CN113394517A - 蓄电池仿真网片的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及蓄电池领域，公开了一种蓄电池仿真网片的制备方法，该方法使用的装置包括蘸胶机构（1）和仿真压块（2），所述蘸胶机构的中部开设胶槽（11），胶槽内设有海绵垫（12），且胶槽内注入热固型胶水；仿真压块的底部压力面（22）设有若干交叉的凸筋（21）；通过底部压力面蘸取胶槽内的热固型胶水，然后将热固型胶水形成的网状胶水（7）印制到蓄电池极群（3）的隔板（32）上实现仿真网片（8）的制备。通过本方法制备的蓄电池仿真网片能够在有效防止加酸和抽余酸时冲破或吸破玻璃纤维材质的隔板的同时，避免网片不平整粘上汇流排胶槽，避免网片上翘，抽余酸时酸液能够很好的汇集，能够将电池内部的余酸抽干净。

Description

蓄电池仿真网片的制备方法
技术领域
本发明涉及蓄电池领域，特别涉及一种蓄电池仿真网片的制备方法。
背景技术
如图4，蓄电池极群3由正负极板31和隔板32组成，在正负极板之间设有连接的正负汇流排33，蓄电池在装配过程中，需要先通过注酸口从蓄电池极群上方向内部加酸，由于隔板32是玻璃纤维材质，很容易在加酸时被冲破，而且在化成后期还需要将内部多余的酸从注酸口抽出，在抽余酸的时候，玻璃纤维材质的隔板32同样容易被吸破。所以通常，在蓄电池装配工序中，会在正负汇流排33之间及电池盖加酸孔正下方相对位置放上一个网片。该网片的主要作用就是防止加酸时冲破玻璃纤维材质的隔板，以及防止化成后期抽余酸时吸管吸破玻璃纤维材质的隔板导致正负极板短路，同时，还能防止异物从加酸孔掉入造成正负极板短路。但目前蓄电池大都采用汇流排浸胶结构，网片放不平整很容易粘上汇流排胶槽，上翘的网片影响化成后期抽余酸时酸液的汇集，造成电池内部的余酸抽不净，后期必然影响电池的氧复合反应，导致电池性能衰减失效。
发明内容
发明目的：针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种蓄电池仿真网片的制备方法，通过本方法制备的蓄电池仿真网片能够在有效防止加酸和抽余酸时冲破或吸破玻璃纤维材质的隔板的同时，避免网片不平整粘上汇流排胶槽，避免网片上翘，化成后期抽余酸时酸液能够很好的汇集，能够将电池内部的余酸抽干净，保证后期电池的氧复合反应，提高电池性能。
技术方案：本发明提供了一种蓄电池仿真网片的制备方法，该方法使用的装置包括蘸胶机构和仿真压块，所述蘸胶机构的中部开设胶槽，所述胶槽内设有海绵垫，且所述胶槽内注入热固型胶水；所述仿真压块的底部压力面设有若干交叉的凸筋；该装置通过以下步骤制备所述仿真网片：S1：将所述仿真压块置于所述胶槽上方；S2：垂直下压所述仿真压块至其底部压力面与所述海绵垫中的热固型胶水有效接触；S3：上移所述仿真压块至其底部压力面与所述海绵垫分离，此时所述底部压力面上蘸取的热固型胶水形成与所述交叉的凸筋形状相同的网状胶水；S4：将所述仿真压块移动至蓄电池正负两个汇流排之间的隔板上方；S5：下压所述仿真压块至其底部压力面上的网状胶水印制到所述隔板上表面；S6：上移所述仿真压块2至其底部压力面22与所述隔板分离；S7：将所述隔板上印制有所述网状胶水的蓄电池合盖后进加热窑，50℃以上加热固化，则所述网状胶水固化成仿真网片。
优选地，所述底部压力面呈外凸的球面结构。将仿真压块的底部压力面设计成外凸的球面结构，能够使得当底部压力面蘸取胶水后，在其表面形成与底部压力面形状匹配的外凸的网状胶水，由于隔板是玻璃纤维材质，当下压仿真压块至底部压力面与隔板上表面有效接触时，在隔板上表面就会形成与底部压力面形状匹配的凹陷，同时，底部压力面上的网状胶水被印制到该凹陷内形成凹陷的网状胶水，该网状胶水再经加热固化形成凹陷的仿真网片，该仿真网片由于是凹陷的，固化后也不会上翘，不会粘上汇流排胶槽，且在化成后期抽余酸时，就能够有效汇集酸液，容易将电池内部的余酸抽干净，防止影响电池的氧复合反应，防止电池性能衰减失效。
进一步地，所述蘸胶机构还包括溢胶槽，所述溢胶槽设置在所述胶槽外围一周。当胶槽内的加胶过量时溢出的多余的胶水会被收集到溢胶槽内。
优选地，在所述S5中，在所述网状胶水印制到所述隔板上表面时，所述网状胶水的最底端高于所述隔板的下表面，所述网状胶水的最顶端与所述隔板的上表面齐平。在网状胶水印制到隔板上表面时，需要控制网状胶水的最低端高于隔板的下表面，才能够确保印制网状胶水时不会将隔板压破贯穿，否则，就达不到保护隔板的目的了。
优选地，所述网状胶水的最低端与所述隔板的下表面之间的间距H为1~3mm。该间距H是能够确保印制网状胶水时不会将隔板压破贯穿的安全间距。
优选地，所述底部压力面的外径d1大于蓄电池的注酸口的孔径d2且小于蓄电池正负两个汇流排之间的间距w。通过将底部压力面的外径d1设计成大于蓄电池的注酸口的孔径d2，能够确保顺利注酸和抽余酸；通过将底部压力面的外径d1设计成小于蓄电池正负两个汇流排之间的间距w，能够确保在隔板上印制出来的仿真网片不会因过大而与两侧的正负汇流排胶槽粘连，影响电池性能。
优选地，所述仿真压块整体呈圆柱体结构，该圆柱体结构的底面即所述底部压力面。
有益效果：本发明中在制备仿真网片时时候的胶水为热固型，常温状态下为稀薄粘稠状，当加温到50°以上将固化呈固态状，通过本发明中的蓄电池仿真网片制备装置制备出的仿真网片是直接与隔板粘结在一起，与现有技术中直接将常规网片置于隔板上方相比，本申请中的仿真网片不会出现上翘的现象，能够避免因常规网片放置不到位造成的电池不良。本仿真网片能够在有效防止加酸和抽余酸时冲破或吸破玻璃纤维材质的隔板的同时，避免网片不平整粘上汇流排胶槽，避免网片上翘，化成后期抽余酸时酸液能够很好的汇集，能够将电池内部的余酸抽干净，保证后期电池的氧复合反应，提高电池性能。
附图说明
图1为本发明蓄电池仿真网片制备装置的主视局部剖视示意图；
图2为本发明仿真压块的主视剖视示意图；
图3为本发明仿真压块的仰视示意图；
图4为本发明极群的俯视局部示意图；
图5为本发明仿真压块印制网状胶水时的主视局部示意图；
图6为本发明仿真网片固化后俯视局部示意图；
图7为本发明加酸时酸液冲击仿真网片时的主视局部示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明进行详细的介绍。
实施方式1：
本实施方式提供了一种蓄电池仿真网片制备装置，如图1所示，主要包括蘸胶机构1和仿真压块2，蘸胶机构1的中部开设胶槽11，胶槽11内设有海绵垫12，且胶槽11内注入热固型胶水；胶槽12外围一周设有溢胶槽13。仿真压块2整体呈圆柱体结构，如图2，该圆柱体结构的底面即仿真压块2的底部压力面22，呈外凸的球面结构，且底部压力面22上设有若干交叉的凸筋21，如图3。
使用上述装置通过以下步骤制备蓄电池仿真网片：
S1：将仿真压块2置于胶槽11上方，如图1（实际应用中，仿真压块2可以是独立的一个压块，也可以是通过驱动工装设置在胶槽11上方的一个压块，即，仿真压块2下压可以是手动也可以是自动）；
S2：垂直下压仿真压块2至其底部压力面22与海绵垫12中的热固型胶水有效接触；
S3：当底部压力面22的表面全部蘸上热固型胶水后上移仿真压块2，至底部压力面22与海绵垫12分离，此时底部压力面22上蘸取的热固型胶水形成与交叉的凸筋21形状相同的网状胶水7；
S4：将仿真压块2移动至蓄电池正负两个汇流排33之间的隔板32上方；
S5：下压仿真压块2至其底部压力面22上的网状胶水7印制到隔板32上表面；如图5，注意此时网状胶水7的最底端高于隔板32的下表面，二者之间的间距H为1~3mm，网状胶水7的最顶端与隔板32的上表面齐平。
S6：上移仿真压块2至其底部压力面22与隔板32分离；
S7：将隔板32上印制有网状胶水7的蓄电池合盖后进加热窑，50℃以上加热固化，则网状胶水固化成仿真网片8。
在仿真网片8制备好之后，即可以通过蓄电池的注酸口6加酸5，如图7所示，在制作仿真压块2时，注意保证仿真压块2的底部压力面22的外径d1大于蓄电池的注酸口6的孔径d2且小于蓄电池正负两个汇流排33之间的间距w，如图6和7。以在能够确保顺利注酸和抽余酸的同时，确保在隔板32上印制出来的仿真网片8不会因过大而与两侧的正负汇流排33胶槽粘连，影响电池性能。
上述实施方式只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所做的等效变换或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种蓄电池仿真网片的制备方法，其特征在于，该方法使用的装置包括蘸胶机构（1）和仿真压块（2），所述蘸胶机构（1）的中部开设胶槽（11），所述胶槽（11）内设有海绵垫（12），且所述胶槽（11）内注入热固型胶水；所述仿真压块（2）的底部压力面（22）设有若干交叉的凸筋（21）；
该装置通过以下步骤制备所述仿真网片（8）：
S1：将所述仿真压块（2）置于所述胶槽（11）上方；
S2：垂直下压所述仿真压块（2）至其底部压力面（22）与所述海绵垫（12）中的热固型胶水有效接触；
S3：上移所述仿真压块（2）至其底部压力面（22）与所述海绵垫（12）分离，此时所述底部压力面（22）上蘸取的热固型胶水形成与所述交叉的凸筋（21）形状相同的网状胶水（7）；
S4：将所述仿真压块（2）移动至蓄电池正负两个汇流排（33）之间的隔板（32）上方；
S5：下压所述仿真压块（2）至其底部压力面（22）上的网状胶水（7）印制到所述隔板（32）上表面；
S6：上移所述仿真压块（2）至其底部压力面（22）与所述隔板（32）分离；
S7：将所述隔板（32）上印制有所述网状胶水（7）的蓄电池合盖后进加热窑，50℃以上加热固化，则所述网状胶水（7）固化成所述仿真网片（8）。
2.根据权利要求1所述的蓄电池仿真网片的制备方法，其特征在于，所述底部压力面（22）呈外凸的球面结构。
3.根据权利要求1所述的蓄电池仿真网片的制备方法，其特征在于，所述蘸胶机构（1）还包括溢胶槽（13），所述溢胶槽（13）设置在所述胶槽（12）外围一周。
4.根据权利要求1所述的蓄电池仿真网片的制备方法，其特征在于，在所述S5中，在所述网状胶水（7）印制到所述隔板（32）上表面时，所述网状胶水（7）的最底端高于所述隔板（32）的下表面，所述网状胶水（7）的最顶端与所述隔板（32）的上表面齐平。
5.根据权利要求4所述的蓄电池仿真网片的制备方法，其特征在于，所述网状胶水（7）的最低端与所述隔板（32）的下表面之间的间距H为1~3mm。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的蓄电池仿真网片的制备方法，其特征在于，所述底部压力面（22）的外径d1大于蓄电池的注酸口（6）的孔径d2且小于蓄电池正负两个汇流排（33）之间的间距w。
7.根据权利要求1至5中任一项所述的蓄电池仿真网片的制备方法，其特征在于，所述仿真压块（2）整体呈圆柱体结构，该圆柱体结构的底面即所述底部压力面（22）。
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