CN113430337B - 一种h13圆钢整体调质热处理方法 - Google Patents

一种h13圆钢整体调质热处理方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种H13圆钢整体调质热处理方法，依次包括如下工序：表面精整、淬火和回火；其中，所述淬火工序中，将表面精整后的H13圆钢进行奥氏体化，然后采用水作为冷却介质，对所述奥氏体化后的H13圆钢进行冷却；奥氏体化温度设计为950～1030℃，保温的时间为1h/100mm～4h/100mm；对于规格≤60mm圆钢，使用感应线圈加热进行淬火；对于60mm＜Φ≤150mm圆钢，使用台车炉或者连续炉淬火。本发明采用H13钢整体调质处理和冷却介质水，获得了优异的综合性能，且未出现H13钢开裂报废现象；同时防止小规格圆钢因为淬火应力释放快造成的过度弯曲，降低用户零件处理成本，避免污染及火灾隐患。

Description

一种H13圆钢整体调质热处理方法
技术领域
本发明涉及一种热处理方法，具体涉及一种H13圆钢整体调质热处理方法。
背景技术
H13是C-Cr-Mo-Si-V钢，在热作模具钢市场应用极其普遍。H13合金元素含量较高，淬透性好，在淬火过程中容易产生较大的应力和变形，从而导致裂纹产生。
为降低开裂风险及热处理工装条件，零件热处理是目前加工厂使用的常规生产方式。钢的整体热处理是整支钢棒进行热处理。钢棒整体热处理与零件热处理相比，生产条件主要存在两个方面的要求：1、整理热处理对于淬火环节的控制要求更高；2、需要更大的热处理工装设备来满足热处理要求。在淬火过程中，常用的淬火介质有空气、油和水。从淬火烈度上来看，静置状态的空气的淬火烈度值(H)为H0.02，油为0.25～0.30，水为H0.9～1.0。由于淬火烈度值H越大冷却越快，目前，各类文献资料为避免H13钢的淬裂风险，普遍采用零件热处理或是采用油作为冷却介质的处理方式。
但这些方法通常存在以下不足：
(1)与钢棒整体热处理相比，零件热处理生产成本高。
(2)采用油作为冷却介质，不仅对环境污染严重，还存在火灾隐患。
随着热处理技术和机加工技术的进步，现在的大型热处理设备的热处理均匀性得到改善，热处理的钢棒基本能够达到零件热处理的水平，同时机加工能力的增强也使得材料热处理后的加工变得容易。而且，钢棒整体热处理，可以使用机加工厂省去自身的热处理环节。因此，采用H13圆钢整体调质热处理，并采用水作为冷却介质，有希望在降低生产成本和避免污染及火灾隐患的同时，获得材料优异的综合性能。
然而，一些文献采用水作为H13钢的冷却介质，但由于H13钢材料的淬透性好，在淬火过程中产生较大的应力和变形使H13钢容易开裂，最终导致产品报废。此外，目前尚没有H13整体热处理交付用户使用的先例。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种H13圆钢整体调质热处理方法，通过H13圆钢整体调质降低H13生产成本，同时设计满足冷却介质水的调质方法，在保证材料获得优异的综合性能同时，避免材料淬火开裂，有效地降低生产成本，避免污染及火灾隐患。
为了实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：
一种H13圆钢整体调质热处理方法，依次包括如下工序：表面精整、淬火和回火；其中，
所述淬火工序中，将表面精整后的H13圆钢进行奥氏体化，然后采用水作为冷却介质，对所述奥氏体化后的H13圆钢进行冷却；
所述回火工序中，对淬火处理后的H13圆钢进行回火处理；其中，
所述淬火工序中，奥氏体化温度设计为950～1030℃(例如，960℃、980℃、1000℃、1020℃)；保温的时间为1h/100mm～4h/100mm(例如，2h/100mm、3h/100mm、3.5h/100mm)。
这里，保温时间即H13圆钢直径为100mm时需要加热1～4h，当直径为150mm时需要加热1.5～6h。
上述整体调质热处理方法中，作为一种优选实施方式，所述热处理方法可用于H13圆钢的规格(即直径)≤150mm。
上述整体调质热处理方法中，作为一种优选实施方式，所述表面精整工序中，将退火热处理后的H13圆钢进行表面精整，清除细小裂纹；优选地，所述表面精整工序中，所述表面精整使用砂轮扒皮或车削具备修磨的方式进行。
上述热处理方法中，作为一种优选实施方式，所述淬火工序中，对于规格(即直径)≤60mm圆钢，使用感应线圈加热进行淬火。
感应线圈加热，即电磁感应加热，或简称感应加热，是利用电磁感应的方法使被加热的材料的内部产生电流，依靠这些涡流的能量达到加热目的。当迅速变化的电流流过金属工件时，便产生集肤效应，它使电流集中于工件表层，在金属表层上产生一个选择性很高的热源。感应加热就是利用集肤效应，依靠电流热效应把工件表面迅速加热到淬火温度的。
上述热处理方法中，作为一种优选实施方式，所述淬火工序中，感应线圈加热采用三段式加热方式，第一段加热的功率为60～80kW(例如，65kW、70kW、75kW、77kW)；第二段加热的功率为39～60kW(例如，40kW、45kW、50kW、55kW、57kW)；第三段加热的功率25～50kW(例如，27kW、30kW、35kW、40kW、45kW、48kW)。
上述热处理方法中，作为一种优选实施方式，所述淬火工序中，三段感应线圈加热功率中，第一段加热的功率大于第二段加热的功率，第二段加热的功率大于第三段加热的功率。
本发明中，感应线圈加热功率中，第一段加热通过快速加热使材料升温，第二段和第三段的加热通过降低加热速度使材料进一步升温，同时达到精确控制淬火温度的目的。
上述热处理方法中，作为一种优选实施方式，所述淬火工序中，感应线圈加热装置有10个感应线圈，第一段控制第1到第6个感应线圈，第二段控制第7到第8个感应线圈，第三段控制第9到第10个感应线圈。
感应线圈加热与功率和感应线圈个数有关系。一般市面上的感应线圈热处理加热装置，功率和线圈个数都无法满足高合金的加热要求。主要是因为高合金材料的淬火温度比普通的合结钢要高。所以应用于高合金钢热处理的感应线圈要专门设计。
本发明中，对于≤60mm圆钢，使用感应线圈加热淬火主要是：
1、根据淬火后的弯曲度考虑，小规格材料使用感应线圈淬火材料不会过度弯曲，但是使用台车炉或者连续炉淬火没有办法保证材料的弯曲度；
2、对于大规格材料，使用感应线圈淬火，因线圈数量和感应线圈功率不够，无法加热到淬火温度；
3、根据感应线圈的热处理特点，不会出现淬火过激的现象，避免小规格材料淬火开裂。
上述热处理方法中，作为一种优选实施方式，所述淬火工序中，感应线圈加热装置长度为7～15m，钢材在感应线圈加热中的步进速度为0.5～4m/min(例如，1m/min、2m/min、3m/min、3.5m/min)。
上述热处理方法中，作为一种优选实施方式，所述淬火工序中，淬水箱体长度为1～3m，淬水喷水流量为50～90m3/h(例如，60m3/h、70m3/h、80m3/h、85m3/h)。
在现有技术中，由于60mm规格以下圆钢的截面积小，可以直接整支或整批进入水池淬火，淬火应力开裂严重，这无法通过人工操作来避免开裂的风险。因而，本发明限制60mm规格以下使用感应线圈进行淬火，从而有效避免淬火开裂。
本发明中，感应线圈热处理和其他热处理方式最大的区别是，感应线圈热处理采用步进式的热处理，是一个连续的热处理过程，一根钢棒在感应线移动的过程中，只有出最后一个线圈的一部分会进入水中。而其他热处理方式都是整支或者整批次一起入水。而钢材在水中的时间不是其在水中的停留时间，而是指穿过淬水箱体的时间。钢材在水中的时间只跟淬水箱体长度和步进速度有关系。例如，当设计的步进速度没有办法继续下降时，只需要增加箱体的长度就能保证钢在水中的时间。
上述热处理方法中，作为一种优选实施方式，所述淬火工序中，对于规格60mm＜Φ≤150mm圆钢，使用台车炉或者连续炉淬火。
上述热处理方法中，作为一种优选实施方式，所述淬火工序中，在整个淬火过程，冷却介质水的温度≤38℃。
上述热处理方法中，作为一种优选实施方式，所述淬火工序中，当所述H13圆钢的规格≤100mm(例如：90mm、80mm、70mm、60mm、50mm)时，水冷时间为150～200s(例如，160s、180s、190s)。
上述热处理方法中，作为一种优选实施方式，所述淬火工序中，当所述H13圆钢的规格为100mm＜Φ≤150mm时，水冷时间200～300s(例如，210s、230s、250s、270s、290s)。
上述热处理方法中，作为一种优选实施方式，所述回火工序中，根据本专利描述的热处理性能按照500～700℃(例如，520℃、550℃、600℃、650℃、670℃、690℃)设定回火温度，根据所需要的硬度(比如用户的不同要求)调整热处理范围。例如，用户要求H13圆钢硬度为27～35HRC，在本规范限定的成分范围内，可使用淬火温度980℃，一次回火温度670℃。这里“本专利描述的热处理性能”是指硬度。
上述热处理方法中，作为一种优选实施方式，所述回火工序中，所述回火处理的保温时间为1～8h(例如，2h、4h、6h、7h)，优选为2～4h(例如，2.5h、3h、3.5h)。
上述热处理方法中，作为一种优选实施方式，所述回火工序中，根据一次回火后的圆钢的硬度高于用户所要求的硬度时，需进行二次回火。
例如：用户要求28～34HRC，采用980℃淬火+680℃回火的调质工艺，检验硬度为30～31HRC，满足用户28～34HRC的要求。但如果检验硬度是33～36HRC，就需要二次回火。
上述热处理方法中，作为一种优选实施方式，所述二次回火工序中，当需要二次回火时，按照回火保温时间1h/25mm进行回火，所述二次回火保温时间为1～8h(例如，2h、4h、6h、7h)。回火保温时间即H13圆钢直径为25mm时，加热时间为1h；当直径为100mm时，加热时间为4h。
上述整体调质热处理方法中，作为一种优选实施方式，所述二次回火工序中，二次回火温度根据一次回火所得H13圆钢的硬度和用户要求的硬度的差值进行调整；优选地，二次回火温度根据硬度的差值选择在一次回火温度基础上升温0～10℃(例如，2℃、4℃、5℃、7℃、9℃)。
上述整体调质热处理方法中，作为一种优选实施方式，所述H13圆钢成型下线后经退火处理后再进行整体调质。
上述整体调质热处理方法中，作为一种优选实施方式，所述H13圆钢的退火热处理如下：
将成型后的H13圆钢冷却后，在830～880℃条件下保温后再降温至700～760℃进行二级等温球化，然后进行冷却处理；优选地，所述保温的时间为2～20h；所述降温是采用降速不大于30℃/h的炉冷方式降温；所述冷却是按降温速度不大于30℃/h的炉冷方式降至600℃以下后出炉空冷。
上述整体调质热处理方法中，作为一种优选实施方式，所述二级等温球化是指先低温度球化然后升温进行高温度球化；所述低温度球化的温度是700～730℃；所述高温度球化的温度是731～760℃；优选地，所述低温度球化的时间为2～10h，所述高温度球化的时间为2～10h。
本发明中，上述H13圆钢的退火热处理参照大冶特殊钢专利CN201310548794.0中的H13型钢的热处理方法进行。
本发明中，球化退火是使钢中碳化物球化而进行的退火，得到在铁素体基体上均匀分布的球状或颗粒状碳化物的组织。球化退火主要用于共析钢和过共析钢，以获得类似粒状珠光体的球化组织(因不一定是共析成分，故称为球化组织)，从而降低硬度，改善切削加工性能，并为淬火做组织准备。
上述整体调质热处理方法中，作为一种优选实施方式，所述H13圆钢的成型可以使用电炉或者转炉冶炼，然后通过常规的锻造或者轧制完成。
上述热处理方法中，作为一种优选实施方式，所述H13圆钢按质量百分比由以下成分组成：C:0.32～0.45％，Cr:4.5～5.5％，Mo:1.1～1.75％，Si:0.8～1.2％，V:0.3～1.2％，Mn:0.15～0.5％，余量为Fe和不可避免的杂质。
本发明中，在相互不冲突的情况下，上述技术特征可以自由组合形成新的技术方案。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
(1)H13钢的整体调质处理和使用冷却介质水，可以降低用户零件处理成本，避免污染及火灾隐患；
(2)完成退火热处理后，将圆钢表面进行精整，清除细小裂纹，防止因表面缺陷未去除导致的淬火开裂；
(3)使用感应线圈淬火可以防止小规格圆钢因为淬火应力释放快而造成的过度弯曲；
(4)可以根据用户要求，调整热处理工艺；
(5)解决了H13钢材料因淬透性好在淬火过程中选择水作为冷却介质时易开裂的问题，获得了优异的综合性能，且未因为整体调质而出现H13钢开裂报废的现象。
附图说明
图1是本发明实施例1中整体调质热处理后的H13圆钢的金相组织图。
图2是本发明实施例3中整体调质热处理后的H13圆钢的金相组织图。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明进行详细说明，但本发明并不限于此。
实施例1
本实施例对规格为Φ45mm的H13圆钢进行整体调质热处理，用户要求热处理后硬度范围为27～35HRC。该H13圆钢经轧制成型得到，其整体调质热处理方法如下：
调质方法：感应线圈奥氏体化温度1010℃，淬火水冷；回火670℃，保温时间2h；具体步骤如下：
(1)退火热处理：按照CN201310548794.0中H13型钢的热处理方法对轧制成型的H13圆钢进行退火热处理；
(2)表面精整：对完成退火热处理后的H13圆钢表面进行精整，可使用砂轮扒皮、车削具备修磨等方式清除细小裂纹，防止因表面缺陷未去除导致的淬火开裂。
(3)淬火处理：使用感应线圈淬火，奥氏体化温度设计为1010℃，允许温度偏差为±15℃。步进速度为0.8m/min，淬水箱体长度为2m，水冷时间为150s。第一段加热功率设定为79.2KW，第二段加热功率设定为49.2KW，第三段加热功率设定为40KW；淬水喷水流量使用75m3/h。其中，感应线圈一共10节，第一段控制第1到第6个感应线圈，第二段控制第7到第8个感应线圈，第三段控制第9到第10个感应线圈，通过设定感应线圈加热工序，第10节的出钢温度为1015℃。感应线圈淬火可以防止小规格因为淬火应力释放快而造成的过度弯曲。
(4)回火处理：根据本专利描述的热处理性能(即，硬度)，按照670℃设定回火温度，保温时间2h。
采用本实施例的热处理方法，得到的H13圆钢没有淬火开裂。H13圆钢的弯曲度为3～8mm/m。H13圆钢用户要求硬度为27～35HRC，实际检验：边缘31～34HRC，中心30～32HRC，硬度均匀。图1示出了本实施例中整体调质热处理后的H13圆钢的金相组织图。从图1可以看出，整体调质热处理后的H13圆钢的组织均匀，和其他热处理方式的得到的组织一致。
实施例2
本实施例对规格为Φ60mm的H13圆钢进行整体调质热处理，用户要求热处理后硬度范围为27～35HRC。该H13圆钢经轧制成型得到，其整体调质热处理方法如下：
调质方法：感应线圈奥氏体化温度1010℃，淬火水冷；回火670℃，保温时间3h；具体步骤如下：
(1)退火热处理：按照CN201310548794.0中H13型钢的热处理方法对轧制成型的H13圆钢进行退火热处理；
(2)表面精整：对完成退火热处理后的H13圆钢表面进行精整，可使用砂轮扒皮、车削具备修磨等方式清除细小裂纹，防止因表面缺陷未去除导致的淬火开裂。
(3)淬火处理：使用感应线圈淬火，奥氏体化温度设计为1010℃，允许温度偏差为±15℃。步进速度为0.8m/min，淬水箱体长度为2m，水冷时间为150s。第一段加热功率设定为79.2KW，第二段加热功率设定为49.2KW，第三段加热功率设定为40KW；淬水喷水流量使用75m3/h。其中，感应线圈一共10节，第一段控制第1到第6个感应线圈，第二段控制第7到第8个感应线圈，第三段控制第9到第10个感应线圈，通过设定感应线圈加热工序，第10节的出钢温度为1015℃。出水后及时进炉回火。
感应线圈淬火可以防止小规格H13圆钢因为淬火应力释放快而造成的过度弯曲。
(4)回火处理：根据本专利描述的热处理性能(即，硬度)，按照670℃设定回火温度，保温时间3h。
采用本实施例的热处理方法，得到的H13圆钢没有淬火开裂。H13圆钢的弯曲度为4～7mm。H13圆钢用户要求硬度为27～35HRC，实际检验：边缘31～34HRC，中心30～32HRC，硬度均匀。整体调质热处理后的H13圆钢的组织均匀，和零件热处理方式的得到的组织一致。
实施例3
本实施例对规格为Φ120mm的H13圆钢进行整体调质热处理，用户要求热处理后硬度范围为50～56HRC。该H13圆钢经轧制成型得到，其整体调质热处理方法如下：
调质方法：连续炉奥氏体化温度1010℃，保温时间2h，淬火水冷；540℃回火，保温时间4h。具体步骤如下：
(1)退火热处理，按照CN201310548794.0中H13型钢的热处理方法对轧制成型的H13圆钢进行退火热处理；
(2)表面精整：对完成退火热处理后的H13圆钢表面进行精整，可使用砂轮扒皮、车削具备修磨等方式清除细小裂纹，防止因表面缺陷未去除导致的淬火开裂。
(3)淬火处理：使用连续炉淬火，奥氏体化温度设计为1010℃，保温时间2h，水冷时间200s，出水测定钢温为73℃，复温145℃。出水后及时进炉回火，降低因冷却强度过大和回火不及时造成的应力开裂。
(4)回火处理：本专利描述的热处理性能，按照540℃设定工艺温度，保温时间4h，根据用户的不同要求可以调整热处理范围。
(5)材料可以通过一次回火后的硬度边缘54～57HRC，进行二次回火来，回火温度为545℃，调整材料性能。
采用本实施例的热处理方法，得到的H13圆钢没有淬火开裂。H13圆钢用户要求硬度为50～56HRC，实际检验：边缘51～53HRC，中心52～55HRC。图2示出了本实施例中整体调质热处理后的H13圆钢的金相组织图。从图2可以看出，整体调质热处理后的H13圆钢的组织均匀，和其他热处理方式的得到的组织一致。
对比例1
本实施例对规格为Φ45mm的H13圆钢进行整体调质热处理，用户要求热处理后硬度范围为27～35HRC。该H13圆钢经轧制成型得到，其整体调质热处理方法如下：
调质方法：连续炉奥氏体化温度1010℃，保温时间2h，淬火水冷；670℃回火，保温时间2h。
(1)退火热处理：按照CN201310548794.0中H13型钢的热处理方法对轧制成型的H13圆钢进行退火热处理；
(2)表面精整：对完成退火热处理后的H13圆钢表面进行精整，可使用砂轮扒皮、车削具备修磨等方式清除细小裂纹，防止因表面缺陷未去除导致的淬火开裂。
(3)淬火处理：使用连续炉淬火，奥氏体化温度设计为1010℃，保温时间2h，水冷时间200s，出水测定钢温为73℃。出水后及时进炉回火。
(4)回火处理：根据本专利描述的热处理性能(即，硬度)，按照670℃设定回火温度，保温时间2h。
采用本对比例的热处理方法，得到的H13圆钢的弯曲度超过15mm/m，可见H13圆钢发生过度弯曲。可能原因是小规格圆钢因为淬火应力释放快而造成的钢材过度弯曲。
此外，采用本对比例的热处理方法，得到的20支H13圆钢中部分材料淬火开裂而无法使用，开裂率为50％。导致材料淬火开裂的原因可能是，整批次淬火无法控制钢冷却的速度，导致钢会开裂。同样，就算是一支一支的淬火，也会因为单独一支钢进入大的淬火水池，冷速过快，无法评价出水时间，而造成较大的淬火断裂几率。
应当理解，这些实施例的用途仅用于说明本发明而非意欲限制本发明的保护范围。此外，也应理解，在阅读了本发明的技术内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动、修改和/或变型，所有的这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的保护范围之内。

Claims (21)

1.一种H13圆钢整体调质热处理方法，其特征在于，
所述热处理方法依次包括如下工序：表面精整、淬火和回火；其中，
所述淬火工序中，将表面精整后的H13圆钢进行奥氏体化，然后采用水作为冷却介质，对所述奥氏体化后的H13圆钢进行冷却；
所述回火工序中，对淬火处理后的H13圆钢进行回火处理；其中，
所述淬火工序中，对于规格≤60 mm圆钢，使用感应线圈加热进行淬火；奥氏体化温度设计为950~1030℃；保温的时间为1h/100mm~4h/100mm；
感应线圈加热采用三段式加热方式，第一段加热的功率为60~80kW；第二段加热的功率为39~60kW；第三段加热的功率25~50kW；三段感应线圈加热功率中，第一段加热的功率大于第二段加热的功率，第二段加热的功率大于第三段加热的功率；
感应线圈加热装置有10个感应线圈，第一段控制第1到第6个感应线圈，第二段控制第7到第8个感应线圈，第三段控制第9到第10个感应线圈。
2.根据权利要求1所述的整体调质热处理方法，其特征在于，
所述表面精整工序中，将退火热处理后的H13圆钢进行表面精整，清除细小裂纹。
3.根据权利要求2所述的整体调质热处理方法，其特征在于，所述表面精整工序中，所述表面精整使用砂轮扒皮或车削具备修磨的方式进行。
4.根据权利要求1-3中任一项所述的整体调质热处理方法，其特征在于，
所述淬火工序中，钢材在感应线圈加热中的步进速度为0.5~4m/min。
5.根据权利要求1-3中任一项所述的整体调质热处理方法，其特征在于，所述淬火工序中，感应线圈加热装置长度为7~15m。
6.根据权利要求1-3中任一项所述的整体调质热处理方法，其特征在于，所述淬火工序中，淬水箱体长度为1~3m，淬水喷水流量为50~90m3/h。
7.根据权利要求1-3中任一项所述的整体调质热处理方法，其特征在于，
所述淬火工序中，在整个淬火过程，冷却介质水的温度≤38℃。
8.根据权利要求1-3中任一项所述的整体调质热处理方法，其特征在于，
所述淬火工序中，水冷时间为150~200s。
9.根据权利要求1-3中任一项所述的整体调质热处理方法，其特征在于，
所述回火工序中，根据热处理性能按照500~700℃设定回火温度。
10.根据权利要求1-3中任一项所述的整体调质热处理方法，其特征在于，所述回火处理的保温时间为1~8h。
11.根据权利要求10所述的整体调质热处理方法，其特征在于，所述回火处理的保温时间为2~4h。
12.根据权利要求1-3中任一项所述的整体调质热处理方法，其特征在于，
所述回火工序中，当一次回火后的圆钢的硬度高于所需硬度时，需进行二次回火；
所述二次回火工序中，按照回火保温时间1h/25mm进行回火。
13.根据权利要求12所述的整体调质热处理方法，其特征在于，所述二次回火工序中，所述二次回火保温时间为1~8h。
14.根据权利要求12所述的整体调质热处理方法，其特征在于，所述二次回火工序中，二次回火温度根据一次回火所得H13圆钢的硬度和所需硬度的差值进行调整。
15.根据权利要求14所述的整体调质热处理方法，其特征在于，二次回火温度根据硬度的差值选择在一次回火温度基础上升温0~10℃。
16.根据权利要求1-3中任一项所述的整体调质热处理方法，其特征在于，
所述H13圆钢成型下线后经退火处理后再进行所述整体调质热处理。
17.根据权利要求16所述的整体调质热处理方法，其特征在于，
所述H13圆钢的退火热处理如下：
将成型后的H13圆钢冷却后，在830～880℃条件下保温后再降温至700~760℃进行二级等温球化，然后进行冷却处理。
18.根据权利要求17所述的整体调质热处理方法，其特征在于，
所述保温的时间为2~20h；所述降温是采用降速不大于30℃/h的炉冷方式降温；所述冷却是按降温速度不大于30℃/h的炉冷方式降至600℃以下后出炉空冷。
19.根据权利要求17所述的整体调质热处理方法，其特征在于，所述二级等温球化是指先低温度球化然后升温进行高温度球化；所述低温度球化的温度是700~730℃；所述高温度球化的温度是731~760℃。
20.根据权利要求19所述的整体调质热处理方法，其特征在于，所述低温度球化的时间为2~10h，所述高温度球化的时间为2~10h。
21.根据权利要求1-3中任一项所述的整体调质热处理方法，其特征在于，
所述H13圆钢按质量百分比由以下成分组成：C:0.32~0.45%，Cr:4.5~5.5%，Mo:1.1~1.75%，Si:0.8~1.2%，V:0.3~1.2%，Mn:0.15~0.5%，余量为Fe和不可避免的杂质。
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