CN113417944B - 一种铆焊式钢铝传动轴结构及加工方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及汽车零部件技术领域，特别涉及一种铆焊式钢铝传动轴结构及加工方法，所述铆焊式钢铝传动轴结构包括铝制套管；钢制件，其套设于所述铝制套管，所述钢制件周向侧壁开设有多个连接孔；多个铝制植钉，其通过所述连接孔穿设于所述钢制件，且所述铝制植钉契合于所述连接孔设置，所述铝制植钉一端面与所述铝制套管连接。本申请中，钢制件与铝制套管连接时，钢制件不易与铝制套管发生相对运动，因而钢制的的万向节叉和花键套管与铝制套管连接时，万向节叉和花键套管与铝制套管不易相对运动，而减小了传递扭矩时的损失，提高了动力传递的可靠性和一致性。

Description

一种铆焊式钢铝传动轴结构及加工方法

技术领域

本申请涉及汽车零部件技术领域，特别涉及一种铆焊式钢铝传动轴结构及加工方法。

背景技术

目前，在汽车传动系统中与变速箱连接的前传动轴的制造中，钢制的花键轴和钢制的万向节叉均与车架吊架连接，通过将钢制的花键轴和钢制的万向节叉换成钢铝混合型套管结构，既可在维持花键轴和万向节叉自身强度和功能的同时，又可降低传动轴的重量，便于车辆的轻量化。

相关技术中，为了避免钢铝两种材料之间焊接后焊缝脆性较大，强度较差的问题，通常采用锻造的方式，将铝制的套管套装在钢制的万向节叉和钢制的花键套管的周向外侧面上，以此完成铝制套管与钢制万向节叉和钢制的花键套管的连接。

但是，套管仅套装在万向节叉和花键套管的周向外侧面，套管与万向节叉和花键套管之间缺乏刚性连接，而易产生轴向和周向相对运动，扭矩传递中会出现损失，导致动力的可靠性和一致性降低。

发明内容

本申请实施例提供一种铆焊式钢铝传动轴结构及加工方法，以解决相关技术中钢制的万向节叉和花键套管与铝制套管连接时，两者之间容易出现相对运动，而对动力的传递产生影响的技术问题。

第一方面，提供了一种铆焊式钢铝传动轴结构，其包括：

铝制套管；

钢制件，其套设于所述铝制套管，所述钢制件周向侧壁开设有多个连接孔；

多个铝制植钉，其通过所述连接孔穿设于所述钢制件，且所述铝制植钉契合于所述连接孔设置，所述铝制植钉一端面与所述铝制套管连接。

一些实施例中，该铆焊式钢铝传动轴结构还包括多个凸环，所述凸环连接于所述铝制植钉的端部，且所述凸环插设于所述铝制套管的侧壁内。

一些实施例中，所述连接孔呈锥形孔设置，且所述连接孔位于所述钢制件周向外壁的孔径大于所述连接孔位于所述钢制件周向内壁的孔径。

一些实施例中，所述铝制植钉的长度大于所述连接孔的深度。

一些实施例中，所述铝制植钉的周向侧壁与所述连接孔的孔壁之间通过电阻凸焊形成钢-铝熔核以连接。

本申请提供的技术方案带来的有益效果包括：

本申请实施例提供了一种铆焊式钢铝传动轴结构，在钢制件与铝制套管连接时，铝制植钉穿过钢制件上的连接孔并与铝制套管连接，以此限制了钢制件与铝制套管的相对运动，因而当钢制的万向节叉和花键套管与铝制套管连接时，万向节叉和花键套管不易与铝制套管发生相对运动，而减小了传递扭矩时的损失，提高了动力传递的可靠性和一致性。

第二方面，提供了一种铆焊式钢铝传动轴的加工方法，基于上述所述的铆焊式钢铝传动轴结构，包括以下步骤：

钢制件上预设连接孔；

钢制件套设于铝制套管；

朝连接孔铆焊铝制植钉，并将铝制植钉分别与铝制套管和连接孔的孔壁焊接固定。

一些实施例中，所述并将铝制植钉分别与铝制套管和连接孔的孔壁焊接固定，包括：

铝制植钉熔合至铝制套管侧壁内，熔合深度不小于铝制套管壁厚的0.25倍，且熔合深度不大于铝制套管壁厚的0.4倍；

铝制植钉与铝制套管之间通过电阻凸焊形成焊核以连接。

一些实施例中，所述并将铝制植钉分别与铝制套管和连接孔的孔壁焊接固定，还包括：

铝制植钉与连接孔的孔壁之间通过电阻凸焊形成钢-铝熔核以连接；

铝制植钉与连接孔的孔壁之间的焊接参数为：焊接电流为48～55KA,焊接时间为12～16周波，焊接压力为20～25KN。

一些实施例中，在所述并将铝制植钉分别与铝制套管和连接孔的孔壁焊接固定后，还包括：

采用T6处理工艺加工铝制套管、钢制件和铝制植钉；

所述T6处理工艺包括：时效温度160～180℃，保温3小时，空冷。

一些实施例中，在所述朝连接孔插设铝制植钉，并将铝制植钉分别与铝制套管和连接孔的孔壁焊接固定后，还包括：

铝制套管与传动轴轴管焊接固定形成传动轴焊接总成；

铝制套管与传动轴轴管之间通过变极性等离子焊工艺、变极性MIG焊工艺或激光外送丝焊接工艺固定。

本申请的另一实施例提供的一种铆焊式钢铝传动轴的加工方法，其有益效果为：在钢制件与铝制套管连接时，铝制植钉穿过钢制件上的连接孔并与铝制套管连接，以此限制了钢制件与铝制套管的相对运动，因而当钢制的万向节叉和花键套管与铝制套管连接时，万向节叉和花键套管不易与铝制套管发生相对运动，而减小了传递扭矩时的损失，提高了动力传递的可靠性和一致性。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的铝制套管和钢制件的部分剖视图；

图2为本申请实施例提供的铝制套管和钢制件的横剖示意图；

图3为本申请实施例提供的铝制套管、钢制件和铝制植钉的示意图。

图中：1、铝制套管；2、钢制件；201、连接孔；3、铝制植钉；301、凸环。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

目前，在汽车传动系统中与变速箱连接的前传动轴的制造中，钢制的花键轴和钢制的万向节叉均与车架吊架连接，通过将钢制的花键轴和钢制的万向节叉换成钢铝混合型套管结构，既可在维持花键轴和万向节叉自身强度和功能的同时，又可降低传动轴的重量，便于车辆的轻量化。

相关技术中，为了避免钢铝两种材料之间焊接后焊缝脆性较大，强度较差的问题，通常采用锻造的方式，将铝制的套管套装在钢制的万向节叉和钢制的花键套管的周向外侧面上，以此完成铝制套管与钢制万向节叉和钢制的花键套管的连接。

但是，套管仅套装在万向节叉和花键套管的周向外侧面，套管与万向节叉和花键套管之间缺乏刚性连接，而易产生轴向和周向相对运动，扭矩传递中会出现损失，导致动力的可靠性和一致性降低。

本申请实施例提供了一种铆焊式钢铝传动轴结构，其能解决相关技术中钢制的万向节叉和花键套管与铝制套管连接时，两者之间容易出现相对运动，而对动力的传递产生影响的技术问题。

一种铆焊式钢铝传动轴结构，其包括：

铝制套管1；

钢制件2，其套设于所述铝制套管1，所述钢制件2周向侧壁开设有多个连接孔201；

多个铝制植钉3，其通过所述连接孔201穿设于所述钢制件2，且所述铝制植钉3契合于所述连接孔201设置，所述铝制植钉3一端面与所述铝制套管1连接。

参照图1，其中，该铆焊式钢铝传动轴结构包括铝制套管1和钢制件2。本实施例中，钢制件2包括两个，且分别为钢制的万向节叉和钢制的花键套管，钢制的万向节叉和钢制的花键套管分别与铝制套管1的两端连接，且铝制套管1与铝制传动轴轴管连接，以形成传动轴焊接总成。

参照图1和图2，钢制件2的周向侧壁上开设有多个连通其内侧和外侧的连接孔201，连接孔201的轴线优选为沿钢制件2的径向设置。本实施例中，多个连接孔201分为两组，每组连接孔201均设有12个，同一组中的多个连接孔201以钢制件2的轴线均匀圆周分布。两组连接孔201之间间隔设置，以此在钢制件2上形成两排连接孔201。

参照图1-图3，本实施例中，通过朝连接孔201中插设铝制植钉3，并将铝制植钉3与铝制套管1连接，以此限制钢制件2与铝制套管1之间的相对运动。铝制植钉3根据连接孔201的数量而对应设置，因而铝制植钉3的数量设有24个。铝制植钉3的形状契合于连接孔201的形状设置，以此铝制植钉3填充于连接孔201内。铝制植钉3的一端面与铝制套管1之间通过焊接固定，且铝制植钉3的周向侧壁与连接孔201的孔壁焊接固定，以此使钢制件2与铝制套管1之间形成刚性连接，而限制钢制件2与铝制套管1之间的相对运动。

这样设置，在钢制件2与铝制套管1连接时，铝制植钉3穿过钢制件2上的连接孔201并与铝制套管1连接，以此限制了钢制件2与铝制套管1的相对运动，因而当钢制的万向节叉和花键套管与铝制套管1连接时，万向节叉和花键套管不易与铝制套管1发生相对运动，而减小了传递扭矩时的损失，提高了动力传递的可靠性和一致性。

可选地，该铆焊式钢铝传动轴结构还包括多个凸环301，所述凸环301连接于所述铝制植钉3的端部，且所述凸环301插设于所述铝制套管1的侧壁内。

参照图1-图3，其中，凸环301根据铝制植钉3的数量而对应设置，本实施例中，凸环301的材料与铝制植钉3的材料一致，均为铝。凸环301一体成型于铝制植钉3的一端面，当铝制植钉3与铝制套管1焊接固定时，凸环301插设至铝制套管1的侧壁内，可以理解的是，凸环301熔合至铝制套管1的侧壁内。因而在铝制植钉3与铝制套管1焊接固定时，凸环301使得铝制植钉3与铝制套管1的整体性更好，而铝制植钉3不易受外力而脱离铝制套管1。

可选地，所述连接孔201呈锥形孔设置，且所述连接孔201位于所述钢制件2周向外壁的孔径大于所述连接孔201位于所述钢制件2周向内壁的孔径。

参照图3，其中，连接孔201呈锥形孔设置，对应地，铝制植钉3也成锥形设置。本实施例中，连接孔201位于钢制件2周向外壁的孔径大于连接孔201位于钢制件2周向内壁的孔径。可以理解的是，铝制植钉3与铝制套管1连接的一端面较小。优选地，铝制植钉3的头部直径为底部直径的1.1-1.5倍。

可选地，所述铝制植钉3的长度大于所述连接孔201的深度。

参照图3，其中，铝制植钉3的长度大于连接孔201的深度，当铝制植钉3插设至连接孔201内，且铝制植钉3的一端面与铝制套管1焊接固定后，铝制植钉3的头部超出连接孔201设置，以此方便铝制植钉3与连接孔201的孔壁之间的焊接固定，同时在钢制件2与铝制套管1之间有相对运动的趋势时，连接孔201的孔壁的不同位置均受到铝制植钉3的支撑。

可选地，所述铝制植钉3的周向侧壁与所述连接孔201的孔壁之间通过电阻凸焊形成钢-铝熔核以连接。

其中，铝制植钉3的周向侧壁与连接孔201的孔壁之间连接时，由于铝制植钉3为铝制，而连接孔201的孔壁为钢制，因而直接将铝制植钉3与连接孔201的孔壁焊接固定，焊接连接处脆性较大，连接强度差。本实施例中，利用中频凸焊机，铝制植钉3的周向侧壁与连接孔201的孔壁之间通过电阻凸焊形成钢-铝熔核以连接。

其中，铝制植钉3与连接孔201的孔壁之间的电阻凸焊的参数为：焊接电流为48～55KA,焊接时间为12～16周波，焊接压力为20～25KN。以此完成铝制植钉3与连接孔201孔壁之间的固定。该种焊接方式消除了铝制植钉3与连接孔201孔壁之间焊接所产生的脆性，提高了铝制植钉3与连接孔201的孔壁连接处的连接强度，因而铝制植钉3与钢制件2之间不易产生相对运动，而提高了铝制套管1与钢制件2之间的连接稳定性和连接强度。

本申请的另一实施例提供一种铆焊式钢铝传动轴的加工方法，基于上述所述的铆焊式钢铝传动轴结构，包括以下步骤：

钢制件2上预设连接孔201；

钢制件2套设于铝制套管1；

朝连接孔201铆焊铝制植钉3，并将铝制植钉3分别与铝制套管1和连接孔201的孔壁焊接固定。

其中，铆焊式钢铝传动轴的加工方法，是基于上述的铆焊式钢铝传动轴结构的。本实施例中，钢制件2包括钢制的万向节叉或者钢制的花键套管，其中，钢制的万向节叉或者钢制的花键套管均通过该加工方法而固定连接至铝制套管1的两端。

该铆焊式钢铝传动轴的加工方法包括以下步骤：

钢制件2上预设连接孔201。

其中，钢制件2材料为40Cr或40MnB，且其处于最终状态调质热处理状态。预设连接孔201方式可采用机加工的方式进行打孔，本实施例中，连接孔201为锥形孔设置。铝制套管1的材料优选为6061-T4。

钢制件2套设于铝制套管1；

其中，将钢制件2套设至铝制套管1的端部，且铝制套管1需伸至将连接孔201遮挡，以便于后续铝制植钉3与铝制套管1连接。

朝连接孔201铆焊铝制植钉3，并将铝制植钉3分别与铝制套管1和连接孔201的孔壁焊接固定；

其中，铝制植钉3材料优选为6061-T6，铝制植钉3为锥形植钉设置，铝制植钉3的形状契合于连接孔201，本实施例中，铝制植钉3的头部直径为铝制植钉3的底部直径的1.1-1.5倍。铝制植钉3的底部与铝制套管1的外侧面焊接固定，铝制植钉3的周向侧壁与连接孔201的孔壁焊接固定。

这样设置，在钢制件2与铝制套管1连接时，铝制植钉3穿过钢制件2上的连接孔201并与铝制套管1连接，以此限制了钢制件2与铝制套管1的相对运动，因而当钢制的万向节叉和花键套管与铝制套管1连接时，万向节叉和花键套管不易与铝制套管1发生相对运动，而减小了传递扭矩时的损失，提高了动力传递的可靠性和一致性。

可选地，所述并将铝制植钉3分别与铝制套管1和连接孔201的孔壁焊接固定，包括：

铝制植钉3熔合至铝制套管1侧壁内，熔合深度不小于铝制套管1的0.25倍，且熔合深度不大于铝制套管1壁厚的0.4倍；

铝制植钉3与铝制套管1之间通过电阻凸焊形成焊核以连接。

其中，在并将铝制植钉3分别与铝制套管1和连接孔201的孔壁焊接固定的步骤中，具体地包括：

铝制植钉3熔合至铝制套管1侧壁内，且熔合深度不小于铝制套管1壁厚的0.25倍。

其中，铝制植钉3底部熔合至铝制套管1的侧壁内，本实施例中，铝制植钉3底部的端面一体成型有凸环301，而将凸环301熔合至铝制套管1的侧壁内。进一步地，铝制植钉3熔合至铝制套管1内的深度不小于铝制套管1自身壁厚的0.25倍，且不大于铝制套管1自身壁厚的0.4倍。本实施例中，即为凸环301的高度不小于铝制套管1自身壁厚的0.25倍，优选地，凸环301的高度为铝制套管1自身壁厚的0.25倍。当凸环301的高度小于铝制套管自身壁厚的0.25倍时，即铝制植钉3的熔合深度小于铝制套管1自身壁厚的0.25倍，此时铝制植钉3与铝制套管1之间的连接强度不够，铝制植钉3容易脱离铝制套管1。当凸环301的高度大于铝制套管自身壁厚的0.4倍时，即铝制植钉3的熔合深度大于铝制套管1自身壁厚的0.4倍，此时对电阻凸焊的要求过高，而大幅增加了加工成本。

由于铝制植钉3的部分熔合至铝制套管1的侧壁内，以此铝制植钉3与铝制套管1之间的整体性更好，铝制植钉3不易脱离铝制套管1，而提高了铝制植钉3与铝制套管1之间的连接强度。

铝制植钉3与铝制套管1之间通过电阻凸焊形成焊核以连接。

其中，铝制植钉3与铝制套管1之间通过电阻凸焊形成焊核以连接。铝制植钉3与铝制套管1均为铝制材料，两者焊接时，焊接位置不易产生脆性，而保证了连接强度，因而铝制植钉3的铝制材料使其更易于与铝制套管1连接。本实施例中，铝制植钉3与铝制套管1通过中频凸焊机进行电阻凸焊而固定，在铝制植钉3与铝制套管1之间形成焊核，以固定铝制植钉3与铝制套管1。

可选地，所述并将铝制植钉3分别与铝制套管1和连接孔201的孔壁焊接固定，还包括：

铝制植钉3与连接孔201的孔壁之间通过电阻凸焊形成钢-铝熔核以连接；

铝制植钉3与连接孔201的孔壁之间的焊接参数为：焊接电流为48～55KA,焊接时间为12～16周波，焊接压力为20～25KN。

其中，在并将铝制植钉3分别与铝制套管1和连接孔201的孔壁焊接固定这一步骤中，具体地还包括：

铝制植钉3与连接孔201的孔壁之间通过电阻凸焊形成钢-铝熔核以连接。

其中，由于铝制植钉3与连接孔201的孔壁为两种材料，铝制植钉3为铝制材料，而连接孔201的孔壁为钢制材料，两者直接焊接则铝制植钉3与连接孔201的孔壁的连接处的脆性较大，而连接强度较差，后续可能造成铝制植钉3与钢制件2相对运动的情况。

本实施例中，采用中频凸焊机对铝制植钉3与连接孔201的孔壁之间进行电阻凸焊，在铝制植钉3与连接孔201的孔壁之间形成钢-铝熔核，以将铝制植钉3和连接孔201连接。

铝制植钉3与连接孔201的孔壁之间的焊接参数为：焊接电流为48～55KA,焊接时间为12～16周波，焊接压力为20～25KN。

通过该种方式的电阻焊接，铝制植钉3与连接孔201的孔壁焊接固定后，消除了铝制植钉3与连接孔201的孔壁的连接处的脆性，提高了铝制植钉3与连接孔201的孔壁之间的连接强度，而提高铝制植钉3与钢制件2之间的连接稳定性。

可选地，在所述并将铝制植钉3分别与铝制套管1和连接孔201的孔壁焊接固定后，还包括：

采用T6处理工艺加工铝制套管1、钢制件2和铝制植钉3；

所述T6处理工艺包括：时效温度160～180℃，保温3小时，空冷。

其中，在并将铝制植钉3分别与铝制套管1和连接孔201的孔壁焊接固定后这一步骤后，还包括：

采用T6处理工艺加工铝制套管1、钢制件2和铝制植钉3。

T6处理工艺包括：时效温度160～180℃，保温3小时，空冷。

其中，在将铝制植钉3分别与铝制套管1和连接孔201的孔壁焊接固定后，立即将固定后铝制套管1、钢制件2和铝制植钉3通过T6处理工艺加工，此处的立即，优选为，10分钟以内。本实施例中，T6处理工艺的具体参数为：时效温度160～180℃，保温3小时，空冷。

这样设置，通过上述T6处理工艺对焊接固定后的铝制套管1、钢制件2和铝制植钉3进行加工。铝制植钉3与铝制套管1和连接孔201的孔壁焊接时，可能出现焊接区软化或其他焊接缺陷，且位于焊接位置附近的铝制套管1、钢制件2和铝制植钉3材料自身性能可能出现缺陷，通过利用T6处理工艺对铝制套管1、钢制件2和铝制植钉3进行处理，而消除了焊接过程产生的缺陷，提高了焊接位置和材料自身的稳定性和强度。

可选地，在所述朝连接孔201插设铝制植钉3，并将铝制植钉3分别与铝制套管1和连接孔201的孔壁焊接固定后，还包括：

铝制套管1与铝制传动轴轴管焊接固定形成传动轴焊接总成；

铝制套管1与铝制传动轴轴管之间通过变极性等离子焊工艺、变极性MIG焊工艺或激光外送丝焊接工艺固定。

其中，在所述朝连接孔201插设铝制植钉3，并将铝制植钉3分别与铝制套管1和连接孔201的孔壁焊接固定后，还包括：

铝制套管1与铝制传动轴轴管焊接固定形成传动轴焊接总成；

铝制套管1与铝制传动轴轴管之间通过变极性等离子焊工艺、变极性MIG焊工艺或激光外送丝焊接工艺固定。

其中，铝制套管1与铝制传动轴轴管焊接固定，这一步骤可位于T6处理工艺发生之后。铝制套管1与铝制传动轴轴管通过变极性等离子焊工艺、变极性MIG焊工艺或激光外送丝焊接工艺而焊接固定。

本实施例中，传动轴焊接总成内包括铝制的传动轴轴管，将铝制套管1与铝制的传动轴轴管焊接固定，而方便将该铝制套管1连接至传动轴焊接总成上。通过变极性等离子焊工艺、变极性MIG焊工艺或激光外送丝焊接工艺，提高了铝制套管1与铝制传动轴轴管的连接强度。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

需要说明的是，在本申请中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (9)

1.一种铆焊式钢铝传动轴结构，其特征在于，其包括：

铝制套管(1)；

钢制件(2)，其套设于所述铝制套管(1)，所述钢制件(2)周向侧壁开设有多个连接孔(201)；

多个铝制植钉(3)，其通过所述连接孔(201)穿设于所述钢制件(2)，且所述铝制植钉(3)契合于所述连接孔(201)设置，所述铝制植钉(3)一端面与所述铝制套管(1)连接；

还包括多个凸环(301)，所述凸环(301)连接于所述铝制植钉(3)的端部，且所述凸环(301)插设于所述铝制套管(1)的侧壁内。

2.根据权利要求1所述的铆焊式钢铝传动轴结构，其特征在于，所述连接孔(201)呈锥形孔设置，且所述连接孔(201)位于所述钢制件(2)周向外壁的孔径大于所述连接孔(201)位于所述钢制件(2)周向内壁的孔径。

3.根据权利要求1所述的铆焊式钢铝传动轴结构，其特征在于，所述铝制植钉(3)的长度大于所述连接孔(201)的深度。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的铆焊式钢铝传动轴结构，其特征在于，所述铝制植钉(3)的周向侧壁与所述连接孔(201)的孔壁之间通过电阻凸焊形成钢-铝熔核以连接。

5.一种铆焊式钢铝传动轴的加工方法，其特征在于，基于权利要求1至4中任一项所述的铆焊式钢铝传动轴结构，包括以下步骤：

钢制件(2)上预设连接孔(201)；

钢制件(2)套设于铝制套管(1)；

朝连接孔(201)铆焊铝制植钉(3)，并将铝制植钉(3)分别与铝制套管(1)和连接孔(201)的孔壁焊接固定。

6.根据权利要求5所述的铆焊式钢铝传动轴的加工方法，其特征在于，所述并将铝制植钉(3)分别与铝制套管(1)和连接孔(201)的孔壁焊接固定，包括：

铝制植钉(3)熔合至铝制套管(1)侧壁内，熔合深度不小于铝制套管(1)壁厚的0.25倍，且熔合深度不大于铝制套管(1)壁厚的0.4倍；

铝制植钉(3)与铝制套管(1)之间通过电阻凸焊形成焊核以连接。

7.根据权利要求5所述的铆焊式钢铝传动轴的加工方法，其特征在于，所述并将铝制植钉(3)分别与铝制套管(1)和连接孔(201)的孔壁焊接固定，还包括：

铝制植钉(3)与连接孔(201)的孔壁之间通过电阻凸焊形成钢-铝熔核以连接；

铝制植钉(3)与连接孔(201)的孔壁之间的焊接参数为：焊接电流为48～55KA，焊接时间为12～16周波，焊接压力为20～25KN。

8.根据权利要求5所述的铆焊式钢铝传动轴的加工方法，其特征在于，在所述并将铝制植钉(3)分别与铝制套管(1)和连接孔(201)的孔壁焊接固定后，还包括：

采用T6处理工艺加工铝制套管(1)、钢制件(2)和铝制植钉(3)；

所述T6处理工艺包括：时效温度160～180℃，保温3小时，空冷。

9.根据权利要求5所述的铆焊式钢铝传动轴的加工方法，其特征在于，在所述连接孔(201)插设铝制植钉(3)，并将铝制植钉(3)分别与铝制套管(1)和连接孔(201)的孔壁焊接固定后，还包括：

铝制套管(1)与传动轴轴管焊接固定形成传动轴焊接总成；

铝制套管(1)与传动轴轴管之间通过变极性等离子焊工艺、变极性MIG焊工艺或激光外送丝焊接工艺固定。

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