6之Z-Z'线的剖视图。
图17是本发明磁头驱动臂组合的制造方法的流程图。
图18是本发明磁盘驱动器的立体图。
具体实施方式
首先请参考图6，根据本发明的一个实施例，本发明磁头驱动臂组合300包括磁头折片组合301、与该磁头折片组合301相连的驱动臂302、与所述驱动臂302相连的设有轴承安装孔(图未标)的音圈塑封件303以及位于该轴承安装孔中的轴承304。在这里，为便于描述，将磁头折片组合301与驱动臂302的组合称之为磁头折片组合组件305，将音圈塑封件303与轴承304的组合称之为音圈塑封件组合306。本实施例中的磁头折片组合301与驱动臂302之间的连接、驱动臂302与音圈塑封件303之间的连接以及音圈塑封件303与轴承304之间的连接均采用粘结剂进行固接，以下对其分别详细描述。
再请参考图7，展示了磁头驱动臂组合300中音圈塑封件组合306的立体分解图。如图所示，该音圈塑封件组合306包括轴承304及音圈塑封件303，该音圈塑封件303上设有贯穿的轴承安装孔901。组装时，将粘结剂888涂敷于所述轴承安装孔901的内壁902上，将轴承304插入轴承安装孔901，此时涂敷在轴承安装孔内壁902上的粘结剂888便与所述轴承304接触，所述粘结剂固化后便将轴承304与音圈塑封件303固定在一起。所述粘结剂可以选自环氧树脂胶、环氧胶水或薄膜粘合剂等，此为本领域一般技术人员所熟知，不再详述。安装完毕后的音圈塑封件组合306如图8所示。通过粘结剂将音圈塑封件303与轴承304固定在一起后，所述音圈塑封件303便可绕轴承304转动，从而带动驱动臂302及磁头折片组合301转动，因此所述磁头折片组合301上的读写头便可以按照要求定位于磁盘的不同磁轨，从而实现数据的读写操作。
再请参考图9，展示了磁头驱动臂组合300中磁头折片组合301的立体图。如图所示，该磁头折片组合301包括一负载杆3013，该负载杆3013一端设有负载杆连接孔3012，该负载杆连接孔3012的周缘向外延伸形成凸缘3011，且该凸缘3011上设有开口槽3015，以方便凸缘3011的冲压成形，所述负载杆3013之设有负载杆连接孔3012的一端的两侧上翻起凸缘3014。在本发明的一个实施例中，所述凸缘3011呈向负载杆连接孔3012的中心轴汇聚状，并且，所述开口槽3015的数量可以是一个、二个或其他任意合适的个数，这些开口槽3015最好呈对称分布，开口槽3015的设计还使后续将要描述的磁头折片组合301与驱动臂302之间的装配变得更加简单易操作，同时，所述凸缘3011呈汇聚状也有利于磁头折片组合301与驱动臂302之间的装配的简易化，下文将对其详细描述。
再请参考图10，展示了磁头驱动臂组合300中驱动臂302的立体图。如图所示，该驱动臂302为单独成型的独立元件，驱动臂302一端设一驱动臂连接孔3021，另一端设有两个定位孔3022。在本发明的一个实施例中，装配时，如图11所示，首先将磁头折片组合301上的负载杆连接孔3012与驱动臂302上的驱动臂连接孔3021对正；然后，将凸缘3011插入所述驱动臂连接孔3021内，此时，驱动臂302之设有驱动臂连接孔3021的一端夹设于负载杆3013两侧向上翻起的凸缘3014之间，并与两侧凸缘3014间分别形成间隙502。请同时参考图12-14，展示了将磁头折片组合301与驱动臂302装配在一起后的剖视图，如图所示，所述凸缘3011与驱动臂连接孔3021之间形成环形间隙401。于所述间隙502及环形间隙401中分别涂敷粘结剂5021，该粘结剂5021固化后便将驱动臂302与磁头折片组合301固定在一起。所述粘结剂可以选自环氧树脂胶、环氧胶水或薄膜粘合剂等。可以理解，根据粘结力的需要，所述间隙502及环形间隙401中可以均涂敷粘结剂，也可以选择其一涂敷粘结剂，依驱动臂302与磁头折片组合301间所需的固接力而定。上文所述的凸缘3011呈汇聚状以及开口槽3015的设置，都有利于安装过程中凸缘3011顺利插入驱动臂连接孔3021中，可以减少安装过程中挤压力对驱动臂302及磁头折片组合301所造成的变形，从而有利于整个磁头驱动臂组合的性能的提高，且使环形间隙401足够大，以容纳足够的粘结剂，保证驱动臂302与磁头折片组合301连接牢固。
参考图15，展示了磁头驱动臂组合300之音圈塑封件组合306与磁头折片组合组件305装配前的立体分解图。如图所示，所述磁头折片组合组件305包括设于驱动臂一端的定位孔3022，所述音圈塑封件组合306包括设于音圈塑封件一端的连接块3035，该连接块3035向上延伸出两个定位住3039以对应插入驱动臂的两个定位孔3022中，并在连接块上涂敷粘结剂886。在安装过程中，首先通过定位孔3022与定位柱3039的配合而将磁头折片组合组件305定位在音圈塑封件组合306的连接块3035上，然后，通过粘结剂886的固化将磁头折片组合组件305与音圈塑封件组合306固定在一起。装配完毕后，如图16所示，磁头折片组合组件305与音圈塑封件组合306通过粘结剂886固定在一起。
在这里，定位孔3022与定位柱3039的配合在一定程度上也起到了对磁头折片组合组件305与音圈塑封件组合306的横向固定作用，从而也进一步加强了磁头折片组合组件305与音圈塑封件组合306之间的固定的强度。同样能够实现这种引导定位和加强固定效果的定位孔的个数可以是任意个，相应的，只要定位柱的个数与所述定位孔对应即可。若定位孔只设计一个，则需设计为多边形形状，相应的定位柱为对应多边形柱。可以理解，其他的规则或不规则的定位柱，只要有相应的定位孔能与其配合实现引导定位和横向固定效果，都在本发明的覆盖范围内。
参考图17，展示了磁头驱动臂组合300的制造方法的流程。如图所示：
步骤S1：为本制造方法的流程入口；
步骤S2：提供磁头折片组合及驱动臂；
步骤S3：将所述磁头折片组合连接于所述驱动臂的一端；在本发明的一个实施例中，参考图11及12，通过将凸缘3011插入驱动臂连接孔3021实现所述磁头折片组合与所述驱动臂的连接；
步骤S4：在所述磁头折片组合和所述驱动臂的连接处涂敷粘结剂；在本发明的一个实施例中，所述粘结剂分布在如图13所示的环形间隙401和间隙502中；
步骤S5：固化所述粘结剂；
步骤S6：提供设有轴承安装孔的音圈塑封件；
步骤S7：将所述音圈塑封件连接于所述驱动臂的另一端；在本发明的一个实施例中，参考图15，通过定位孔3022与定位柱3039的配合实现所述音圈塑封件与所述驱动臂的连接；
步骤S8：在所述音圈塑封件和驱动臂连接处涂敷粘结剂；在本发明的一个实施例中，所述粘结剂涂敷在音圈塑封件中连接块与驱动臂的接触面上；或者，如图15和16所示，涂敷于音圈塑封件与驱动臂的定位孔端的端面相接触的部分；
步骤S9：固化所述粘结剂；
步骤S10：在所述音圈塑封件的轴承安装孔的内壁涂敷粘结剂；在本发明的一个实施例中，参考图7，所述粘结剂涂敷在轴承安装孔901的内壁902上；
步骤S11：提供轴承；
步骤S12：将所述轴承插入所述轴承安装孔中；此时，所述轴承与涂敷在所述轴承安装孔的内壁上的粘结剂接触；
步骤S13：固化所述粘结剂；
步骤S14：制造流程结束。
需要指出的是，在本实施例中是采用先固定磁头折片组合与驱动臂之间的连接，然后固定驱动臂与音圈塑封件之间的连接，最后固定音圈塑封件与轴承之间的连接。但是，可以理解，还可以采用先固定音圈塑封件与轴承之间的连接，然后固定驱动臂与音圈塑封件之间的连接，最后固定磁头折片组合与驱动臂之间的连接。所以，这里的固定顺序并不唯一，可以根据需要决定各个连接的固定顺序。
参考图18，展示了含有磁头驱动臂组合300的磁盘驱动器的立体图。如图所示，包括磁盘1′、驱动所述磁盘1′旋转的主轴马达2′、磁头驱动臂组合300、音圈马达3′以及收容上述元件的壳体5′。其中，所述磁头驱动臂组合300通过安装于磁盘驱动器内的音圈马达3′的驱动而运动，进而使得磁头驱动臂组合300末端的磁头(图未示)在磁盘1′表面的磁轨之间选择性的移动，进而进行数据的读写操作。由于本发明所述磁盘驱动器的结构及/或装配流程为业界普通技术人员所熟悉，在此不再详述。其中，任何具有合适结构的磁盘驱动器均可应用于本发明，只要其具有本发明所述的改进的磁头驱动臂组合。
显而易见，本发明所述的粘结剂是用来固定各个对应部件的连接，因此只要是有足够的强度的能够将待粘结固定的部件固定在一起的粘结剂都在本发明所覆盖的范围内，例如可以采用环氧树脂胶、环氧胶水、薄膜粘合剂或者厌氧胶粘剂或高强度金属专用胶等。在本发明中，所述的粘结剂的固化方式可以是光固化，这其中又包括紫外光固化和混杂光固化等；当然这里还可以采用热固化，例如低温固化(室温以下)、室温固化(室温～50℃)或中温固化(50℃～100℃)等；在这里亦可采用双重固化，即其中一个阶段是通过光固化(包括紫外光固化和混杂光固化等)，另一个阶段是通过热固化或其他适合的暗反应来进行等。对于这里所提及的各种固化方式，由于是相应领域的固定的使用方式，其具体内容都为技术人员所熟知，因此在这里不再赘述。
在本发明中，由于采用粘结方式将所述轴承304固定在所述音圈塑封件303上，因此可以省略现有技术中的垫圈及螺母，因而可以大大降低磁头驱动臂组合300的高度，从而也降低了整个磁盘驱动器的高度。同时，由于采用了粘结的固定方式，因此避免了安装过程中对所述轴承304顶面的环形边缘的挤压变形，从而使磁头驱动臂组合300及含有该磁头驱动臂组合300的磁盘驱动器具有更好的性能。
本发明由于将现有技术中驱动臂与音圈塑封件的一体式结构变更设计为两个相互独立的部件，然后以粘结连接，从而将复杂的一体式制造变为两个相对简单的独立的部件的制造，降低了制造加工的难度，使制造过程变得更为简单，从而降低了制造成本。
另外，由于本发明的磁头折片组合301和驱动臂302间采用粘结固定方式，因此避免了现有技术中由于采用球堆叠(Ball Stacking)或型锻(Swaging)方式而带来的驱动臂和磁头折片组合的变形，从而提高了读写性能；同时，避免了球堆叠(Ball Stacking)或型锻(Swaging)方式中为了实现尽可能小的驱动臂和磁头折片组合的变形而选用钢球尺寸较小，从而产生的磁头折片组合从驱动臂松弛脱落的情况，进而提高了整个磁头驱动臂组合的稳定性；同时还避免了球堆叠(Ball Stacking)或型锻(Swaging)过程中由于摩擦而出现的金属屑，所以制造后无清理问题。
以上所揭露的仅为本发明的较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。
Claims (31)
1.一种用于磁盘驱动器的磁头驱动臂组合，其特征在于，包括：
至少一磁头折片组合；
与所述磁头折片组合相连的驱动臂；
与所述驱动臂相连的音圈塑封件，所述音圈塑封件上设有轴承安装孔；及
轴承，所述轴承穿过所述音圈塑封件的轴承安装孔；
所述轴承与所述轴承安装孔的内壁通过粘结剂粘结而固定轴承于轴承安装孔中。
2.如权利要求1所述的磁头驱动臂组合，其特征在于：所述粘结剂为环氧树脂胶、环氧胶水或薄膜粘合剂。
3.如权利要求1所述的磁头驱动臂组合，其特征在于：所述驱动臂与所述磁头折片组合通过粘结剂粘结连接。
4.如权利要求3所述的磁头驱动臂组合，其特征在于：所述磁头折片组合包括一负载杆，所述负载杆与驱动臂连接的一端开设一负载杆连接孔，负载杆连接孔周缘形成向外延伸的凸缘，所述驱动臂与负载杆连接的一端开设一驱动臂连接孔，所述负载杆连接孔与所述驱动臂连接孔对正，且凸缘插入驱动臂连接孔中，从而在凸缘与驱动臂连接孔间形成间隙，所述粘结剂置于该间隙中。
5.如权利要求4所述的磁头驱动臂组合，其特征在于：所述负载杆连接孔的凸缘设有开口槽。
6.如权利要求3所述的磁头驱动臂组合，其特征在于：所述磁头折片组合包括一负载杆，所述负载杆与驱动臂连接的一端两侧上翻起凸缘，所述驱动臂与负载杆连接的一端夹设于两侧凸缘之间，并与两侧凸缘间分别形成间隙，所述粘结剂置于该间隙中。
7.如权利要求1所述的磁头驱动臂组合，其特征在于：所述驱动臂是单独的元件，所述驱动臂与所述音圈塑封件通过粘结剂粘结连接。
8.如权利要求7所述的磁头驱动臂组合，其特征在于：所述音圈塑封件向与驱动臂连接的一端延伸一连接块，所述连接块上设有定位柱，所述粘结剂置于连接块上，所述驱动臂与所述音圈塑封件连接的一端设有定位孔，所述驱动臂通过定位孔与定位柱的配合而定位在连接块上，并通过粘结剂粘结固定。
9.一种磁头驱动臂组合的制造方法，其特征在于包括如下步骤：
提供具有磁头折片组合、驱动臂及音圈塑封件的组合，所述磁头折片组合连接于驱动臂，所述驱动臂连接于音圈塑封件，所述音圈塑封件上设有轴承安装孔；
在轴承安装孔的内壁上涂敷粘结剂；
提供一轴承，并将轴承安装于轴承安装孔中；及
固化粘结剂，将轴承粘结固定于轴承安装孔中。
10.如权利要求9所述的磁头驱动臂组合的制造方法，其特征在于：所述粘结剂采用紫外光固化。
11.如权利要求9所述的磁头驱动臂组合的制造方法，其特征在于：所述粘结剂为环氧树脂胶、环氧胶水或薄膜粘合剂。
12.一种用于磁盘驱动器的磁头驱动臂组合，其特征在于，包括：
至少一磁头折片组合；
与所述磁头折片组合相连的驱动臂；
与所述驱动臂相连的音圈塑封件，所述音圈塑封件上设有轴承安装孔；及
轴承，所述轴承安装于所述音圈塑封件的轴承安装孔中；
所述驱动臂是单独的元件，所述驱动臂与所述音圈塑封件通过粘结剂粘结连接。
13.如权利要求12所述的磁头驱动臂组合，其特征在于：所述音圈塑封件向与驱动臂连接的一端延伸一连接块，所述连接块上设有定位柱，所述粘结剂置于连接块上，所述驱动臂与所述音圈塑封件连接的一端设有定位孔，所述驱动臂通过定位孔与定位柱的配合而定位在连接块上，并通过粘结剂粘结固定。
14.如权利要求12所述的磁头驱动臂组合，其特征在于：所述粘结剂为环氧树脂胶、环氧胶水或薄膜粘合剂。
15.如权利要求12所述的磁头驱动臂组合，其特征在于，所述驱动臂与所述磁头折片组合通过粘结剂粘结连接。
16.如权利要求16所述的磁头驱动臂组合，其特征在于：所述磁头折片组合包括一负载杆，所述负载杆与驱动臂连接的一端开设一负载杆连接孔，负载杆连接孔周缘形成向外延伸的凸缘，所述驱动臂与负载杆连接的一端开设一驱动臂连接孔，所述负载杆连接孔与所述驱动臂连接孔对正，且凸缘插入驱动臂连接孔中，从而在凸缘与驱动臂连接孔间形成间隙，所述粘结剂置于该间隙中。
17.如权利要求16所述的磁头驱动臂组合，其特征在于：所述负载杆连接孔的凸缘设有开口槽。
18.如权利要求15所述的磁头驱动臂组合，其特征在于：所述磁头折片组合包括一负载杆，所述负载杆与驱动臂连接的一端两侧上翻起凸缘，所述驱动臂与负载杆连接的一端夹设于两侧凸缘之间，并与两侧凸缘间分别形成间隙，所述粘结剂置于该间隙中。
19.一种磁头驱动臂组合的制造方法，其特征在于包括如下步骤：
提供至少一磁头折片组合；
提供至少一驱动臂，并将所述驱动臂一端连接于所述磁头折片组合；
提供音圈塑封件与轴承的组合，所述音圈塑封件上设有轴承安装孔，所述轴承安装于轴承安装孔中；
将所述驱动臂另一端连接于所述音圈塑封件，并于驱动臂和音圈塑封件的连接处涂敷粘结剂；及
固化粘结剂，将所述驱动臂和所述音圈塑封件固接。
20.如权利要求19所述的磁头驱动臂组合的制造方法，其特征在于：所述粘结剂采用紫外光固化。
21.如权利要求19所述的磁头驱动臂组合的制造方法，其特征在于：所述粘结剂为环氧树脂胶、环氧胶水或薄膜粘合剂。
22.一种用于磁盘驱动器的磁头驱动臂组合，其特征在于，包括：
至少一磁头折片组合；
与所述磁头折片组合相连的驱动臂；
与所述驱动臂相连的音圈塑封件，所述音圈塑封件上设有轴承安装孔；及
轴承，所述轴承安装于所述音圈塑封件的轴承安装孔中；
所述驱动臂与所述磁头折片组合通过粘结剂粘结连接。
23.如权利要求22所述的磁头驱动臂组合，其特征在于，所述粘结剂为环氧树脂胶、环氧胶水或薄膜粘合剂。
24.如权利要求22所述的磁头驱动臂组合，其特征在于：所述磁头折片组合包括一负载杆，所述负载杆与驱动臂连接的一端开设一负载杆连接孔，负载杆连接孔周缘形成向外延伸的凸缘，所述驱动臂与负载杆连接的一端开设一驱动臂连接孔，所述负载杆连接孔与所述驱动臂连接孔对正，且凸缘插入驱动臂连接孔中，从而在凸缘与驱动臂连接孔间形成间隙，所述粘结剂置于该间隙中。
25.如权利要求24所述的磁头驱动臂组合，其特征在于：所述负载杆连接孔的凸缘设有开口槽。
26.如权利要求22所述的磁头驱动臂组合，其特征在于：所述磁头折片组合包括一负载杆，所述负载杆与驱动臂连接的一端两侧上翻起凸缘，所述驱动臂与负载杆连接的一端夹设于两侧凸缘之间，并与两侧凸缘间分别形成间隙，所述粘结剂置于该间隙中。
27.如权利要求22所述的磁头驱动臂组合，其特征在于：所述音圈塑封件向与驱动臂连接的一端延伸一连接块，所述连接块上设有定位柱，所述粘结剂置于连接块上，所述驱动臂与所述音圈塑封件连接的一端设有定位孔，所述驱动臂通过定位孔与定位柱的配合而定位在连接块上，并通过粘结剂粘结固定。
28.一种磁盘驱动器，其特征在于，包括：
磁盘；
驱动所述磁盘旋转的主轴马达；
如权利要求1-8、12-18、22-27中任一项所述的磁头驱动臂组合；及
驱动所述磁头驱动臂组合运动的音圈马达。
29.一种磁头驱动臂组合的制造方法，其特征在于包括如下步骤：
提供具有驱动臂、音圈塑封件及轴承的组合，所述驱动臂一端连接于音圈塑封件，所述音圈塑封件上设有轴承安装孔，所述轴承安装于轴承安装孔中；
提供磁头折片组合，并将磁头折片组合连接于所述驱动臂的另一端；
于磁头折片组合和驱动臂的连接处涂敷粘结剂；及
固化粘结剂，将所述磁头折片组合和所述驱动臂固接。
30.如权利要求29所述的磁头驱动臂组合的制造方法，其特征在于：所述粘结剂采用紫外光固化。
31.如权利要求29所述的磁头驱动臂组合的制造方法，其特征在于：所述粘结剂为环氧树脂胶、环氧胶水或薄膜粘合剂。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant |