CN113375560B - 梁体预埋件进场检验系统及方法 - Google Patents

梁体预埋件进场检验系统及方法 Download PDF

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Abstract

本申请涉及一种梁体预埋件进场检验系统及方法，系统包括承载板、检测平台、AGV叉车、外形及镀层厚度检测装置；承载板上分别设置有外形及镀层厚度检测装置、检测平台和AGV叉车；外形及镀层厚度检测装置安装在检测平台一侧的承载板上；AGV叉车设置在检测平台另一侧的承载板上，AGV叉车用于将预埋件放置在检测平台上。AGV叉车将预埋件放置在检测平台上，外形及镀层厚度检测装置对放置在检测平台上的预埋件进行检测，检测过程中，预埋件通过检测平台进行稳固，避免预埋件在检测过程中发生晃动，使外形及镀层厚度检测装置对预埋件的外形检测以及镀层厚度检测的精度更高。降低人工成本，保证对预埋件的外形及镀层厚度检测结果的准确性。

Description

梁体预埋件进场检验系统及方法
技术领域
本发明涉及预埋件检验技术领域，具体而言，涉及一种梁体预埋件进场检验系统及方法。
背景技术
箱梁制作过程中需要在其底面设置预埋件，由于箱梁梁体钢筋类型和数量较多，特别是在两端支座位置处钢筋更密更多，箱梁梁体钢筋与支座及防落梁预埋件的锚筋位置碰撞，造成梁体钢筋入模困难，钢筋实际位置偏离设计位置状况严重，对梁体结构受力造成影响。
预埋件的质量好坏决定着箱梁的整体质量，现有对预埋件检测由于没有专业的检测设备，对预埋件检测主要依靠人工经验，需要较高的人工成本，虽然人工成本较高，但是由于人工之间的检验水平的较大差异，会导致对预埋件的检测的精度的误差较大。
发明内容
本发明的目的在于提供一种梁体预埋件进场检验系统及方法，以解决上述的问题。
为了实现本发明的上述目的，采用以下技术方案：
第一方面，本申请提供了一种梁体预埋件进场检验系统，包括承载板、检测平台、AGV叉车、外形及镀层厚度检测装置；
所述承载板上分别设置有所述外形及镀层厚度检测装置、检测平台和AGV叉车；
所述外形及镀层厚度检测装置安装在所述检测平台一侧的所述承载板上；
所述AGV叉车设置在所述检测平台另一侧的所述承载板上，所述AGV叉车用于将预埋件放置在所述检测平台上；
所述外形及镀层厚度检测装置包括底座、机械臂、连接板、外形检测仪和镀层厚度检测仪；
所述底座安装在所述承载板上；
所述机械臂安装在所述底座上；
所述连接板与所述机械臂固定连接；
所述外形检测仪和所述镀层厚度检测仪分别安装在所述连接板上；
所述外形检测仪包括壳体以及安装在所述壳体内的相机。
进一步地，所述底座的高度大于所述检测平台的高度。
进一步地，所述承载板上还设置有预埋件存放区，所述预埋件存放区内堆叠放置有若干预埋件。
进一步地，所述机械臂包括基座以及安装在所述基座上的机械臂本体，所述基座安装在所述底座上；
所述机械臂本体包括转动座和连接臂关节机构，所述转动座与所述基座连接，所述连接臂关节机构一端与所述转动座连接，所述连接臂关节机构另一端与所述连接板固定连接。
进一步地，所述连接臂关节机构包括若干关节模组和若干连接臂，相邻所述关节模组通过所述连接臂连接，位于一端的所述关节模组与所述转动座连接，位于另一端的所述关节模组与所述连接板固定连接。
进一步地，所述AGV叉车包括AGV小车主体和叉车主体，所述叉车主体安装在所述AGV小车主体上。
进一步地，所述叉车主体包括升降门架和叉车臂；
所述升降门架安装在所述AGV小车主体上，所述叉车臂安装在所述升降门架上。
进一步地，所述叉车主体的两侧还安装有辅助轮机构，所述辅助轮机构包括辅助轮安装架和辅助轮；
所述辅助轮安装架安装在所述AGV小车主体两侧，所述辅助轮安装架上分别设置有辅助轮安装槽，所述辅助轮安装在所述辅助轮安装槽内。
采用上述技术方案，本发明具有如下有益效果：
本申请的梁体预埋件进场检验系统，通过AGV叉车将预埋件放置在检测平台上，外形及镀层厚度检测装置对放置在检测平台上的预埋件进行检测，在检测过程中，预埋件通过检测平台进行稳固，从而能够避免预埋件在检测过程中发生晃动，使得外形及镀层厚度检测装置对预埋件的外形检测以及镀层厚度检测的精度更高。
第二方面，本申请提供了一种梁体预埋件进场检验方法，包括如下步骤：
步骤100：准备预埋件，预埋件包括底板和螺栓，所述底板上设置有多个螺栓孔，每个所述螺栓孔内分别安装有所述螺栓，所述底板的表面上设置有镀层；
步骤200：通过AGV叉车将所述预埋件放置在检测平台上，所述预埋件的螺栓与所述检测平台的台面接触；
步骤300：通过机械臂带动外形检测仪朝向所述预埋件，所述机械臂带动所述外形检测仪的相机沿着所述底板进行移动，通过所述相机对所述底板上的所述螺栓孔进行俯视拍照，拍摄的照片要包含所述底板上的全部所述螺栓孔；
步骤400：将拍摄的螺栓孔图像发送到计算控制台，所述计算控制台识别所述螺栓孔图像上的每个所述螺栓孔的中心点坐标，计算相邻两个所述螺栓孔的中心点坐标的差值并将该差值取绝对值，该绝对值作为相邻所述螺栓孔的孔间距；
步骤500：所述机械臂带动所述外形检测仪的所述相机移动到所述预埋件的侧面，通过所述相机对每个所述螺栓进行侧视拍照，获取每个所述螺栓的图像；
步骤600：将拍摄的螺栓图像发送到所述计算控制台，所述计算控制台对所述螺栓图像进行识别，获取所述螺栓的图像坐标；
将所述螺栓的图像坐标进行换算，获取所述螺栓的世界坐标；
将所述相机的世界坐标与所述螺栓的世界坐标进行运算，求得所述螺栓的偏移量；
步骤700：所述机械臂带动镀层厚度检测仪朝向所述底板41，通过所述镀层厚度检测仪获取所述底板的镀层厚度数据，将所述镀层厚度数据发送到所述计算控制台，所述计算控制台将镀层厚度数据与所述计算控制台内存储的预设镀层厚度阈值进行比对。
进一步地，所述计算控制台识别所述螺栓孔图像上的每个所述螺栓孔的中心点坐标，包括如下步骤：
提取所述螺栓孔图像中每个所述螺栓孔的边界，获得所述螺栓孔图像中每个所述螺栓孔的边界点坐标；
利用每个所述螺栓孔的边界点坐标，计算获得每个所述螺栓孔的中心点坐标。
采用上述技术方案，本发明具有如下有益效果：
本申请的梁体预埋件进场检验方法，根据螺栓孔图像，计算控制台识别螺栓孔图像上的每个螺栓孔的中心点坐标，计算相邻两个螺栓孔的中心点坐标的差值并将该差值取绝对值，该绝对值作为相邻螺栓孔的孔间距；通过上述方法，可以实现预埋件上相邻螺栓孔的孔间距的测量，提高了测量精度和准确性，并且提高了测量效率。
此外，本申请还能测量螺栓的垂直度，根据拍摄的螺栓图像，计算控制台对螺栓的图像进行识别，获取螺栓的图像坐标；将螺栓的图像坐标进行换算，获取螺栓的世界坐标；将相机的世界坐标与螺栓的世界坐标进行运算，求得螺栓的偏移量；通过上述方法，可以判断螺栓的垂直度情况，以此来判断螺栓的垂直度是否满足相关要求。
再次，本申请还能测量底板上的镀层厚度，通过镀层厚度检测仪获取底板上的镀层厚度数据，计算控制台将镀层厚度数据与计算控制台内存储的预设镀层厚度阈值进行比对，从而判断镀层厚度是否满足相关要求。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例一提供的梁体预埋件进场检验系统的结构示意图；
图2为本发明实施例一提供的外形及镀层厚度检测装置的结构示意图；
图3为本发明实施例一提供的AGV叉车的结构意图；
图4为本发明实施例一提供的外形检测仪的结构示意图；
图5为本发明实施例二提供的预埋件的结构示意图。
附图标记：1-承载板；2-检测平台；3-AGV叉车；4-外形及镀层厚度检测装置；41-底座；42-机械臂；43-连接板；44-外形检测仪；45-镀层厚度检测仪；441-壳体；442-相机；5-预埋件存放区；6-预埋件；421-基座；422-转动座；423-连接臂关节机构；4231-关节模组；4232-连接臂；31-AGV小车主体；32-叉车主体；321-升降门架；322-叉车臂；33-辅助轮机构；331-辅助轮安装架；332-辅助轮；3311-辅助轮安装槽；34-扶手。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
如图1-图4所示，本申请的梁体预埋件进场检验系统，包括承载板1、检测平台2、AGV叉车3、外形及镀层厚度检测装置4；
承载板1上分别设置有外形及镀层厚度检测装置4、检测平台2和AGV叉车3；
外形及镀层厚度检测装置4安装在检测平台2一侧的承载板1上；
AGV叉车3设置在检测平台2另一侧的承载板1上，AGV叉车3用于将预埋件6放置在检测平台2上。
本申请的梁体预埋件进场检验系统，通过AGV叉车3将预埋件6放置在检测平台2上，外形及镀层厚度检测装置4对放置在检测平台2上的预埋件6进行检测，在检测过程中，预埋件6通过检测平台2进行稳固，从而能够避免预埋件6在检测过程中发生晃动，使得外形及镀层厚度检测装置4对预埋件6的外形检测以及镀层厚度检测的精度更高。
通过本申请的梁体预埋件进场检验系统，代替传统人工检测的方式，降低了人工成本，并且不会出现人工之间的检验水平的较大差异的情况，从而保证对预埋件6的外形及镀层厚度检测结果的准确性。
具体地，外形及镀层厚度检测装置4包括底座41、机械臂42、连接板43、外形检测仪44和镀层厚度检测仪45；
底座41安装在承载板1上；
机械臂42安装在底座41上；
连接板43与机械臂42固定连接；
外形检测仪44和镀层厚度检测仪45分别安装在连接板43上。
当AGV叉车3将预埋件6放置在检测平台2上之后，控制机械臂42，机械臂42利用自身的自由度动作，带动连接板43围绕机械臂42转动，从而调整外形检测仪44和镀层厚度检测仪45在连接板43上的上下位置，例如，当外形检测仪44完成对检测平台2上的预埋件6的外形检查后，通过机械臂42自身的自由度带动连接板43转动，将外形检测仪44转动到连接板43的顶部，将镀层厚度检测仪45转动到连接板43的底部，从而通过镀层厚度检测仪45对检测平台2上的预埋件6进行镀层厚度检查。
具体地，外形检测仪44包括壳体441以及安装在壳体441内的相机442。
相机442根据使用需求，可以采用2D相机或3D相机。
具体地，底座41的高度大于检测平台2的高度。
底座41的高度大于检测平台2的高度，这样设置，能为底座41上安装的机械臂42的运动留出充足的空间，从而保证机械臂42带动外形检测仪44和镀层厚度检测仪45能对检测平台2上放置的预埋件6充分的检查，保证检查结果的准确性。
需要说明的是，相关规定要求，是要对预埋件6的表面进行多元合金共渗，从而形成多元合金镀层，因此，对多元合金镀层的厚度有一定要求，通常来说，多元合金镀层的厚度应大于等于50μm。
具体地，承载板1上还设置有预埋件存放区5，预埋件存放区5内堆叠放置有若干预埋件6。
为了进一步提高对预埋件6的检测效率，本申请在承载板1上设置了预埋件存放区5，待检测的若干预埋件6，采用堆叠的方式，放置在预埋件存放区5。
若干预埋件6采用堆叠放置的方式，便于AGV叉车3对预埋件6进行搬运，AGV叉车3能简单、快速的，将预埋件存放区5内待检测的预埋件6放置到检测平台2上。
具体地，机械臂42包括基座421以及安装在基座421上的机械臂本体，基座421安装在底座41上；
机械臂本体包括转动座422和连接臂关节机构423，转动座422与基座421连接，连接臂关节机构423一端与转动座422连接，连接臂关节机构423另一端与连接板43固定连接；
连接臂关节机构423包括若干关节模组4231和若干连接臂4232，相邻关节模组4231通过连接臂4232连接，位于一端的关节模组4231与转动座422连接，位于另一端的关节模组4231与连接板43固定连接(通过若干关节模组4231，使得连接臂关节机构423具有若干自由度，从而能够带动连接板43进行转动)。
本申请将机械臂本体安装在基座421上，基座421与外形及镀层厚度检测装置4的底座41连接，机械臂本体的转动座422与基座421连接，连接臂关节机构423连接转动座422和连接板43，转动座422围绕基座421转动，带动机械臂本体转动，机械臂本体通过若干关节模组4231和若干连接臂4232，使机械臂本体具有多个自由度，从而能够带动连接板43上安装的外形检测仪44和镀层厚度检测仪45对检测平台2放置的预埋件6进行不同位置的检测，通过机械臂本体的多个自由度，可以调节外形检测仪44和镀层厚度检测仪45在连接板43上的上下位置，举例说明，机械臂本体带动连接板43转动，将外形检测仪44转动到朝向检测平台2的位置，外形检测仪44开始对检测平台2上放置的预埋件6进行外形检查，当外形检测仪44检测完成后，机械臂本体带动连接板43转动，将镀层厚度检测仪45转动到朝向检测平台2的位置，镀层厚度检测仪45开始对检测平台2上放置的预埋件6进行镀层厚度检查。
具体地，每个关节模组4231均配有关节电机。
关节模组4231和连接臂4232的数量根据实际情况进行增加或减少，每个关节模组4231均配有关节电机，方便客户自己进行功能扩展，做到一机多用。
具体地，AGV叉车3包括AGV小车主体31和叉车主体32，叉车主体32安装在AGV小车主体31上；
叉车主体32包括升降门架321和叉车臂322；
升降门架321安装在AGV小车主体31上，叉车臂322安装在升降门架321上。
AGV小车主体31指的是，装备有电磁或光学等自动导航装置，能够沿规定的导航路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车。
AGV小车主体31在实际使用过程中，不需要驾驶员，以可充电的蓄电池为AGV小车主体31提供动力来源。
AGV小车主体31，通过电脑来控制其行进路径以及行为。
本申请采用AGV叉车3，当需要将预埋件存放区5内存放的预埋件6搬运到检测平台2上的时候，由工作人员向计算机终端输入相关信息，计算机终端再将信息发送到中央控制室，由专业的技术人员向计算机发出指令，在电控设备的合作下，这一指令最终被AGV叉车3接受并执行——将预埋件6从预埋件存放区5搬运到检测平台2上。
具体地，叉车主体32的两侧还安装有辅助轮机构33，辅助轮机构33包括辅助轮安装架331和辅助轮332；
辅助轮安装架331安装在AGV小车主体31两侧，辅助轮安装架331上分别设置有辅助轮安装槽3311，辅助轮332安装在辅助轮安装槽3311内。
通过本申请的辅助轮机构33，可以提高AGV小车主体31行走的稳定性，保证AGV叉车3的整体结构稳定性。
具体地，AGV小车主体31上还安装有扶手34，通过扶手34可以对AGV小车主体31进行手动位置调节，例如，当AGV叉车3遇到障碍时，可以通过扶手34移动AGV小车主体31，AGV小车主体31带动叉车主体32移动，从而帮助AGV叉车3脱困。
实施例二：
本申请提供了一种梁体预埋件进场检验方法，包括如下步骤：
步骤100：准备预埋件6，预埋件6的结果参见图5，预埋件6包括底板61和螺栓62，底板61上设置有多个螺栓孔611，每个螺栓孔611内分别安装有螺栓62，底板61的表面上设置有镀层；
步骤200：通过AGV叉车3将预埋件6放置在检测平台2上，预埋件6的螺栓62与检测平台2的台面接触；
步骤300：通过机械臂42带动外形检测仪44朝向预埋件6，机械臂42带动外形检测仪44的相机442沿着底板61进行移动，通过相机442对底板61上的螺栓孔611进行俯视拍照，拍摄的照片要包含底板61上的全部螺栓孔611；
步骤400：将拍摄的螺栓孔图像发送到计算控制台，计算控制台识别螺栓孔图像上的每个螺栓孔611的中心点坐标，计算相邻两个螺栓孔611的中心点坐标的差值并将该差值取绝对值，该绝对值作为相邻螺栓孔611的孔间距；
步骤500：机械臂42带动外形检测仪44的相机442移动到预埋件6的侧面，通过相机442对每个螺栓62进行侧视拍照，获取每个螺栓62的图像；
步骤600：将拍摄的螺栓图像发送到计算控制台，计算控制台对螺栓图像进行识别，获取螺栓62的图像坐标；
将螺栓62的图像坐标进行换算，获取螺栓62的世界坐标；
将相机442的世界坐标与螺栓62的世界坐标进行运算，求得螺栓62的偏移量；
步骤700：机械臂42带动镀层厚度检测仪45朝向底板41，通过镀层厚度检测仪45获取底板41的镀层厚度数据，将镀层厚度数据发送到计算控制台，计算控制台将镀层厚度数据与计算控制台内存储的预设镀层厚度阈值进行比对。
具体地，计算控制台识别螺栓孔图像上的每个螺栓孔611的中心点坐标，包括如下步骤：
提取螺栓孔图像中每个螺栓孔611的边界，获得螺栓孔图像中每个螺栓孔611的边界点坐标；
利用每个螺栓孔611的边界点坐标，计算获得每个螺栓孔611的中心点坐标。
本申请的梁体预埋件进场检验方法，根据螺栓孔图像，计算控制台识别螺栓孔图像上的每个螺栓孔611的中心点坐标，计算相邻两个螺栓孔611的中心点坐标的差值并将该差值取绝对值，该绝对值作为相邻螺栓孔611的孔间距；通过上述方法，可以实现预埋件6上相邻螺栓孔611的孔间距的测量，提高了测量精度和准确性，并且提高了测量效率。
此外，本申请还能测量螺栓62的垂直度，根据拍摄的螺栓图像，计算控制台对螺栓的图像进行识别，获取螺栓的图像坐标；将螺栓62的图像坐标进行换算，获取螺栓62的世界坐标；将相机442的世界坐标与螺栓62的世界坐标进行运算，求得螺栓62的偏移量；通过上述方法，可以判断螺栓62的垂直度情况，以此来判断螺栓62的垂直度是否满足相关要求。
再次，本申请还能测量底板61上的镀层厚度，通过镀层厚度检测仪45获取底板61上的镀层厚度数据，计算控制台将镀层厚度数据与计算控制台内存储的预设镀层厚度阈值进行比对，从而判断镀层厚度是否满足相关要求。
具体地，通过相机422对每个螺栓62进行侧视拍照，获取每个螺栓62的图像之前，需要对相机422进行标定，获取相机422的内参M1和外参M2；
具体地，通过标定板获取相机422的内参M1；通过Opencv中cv2.solvePnP()函数计算获取相机422的外参M2。
具体地，相机422的内参M1具体表达为(fx，fy，u0，v0)，其中(u0，v0)为图像的中心像素坐标，fx＝f/d、，fy＝f/dy，f为相机焦距，dx为每一个像素在X轴方向上的物理尺寸，dy为每一个像素在Y轴方向上的物理尺寸；
相机的外参M2具体表达为(R，T)，其中R为旋转矩阵，t为平移矩阵。
具体地，通过在TensorFlow上搭建YOLOv3算法对螺栓62的图像进行识别，获取螺栓62的图像坐标(ut，vt)。
具体地，将螺栓62的图像坐标进行换算，获取螺栓62的世界坐标，具体包括：
将螺栓62的图像坐标(ut，vt)以及螺栓62和相机442之间的高度信息带入到图像坐标和世界坐标之间的转换公式进行换算，得到螺栓62的世界坐标。
具体地，图像坐标和世界坐标之间的转换公式为：
Figure BDA0003160846870000131
其中，s为螺栓到相机的距离；(u，v)为螺栓的图像坐标；(fx，fy，u0，v0)为相机内参M1；(R,T)为相机外参M2；(XW,YW,ZW)为世界坐标系下螺栓坐标。
具体地，螺栓的世界坐标为(Xt,Yt,Zt)，公式为：
Figure BDA0003160846870000141
其中，s为螺栓到相机的距离；(ut,vt)为螺栓的图像坐标；(fx,fy,u0,v0)为相机内参M1；(R,T)为相机外参M2；(Xt,Yt,Zt)为螺栓的世界坐标。
具体地，螺栓的偏移量的计算公式为：
Figure BDA0003160846870000142
其中，D为相机安装时到螺栓的水平距离；(Xt,Yt)为螺栓的世界坐标，(Xc,Yc)为相机的世界坐标。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种梁体预埋件进场检验系统，其特征在于，包括承载板、检测平台、AGV叉车、外形及镀层厚度检测装置；
所述承载板上分别设置有所述外形及镀层厚度检测装置、检测平台和AGV叉车；
所述外形及镀层厚度检测装置安装在所述检测平台一侧的所述承载板上；
所述AGV叉车设置在所述检测平台另一侧的所述承载板上，所述AGV叉车用于将预埋件放置在所述检测平台上；
所述外形及镀层厚度检测装置包括底座、机械臂、连接板、外形检测仪和镀层厚度检测仪；
所述底座安装在所述承载板上；
所述机械臂安装在所述底座上；
所述连接板与所述机械臂固定连接；
所述外形检测仪和所述镀层厚度检测仪分别安装在所述连接板上；
所述外形检测仪包括壳体以及安装在所述壳体内的相机；
预埋件包括底板和螺栓，所述底板上设置有多个螺栓孔，每个所述螺栓孔内分别安装有所述螺栓，所述底板的表面上设置有镀层；
通过所述相机对所述底板上的所述螺栓孔进行俯视拍照，拍摄的照片包含所述底板上的全部所述螺栓孔；
将拍摄的螺栓孔图像发送到计算控制台，所述计算控制台识别所述螺栓孔图像上的每个所述螺栓孔的中心点坐标，计算相邻两个所述螺栓孔的中心点坐标的差值并将该差值取绝对值，该绝对值作为相邻所述螺栓孔的孔间距。
2.根据权利要求1所述的梁体预埋件进场检验系统，其特征在于，所述底座的高度大于所述检测平台的高度。
3.根据权利要求1所述的梁体预埋件进场检验系统，其特征在于，所述承载板上还设置有预埋件存放区，所述预埋件存放区内堆叠放置有若干预埋件。
4.根据权利要求1所述的梁体预埋件进场检验系统，其特征在于，所述机械臂包括基座以及安装在所述基座上的机械臂本体，所述基座安装在所述底座上；
所述机械臂本体包括转动座和连接臂关节机构，所述转动座与所述基座连接，所述连接臂关节机构一端与所述转动座连接，所述连接臂关节机构另一端与所述连接板固定连接。
5.根据权利要求4所述的梁体预埋件进场检验系统，其特征在于，所述连接臂关节机构包括若干关节模组和若干连接臂，相邻所述关节模组通过所述连接臂连接，位于一端的所述关节模组与所述转动座连接，位于另一端的所述关节模组与所述连接板固定连接。
6.根据权利要求1所述的梁体预埋件进场检验系统，其特征在于，所述AGV叉车包括AGV小车主体和叉车主体，所述叉车主体安装在所述AGV小车主体上。
7.根据权利要求6所述的梁体预埋件进场检验系统，其特征在于，所述叉车主体包括升降门架和叉车臂；
所述升降门架安装在所述AGV小车主体上，所述叉车臂安装在所述升降门架上。
8.根据权利要求7所述的梁体预埋件进场检验系统，其特征在于，所述叉车主体的两侧还安装有辅助轮机构，所述辅助轮机构包括辅助轮安装架和辅助轮；
所述辅助轮安装架安装在所述AGV小车主体两侧，所述辅助轮安装架上分别设置有辅助轮安装槽，所述辅助轮安装在所述辅助轮安装槽内。
9.一种梁体预埋件进场检验方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤100：准备预埋件，预埋件包括底板和螺栓，所述底板上设置有多个螺栓孔，每个所述螺栓孔内分别安装有所述螺栓，所述底板的表面上设置有镀层；
步骤200：通过AGV叉车将所述预埋件放置在检测平台上，所述预埋件的螺栓与所述检测平台的台面接触；
步骤300：通过机械臂带动外形检测仪朝向所述预埋件，所述机械臂带动所述外形检测仪的相机沿着所述底板进行移动，通过所述相机对所述底板上的所述螺栓孔进行俯视拍照，拍摄的照片要包含所述底板上的全部所述螺栓孔；
步骤400：将拍摄的螺栓孔图像发送到计算控制台，所述计算控制台识别所述螺栓孔图像上的每个所述螺栓孔的中心点坐标，计算相邻两个所述螺栓孔的中心点坐标的差值并将该差值取绝对值，该绝对值作为相邻所述螺栓孔的孔间距；
步骤500：所述机械臂带动所述外形检测仪的所述相机移动到所述预埋件的侧面，通过所述相机对每个所述螺栓进行侧视拍照，获取每个所述螺栓的图像；
步骤600：将拍摄的螺栓图像发送到所述计算控制台，所述计算控制台对所述螺栓图像进行识别，获取所述螺栓的图像坐标；
将所述螺栓的图像坐标进行换算，获取所述螺栓的世界坐标；
将所述相机的世界坐标与所述螺栓的世界坐标进行运算，求得所述螺栓的偏移量；
步骤700：所述机械臂带动镀层厚度检测仪朝向所述底板41，通过所述镀层厚度检测仪获取所述底板的镀层厚度数据，将所述镀层厚度数据发送到所述计算控制台，所述计算控制台将镀层厚度数据与所述计算控制台内存储的预设镀层厚度阈值进行比对。
10.根据权利要求9所述的梁体预埋件进场检验方法，其特征在于，所述计算控制台识别所述螺栓孔图像上的每个所述螺栓孔的中心点坐标，包括如下步骤：
提取所述螺栓孔图像中每个所述螺栓孔的边界，获得所述螺栓孔图像中每个所述螺栓孔的边界点坐标；
利用每个所述螺栓孔的边界点坐标，计算获得每个所述螺栓孔的中心点坐标。
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