CN113399752A - 一种具有耐磨损刀尖的车齿刀具结构及进刀方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种具有耐磨损刀尖的车齿刀具结构及进刀方法，车齿刀具为断面齿轮状，设置有刀尖和刀体，刀尖呈扇形，由硬质、耐磨损材料制作而成，刀体由韧性好、抗冲击、加工性好的材料制作而成，刀体与刀尖刚性连接。本发明刀尖刀刃曲线是与工件齿面共轭的一段空间曲线，结合展成法与相切法，实现刀尖沿齿轮形工件齿槽两侧齿面交替进刀，与传统车齿刀具及进刀法相比，具有耐磨损、使用成本低、抗冲击、抑振，可灵活实现齿轮形工件两侧齿面不同的修形加工要求，还适用于对珩轮的修整。

Description

一种具有耐磨损刀尖的车齿刀具结构及进刀方法
技术领域
本发明涉及齿轮加工工艺技术领域，具体为一种具有耐磨损刀尖的车齿刀具结构及进刀方法。
背景技术
车齿工艺加工精度较好，加工效率十分高，在内齿轮、双联轴齿轮、蜗杆加工方面独具优势，是齿轮加工行业发展的热点；
车齿属于断续切削、逆铣加工方式，在切削过程中刀齿切削参数剧烈变化，刀齿从切入到切出工件齿槽的过程中，工作前角迅速变小，退出切削时甚至变为较大的负角度，车齿刀具切削参数剧烈变化严重影响刀具寿命与齿面质量，刀具刀尖很容易被磨损，车齿断续、逆铣的加工方式非常容易引起切削颤振，严重影响车齿精度及刀具寿命；
车齿刀具磨损过快是制约车齿工艺广泛应用的关键性问题，由于车齿刀具刀尖部分刀刃承担了主要的切削任务，导致车齿刀具刀尖成为最易磨损的部位。通常改善车齿刀具磨损的办法是更换硬质、耐磨的刀具材料，并不断调整车齿工艺参数，但更换硬质、耐磨的刀具材料使得刀具制造难度增加，提高了车齿加工成本；调整车齿工艺参数的过程耗时又费力，需要操作工人不断摸索积累经验，可操作性不强；
现阶段并没有切实可行的改善车齿刀具刀尖磨损的有效办法，针对车齿刀具刀尖容易被磨损实际问题，本发明提出一种具有耐磨损刀尖的车齿刀具结构及进刀方法。
发明内容
本发明的目的在于提供一种具有耐磨损刀尖的车齿刀具结构及进刀方法，以解决现有技术中存在的车齿刀具刀尖磨损不善的问题。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种具有耐磨损刀尖的车齿刀具结构，包括车齿刀具，所述车齿刀具为断面齿轮状，所述车齿刀具与齿轮形工件之间相啮合，所述车齿刀具上设置有刀体和刀尖，所述刀体和刀尖刚性连接，所述刀尖为硬质、耐磨损材料制作而成，所述刀体为韧性好、抗冲击、加工性好的材料制作而成；所述刀尖呈扇形，高度h大于0.1倍的齿轮形工件的全齿高，其厚度d≥1mm。
所述车齿刀具刀尖的刀刃曲线为采用展成法，由齿轮形工件齿槽的两侧齿面在刀具前刀面上包络而成；所述齿轮形工件的材料为金属材料、砂轮材料、纤维复合材料和较难加工的容易引起刀具磨损的材料；所述齿轮形工件齿槽的两侧齿面为具有相同端截形的齿面。
所述沿齿轮形工件齿槽两侧齿面采用交替进刀方法，该方法包括以下步骤：
步骤1，为车齿刀具分配径向进刀数n与进刀量η，并计算每次径向进刀前，齿轮形工件绕自身轴线的附加转角θ，使刀尖沿工件齿槽和齿面交替加工的方式进刀实现齿轮形工件齿槽两侧齿面的加工；
步骤2，车齿刀具每次径向进刀针对标准齿面和有齿向修形齿面的齿轮形工件，采用相切法计算刀具相对工件的轴向运动轨迹，由刀尖刀刃曲线逐步包络工件齿槽的两侧齿面。
所述齿轮形工件绕自身轴线的附加转角θ是指，车齿刀具每次径向进刀前，工件绕自身轴线旋转的附加角度，使得车齿刀具进刀后，刀尖和刀刃曲线包络的切槽截形与齿轮形工件的工件齿槽相切。
所述步骤2中相切法计算车齿刀具相对齿轮形工件的轴向运动轨迹，刀尖先选定一个参考点K，计算参考点，所在刀具圆上刀尖刀刃曲线对应点切削速度v，同时计算参考点所在工件圆上齿向曲线对应点ik(k＝1、2、3、……、n)的齿面法向n，基于相切法求解刀具位置调整量△y与△z，及刀具摆角调整量△∑，保证v·n＝0，并计算一系列刀具轴向运动轨迹点。
所述的车齿刀具刀尖参考点K在车齿刀具的刀具前刀面上，并在刀尖过渡圆角与刀尖刀刃曲线切点所在的圆上,刀具齿宽中点。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、本发明设置采用扇形刀尖，与传统车齿刀具相比，具有耐磨损刀尖车齿刀具结构分为刀体与刀尖，刀体由韧性好、抗冲击、加工性好的材料制作而成；刀尖由硬质、耐磨损材料制作而成；刀体与刀尖刚性连接，可以避免由于刀尖切削任务较重引起的车齿刀具刀尖磨损过快问题，也可以避免由于切削冲击与振动引起的刀尖破损问题。相比传统高速钢车齿刀具具有耐磨损、使用寿命长等优点；相比传统硬质合金车齿刀具具有使用成本低、抗冲击与振动性能好等优点。
2、本发明采用两侧齿面交替进刀方法，可使工件齿槽材料由硬质、耐磨损刀尖刀刃切去，改善刀齿靠近刀尖部分侧刀刃的磨损；两侧齿面交替进刀方法，可使参与切削的刀刃长度变短，有利于切削过程的稳定性。结合相切法与展成法交替包络工件两侧齿面的方法，可实现工件两侧齿面不同的修形精加工要求。
3、本发明通过采用交替进刀方法，适用于传统齿轮的加工，针对齿轮形珩轮进行修整，尤其是内齿轮形珩轮的修整，可改善传统珩轮修整困难，修整成本高问题。
附图说明
图1为本发明的具有耐磨损刀尖车齿刀具加工齿轮形工件示意图；
图2为图1车齿刀具刀齿局部放大图；
图3为本发明的齿轮形工件包络刀尖部分刀刃曲线示意图；
图4为本发明的齿轮形工件齿槽两侧齿面交替进刀示意图；
图5为本发明的相切法计算车齿刀具运动轨迹示意图；
图6为本发明的齿轮形工件修形加工计算结果等高图。
1车齿刀具、2刀尖、3工件齿槽、4齿轮形工件、5刀体、6齿面、7刀刃曲线、8刀具前刀面、9切槽截形。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
如图1和图2所示，一种具有耐磨损刀尖的车齿刀具结构，包括车齿刀具1，所述车齿刀具1为断面齿轮状，所述车齿刀具1与齿轮形工件4之间相啮合，所述车齿刀具1上设置有刀体5和刀尖2，所述刀体5和刀尖2刚性连接，所述刀尖2为硬质、耐磨损材料制作而成，所述刀体5为韧性好、抗冲击、加工性好的材料制作而成；所述刀尖2呈扇形，高度h大于0.1倍的齿轮形工件4的全齿高，其厚度d≥1mm。
本实施例中，所述车齿刀具刀尖2的刀刃曲线7为采用展成法，由齿轮形工件齿槽3的两侧齿面6在刀具前刀面8上包络而成，车齿刀具1转速为ωc,齿轮形工件4的转速为ωw；所述齿轮形工件4的材料为金属材料、砂轮材料、纤维复合材料和较难加工的容易引起刀具磨损的材料；所述齿轮形工件齿槽3的两侧齿面6为具有相同端截形的齿面。
如图3、图4、图5、图6所示，本实施例中，所述沿齿轮形工件齿槽3两侧齿面6采用交替进刀方法，该方法包括以下步骤：
步骤1，为车齿刀具分配径向进刀数n与进刀量η，并计算每次径向进刀前，齿轮形工件4绕自身轴线的附加转角θ，使刀尖2沿工件齿槽3和齿面6交替加工的方式进刀实现齿轮形工件4齿槽3两侧齿面6的加工；
步骤2，车齿刀具1每次径向进刀针对标准齿面和有齿向修形齿面的齿轮形工件4，采用相切法计算刀具相对工件的轴向运动轨迹，由刀尖2刀刃曲线7逐步包络工件齿槽3的两侧齿面6。
本实施例中，所述齿轮形工件4绕自身轴线的附加转角θ是指，车齿刀具1每次径向进刀前，工件绕自身轴线旋转的附加角度，使得车齿刀具1进刀后，刀尖2和刀刃曲线7包络的切槽截形9与齿轮形工件4的工件齿槽3相切。
本实施例中，所述步骤2中相切法计算车齿刀具相对齿轮形工件4的轴向运动轨迹，刀尖2先选定一个参考点K，计算参考点，所在刀具圆上刀尖2刀刃曲线7对应点切削速度v，同时计算参考点所在工件圆上齿向曲线对应点ik(k＝1、2、3、……、n)的齿面法向n，基于相切法求解刀具位置调整量△y与△z，及刀具摆角调整量△∑，保证v·n＝0，并计算一系列刀具轴向运动轨迹点。
本实施例中，所述的车齿刀具刀尖2参考点K在车齿刀具1的刀具前刀面8上，并在刀尖2过渡圆角与刀尖2刀刃曲线6切点所在的圆上,刀具齿宽中点。
如图3、图4、图5、图6所示，本实施例中，按照上述方法针对齿轮形工件4设计具有耐磨损刀尖2的车齿刀具1，计算并规划齿轮形工件齿槽5两侧的齿面6交替进刀路径，齿轮形工件4为内齿轮形珩轮，基本参数见表1；
表1
Figure BDA0003077564350000051
具有耐磨损刀尖1的车齿刀具基本参数见表2；
表2
Figure BDA0003077564350000061
本实施例中，工件齿廓与齿向均有修形，齿廓为鼓形修形，齿向为螺旋角修形，齿廓的鼓形修形函数表示为Cρ(ρ)：
Figure BDA0003077564350000062
式中，ρ为展开长度，Ca为最大鼓形量，ρM为鼓形修形中点对应的展开长度，ρEnd为鼓形修形起点的展开长度，ρEnd为鼓形修形终点展开长度；
工件齿廓与齿向修形基本参数见表3；
表3
Figure BDA0003077564350000071
由带齿廓修形的工件齿面6在刀具前刀面8上包络刀刃曲线7，并截取刀尖2部分的一段作为刀尖刀刃曲线7，制作具有耐磨损刀尖2的车齿刀具1；基于展成法，计算刀具每次径向进刀前，齿轮形工件4绕自身轴线旋转的附加角度，使得刀具进刀后，刀刃曲线7包络的切槽截形9与工件齿槽3相切，工件附加转角见表4；
表4
Figure BDA0003077564350000072
基于相切法，求解轴向进刀不同时刻刀具位置调整量△y与△z，及刀具摆角调整量△∑，保证刀尖部分刀刃曲线7始终与带齿向修形的工件齿面6相切，得到刀具一系列轴向运动轨迹点，结合两侧齿面6交替进刀工件附加转角，包络出齿轮形工件4两侧齿面6通过计算可得工件齿面误差等高图，齿轮形工件齿槽3两侧齿面6交替进刀方法能够精确实现齿轮形工件2齿廓、齿向修形加工。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (6)

1.一种具有耐磨损刀尖的车齿刀具结构，其特征在于：包括车齿刀具(1)，所述车齿刀具(1)为断面齿轮状，所述车齿刀具(1)与齿轮形工件(4)之间相啮合，所述车齿刀具(1)上设置有刀体(5)和刀尖(2)，所述刀体(5)和刀尖(2)刚性连接，所述刀尖(2)为硬质、耐磨损材料制成，所述刀体(5)为韧性好、抗冲击、加工性好的材料制成；所述刀尖(2)呈扇形，高度h大于0.1倍的齿轮形工件(4)的全齿高，其厚度d≥1mm。
2.根据权利要求1所述的一种具有耐磨损刀尖的车齿刀具结构，其特征在于：所述车齿刀具刀尖(2)的刀刃曲线(7)为采用展成法，由齿轮形工件齿槽(3)的两侧齿面(6)在刀具前刀面(8)上包络而成；所述齿轮形工件(4)的材料为金属材料、砂轮材料、纤维复合材料和较难加工的容易引起刀具磨损的材料；所述齿轮形工件齿槽(3)的两侧齿面(6)为具有相同端截形的齿面。
3.根据权利要求1和2所述的一种具有耐磨损刀尖的车齿刀具进刀方法，其特征在于：所述沿齿轮形工件齿槽(3)两侧齿面(6)采用交替进刀方法，该方法包括以下步骤：
步骤1，为车齿刀具分配径向进刀数n与进刀量η，并计算每次径向进刀前，齿轮形工件(4)绕自身轴线的附加转角θ，使刀尖(2)沿工件齿槽(3)和齿面(6)交替加工的方式进刀实现齿轮形工件(4)齿槽(3)两侧齿面(6)的加工；
步骤2，车齿刀具(1)每次径向进刀针对标准齿面和有齿向修形齿面的齿轮形工件(4)，采用相切法计算刀具相对工件的轴向运动轨迹，由刀尖刀刃曲线(7)逐步包络工件齿槽(3)的两侧齿面(6)。
4.根据权利要求3所述的一种具有耐磨损刀尖的车齿刀进刀方法，其特征在于，所述齿轮形工件(4)绕自身轴线的附加转角θ是指，车齿刀具(1)每次径向进刀前，工件绕自身轴线旋转的附加角度，使得车齿刀具(1)进刀后，刀尖(2)和刀刃曲线(7)包络的切槽截形(9)与齿轮形工件(4)的工件齿槽(3)相切。
5.根据权利要求3所述的一种具有耐磨损刀尖的车齿刀进刀方法，其特征在于，所述步骤2中相切法计算车齿刀具相对齿轮形工件(4)的轴向运动轨迹，刀尖(2)先选定一个参考点K，计算参考点，所在刀具圆上刀尖(2)刀刃曲线(7)对应点切削速度v，同时计算参考点所在工件圆上齿向曲线对应点ik(k＝1、2、3、……、n)的齿面法向n，基于相切法求解刀具位置调整量△y与△z，及刀具摆角调整量△∑，保证v·n＝0，并计算一系列刀具轴向运动轨迹点。
6.根据权利要求5所述的一种具有耐磨损刀尖的车齿刀进刀方法，其特征在于，所述刀尖(2)参考点K在车齿刀具(1)的刀具前刀面(8)上，并在刀尖(2)过渡圆角与刀尖刀刃曲线(6)切点所在的圆上,刀具齿宽中点。
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