CN113445502A - 在超厚且富含石块、砖块杂填土层的钢护筒安装施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种在超厚且富含石块、砖块杂填土层的钢护筒安装施工方法，包括：根据孔径设计值选择第一钻头，将其安装在旋挖机上进行分段钻孔，每段钻孔工作完成后，在桩孔内安装护筒并下压至孔底，每节护筒之间依次焊接相连，且护筒顶部高出地面至少50cm；在护筒下压过程中，每当护筒遇到硬质障碍时，将带有削壁器的第二钻头代替第一钻头安装在旋挖机上，通过削壁器消除硬质障碍后，再更换第一钻头继续钻孔、安装护筒，直至施工完毕。本发明在正常钻孔时采用较大的钻头，当遇到砖块、石块等障碍时，在较小的钻头上安装削壁器进行有针对性的局部旋挖，实现在较短时间内消除障碍，其工作量小、安全可靠、施工效率高，能够大幅降低总体施工成本。
Description
技术领域
本发明涉及钻孔桩施工技术领域，尤其是涉及一种在超厚且富含石块、砖块杂填土层的钢护筒安装施工方法。
背景技术
在施工钻孔桩时，为了避免出现塌孔现象，通常需要先安设钢护筒。对于地质情况复杂的超厚（厚度为20m以上）且富含石块、砖块杂填土层，安设钢护筒过程中遇到硬质障碍无法清除时，通常采用下列两种方法：①在深度较浅时，采用直接开挖；较深时安排作业人员在确保无有毒有害气体的情况下进入孔内人工处理；②通过多次进行“钻孔→下设护筒→遇到问题→拔出回填→钻孔”的循环施工，增加成孔几率。前者存在安全隐患，后者存在作业空间小、工作量大、过程繁琐、投入的人力物力较多、效率低等缺点。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供一种在超厚且富含石块、砖块杂填土层的钢护筒安装施工方法，具体可采取如下技术方案：
本发明所述的在超厚且富含石块、砖块杂填土层的钢护筒安装施工方法，包括：
根据孔径设计值选择第一钻头，将其安装在旋挖机上进行分段钻孔，每段钻孔工作完成后，在桩孔内安装护筒并下压至孔底，每节护筒之间依次焊接相连，且护筒顶部高出地面至少50cm；在护筒下压过程中，每当护筒遇到硬质障碍时，将带有削壁器的第二钻头代替第一钻头安装在旋挖机上，通过削壁器消除硬质障碍后，再更换第一钻头继续钻孔、安装护筒，直至施工完毕。
所述护筒进行焊接时，首先在下节护筒顶部焊接导向筋，然后通过吊车将上节护筒吊装到位，上下两节护筒的接缝采用二氧化碳保护焊焊接，且焊接过程中吊车钢丝绳始终与上节护筒相连。
所述削壁器安装时，首先在第二钻头顶部的半径方向上焊接一门型固定盖板，然后将削壁器的水平段插装在门型固定盖板的内腔中并用螺栓固定，水平段的另一端延伸至第二钻头外部。
所述削壁器的另一端延伸设置有向下的竖直段，且竖直段与第二钻头中心轴的间距小于第一钻头的半径。
所述削壁器消除硬质障碍时，首先将旋挖机的钻杆置于桩孔的中心处，并使用第二钻头钻至削壁器位于护筒下部5cm位置，然后通过移动旋挖机调整钻杆在护筒中的位置，使削壁器到达硬质障碍所在处，旋转第二钻头对硬质障碍进行消除。
所述第一钻头与桩孔孔径设计值相适配，所述第二钻头的直径小于第一钻头的直径。
本发明提供的在超厚且富含石块、砖块杂填土层的钢护筒安装施工方法，通过配套有大小不同钻头的旋挖机，在正常钻孔时采用较大的钻头，当遇到砖块、石块等障碍时，在较小的钻头上安装削壁器进行有针对性的局部旋挖，实现在较短时间内消除障碍，其工作量小、安全可靠、施工效率高，能够大幅降低总体施工成本。
附图说明
图1是本发明中第二钻头的结构示意图。
图2是图1的A-A剖面图。
图3是图1中削壁器部分的B-B向视图。
图4a-4g是本发明实施例的施工过程示意图。
具体实施方式
本发明所述的在超厚且富含石块、砖块杂填土层的钢护筒安装施工方法，包括：根据孔径设计值选择第一钻头，将其安装在旋挖机上进行分段钻孔，每段钻孔工作完成后，在桩孔内安装护筒并下压至孔底，每节护筒之间依次焊接相连，且护筒顶部高出地面至少50cm；在护筒下压过程中，每当护筒遇到硬质障碍时，将带有削壁器的第二钻头代替第一钻头安装在旋挖机上，通过削壁器消除硬质障碍后，再更换第一钻头继续钻孔、安装护筒，直至施工完毕。
下面结合附图对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的施工过程，但本发明的保护范围不限于下述实施例。
如图1至图4a-g所示，在某地超厚且富含石块、砖块杂填土层中需要施工孔径1.4m的钻孔桩，并在桩孔内安装钢护筒，采用本发明所述的方法时，具体施工步骤如下：
（1）旋挖机钻孔
根据孔径设计值选择直径1.2m的第一钻头1，将其安装在旋挖机上进行钻孔，孔深为2.5m时停止。
（2）安设首节护筒
护筒采用直径1.4m，壁厚14mm，3.0m/节的钢护筒，使用25t吊车3将首节护筒2a吊装至桩孔口沿处，然后利用第一钻头1和旋挖机钻杆4的自重将其压至孔底，此时，首节护筒2a顶面高出地面50cm。需要注意的是，桩孔口沿处应设置安全防护措施，确保人员施工安全。
（3）第二节护筒安装
首先，采用双面焊在首节护筒2a的外壁上均匀焊接四根导向筋5，上述导向筋5均采用长10cm的Φ16mm钢筋头，其焊接长度为5cm，顶部高出护筒上沿5cm；然后，使用吊车3将第二节护筒2b吊装至已安装的首节护筒2a顶部，并使两节护筒周边对齐；接着，采用二氧化碳保护焊对两节护筒的接缝进行焊接，焊接过程中不得取下连接第二节护筒2b的吊车3钢丝绳。在护筒导向筋5和吊车3钢丝绳的共同作用下，能够确保护筒的稳定性，避免发生倾覆等不良现象。
（4）护筒下沉
焊接完成后，将第一钻头1下放至桩孔底部并再次下钻，直至遇到砖块、石块等硬质障碍时，停止作业，然后通过第一钻头1和旋挖机钻杆4的自重使护筒下沉至孔底，此时，首节护筒底部2a与硬质障碍相接触。
（5）更换带有削壁器的第二钻头
将旋挖机上的第一钻头1取下，更换成直径1.0m的第二钻头6，该第二钻头6的顶面上安装有削壁器7。
上述削壁器7是由580mm*60mm的50mm厚钢板（即水平段）与100mm*60mm的20mm钢板（即竖直段）焊接而成的L型结构，第二钻头6的顶面上焊接有一沿半径方向延伸的门型固定盖板8，削壁器7的水平段插装在门型固定盖板8的内腔中，然后用直径20mm的螺栓9进行固定，避免发生脱落。一般地，竖直段位于第二钻头6外部，且竖直段与第二钻头6中心轴的间距小于第一钻头1的半径。本实施例中，竖直段与第二钻头6中心轴的间距为0.59m。
（6）消除障碍
首先使旋挖机的钻杆4位于桩孔中心处，将安装有削壁器7的第二钻头6下放至桩孔底部并继续向下钻孔，直至削壁器7位于护筒下部5cm的位置；然后，根据护筒下沉倾斜方向判断硬质障碍的大致位置，水平移动旋挖机将钻杆4向硬质障碍所在方位移动，并使削壁器7接触硬质障碍，直至此处的硬质障碍被消除；继续水平移动旋挖机，直至护筒底部的硬质障碍全部被消除。
（7）下压护筒
消除障碍后，拔出第二钻头6，通过第一钻头1和旋挖机钻杆4的自重再次下压第二节护筒2b，直至第二节护筒2b顶面高出地面50cm后停止。
（8）安装其余套筒
按照上述步骤（3）-（7）所述的使用第一钻头1进行正常钻孔，遇到硬质障碍采用第二钻头6清障的方法, 将其余护筒安装到位，完成施工。
需要说明的是，在本发明的描述中，诸如“前”、“后”、“左”、“右”、“垂直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系的术语是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
Claims (6)
1.一种在超厚且富含石块、砖块杂填土层的钢护筒安装施工方法，其特征在于，包括：
根据孔径设计值选择第一钻头，将其安装在旋挖机上进行分段钻孔，每段钻孔工作完成后，在桩孔内安装护筒并下压至孔底，每节护筒之间依次焊接相连，且护筒顶部高出地面至少50cm；在护筒下压过程中，每当护筒遇到硬质障碍时，将带有削壁器的第二钻头代替第一钻头安装在旋挖机上，通过削壁器消除硬质障碍后，再更换第一钻头继续钻孔、安装护筒，直至施工完毕。
2.根据权利要求1所述的在超厚且富含石块、砖块杂填土层的钢护筒安装施工方法，其特征在于：所述护筒进行焊接时，首先在下节护筒顶部焊接导向筋，然后通过吊车将上节护筒吊装到位，上下两节护筒的接缝采用二氧化碳保护焊焊接，且焊接过程中吊车钢丝绳始终与上节护筒相连。
3.根据权利要求1所述的在超厚且富含石块、砖块杂填土层的钢护筒安装施工方法，其特征在于：所述削壁器安装时，首先在第二钻头顶部的半径方向上焊接一门型固定盖板，然后将削壁器的水平段插装在门型固定盖板的内腔中并用螺栓固定，水平段的另一端延伸至第二钻头外部。
4.根据权利要求3所述的在超厚且富含石块、砖块杂填土层的钢护筒安装施工方法，其特征在于：所述削壁器的另一端延伸设置有向下的竖直段，且竖直段与第二钻头中心轴的间距小于第一钻头的半径。
5.根据权利要求1所述的在超厚且富含石块、砖块杂填土层的钢护筒安装施工方法，其特征在于：所述削壁器消除硬质障碍时，首先将旋挖机的钻杆置于桩孔的中心处，并使用第二钻头钻至削壁器位于护筒下部5cm位置，然后通过移动旋挖机调整钻杆在护筒中的位置，使削壁器到达硬质障碍所在处，旋转第二钻头对硬质障碍进行消除。
6.根据权利要求1所述的在超厚且富含石块、砖块杂填土层的钢护筒安装施工方法，其特征在于：所述第一钻头与桩孔孔径设计值相适配，所述第二钻头的直径小于第一钻头的直径。
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