CN113370550A - 一种复合材料夹芯球冠结构及其成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种复合材料夹芯球冠结构及其成型方法，所述成型方法包括如下步骤：对泡沫进行加工；对成型模具进行预处理；在成型模具上铺贴内蒙皮铺层；将分块泡沫于所述内蒙皮铺层上进行拼装，得到泡沫芯层；相邻分块泡沫之间留有间隙；对所述内蒙皮铺层以及所述泡沫芯层进行第一次固化成型处理；在所述泡沫芯层上铺贴外蒙皮铺层；对所述内蒙皮铺层、所述泡沫芯层以及所述外蒙皮铺层进行第二次固化成型；脱模。本发明提供的复合材料夹芯球冠结构的成型方法，在相邻的分块泡沫之间预留间隙，并进一步通过两次固化成型，避免复合材料夹芯球冠结构发生变形，提高复合材料夹芯球冠结构的产品质量，提高复合材料夹芯球冠结构的美观度。

Description

一种复合材料夹芯球冠结构及其成型方法

技术领域

本发明涉及复合材料技术领域，具体而言，涉及一种复合材料夹芯球冠结构及其成型方法。

背景技术

复合材料泡沫夹层由于比刚度和比强度高、质量轻等优势在航空航天、轨道交通等多个领域得到了广泛地应用。另外，由于PMI泡沫芯具有低介电常数和低介电损耗特性，使其具有良好的透波性能，以PMI泡沫作为夹芯的复合材料夹芯结构在雷达天线罩领域亦得到了广泛的应用。

目前复合材料夹芯结构的制备方法一般是分别制备内外蒙皮与芯层，再采用共固化或胶结等方法将内外蒙皮与芯层制成整体结构；或者，在模具上成型一侧的蒙皮，将芯层粘接在该蒙皮上，再在芯层上成型另一层蒙皮。

由于雷达天线罩为球冠结构，将复合材料夹芯结构应用于雷达天线罩等领域时，为使得芯层的形状与雷达天线罩的球冠状结构相一致，通常将芯材设计为拼接结构。

采用现有的成型方法对球冠状的复合材料夹芯结构进行成型时，由于高温固化过程中，泡沫芯材发生变形，导致制件发生变形，影响产品质量。

发明内容

本发明旨解决的问题是目前球冠状的复合材料夹芯结构因成型过程中泡沫芯材发生变形而影响产品质量。

为解决上述问题，本发明提供一种复合材料夹芯球冠结构的成型方法，包括如下步骤：

S1：对泡沫进行加工，得到若干分块泡沫；

S2：对成型模具进行预处理；

S3：在所述成型模具上铺贴内蒙皮铺层；

S4：将所述分块泡沫于所述内蒙皮铺层上进行拼装，得到泡沫芯层；相邻所述分块泡沫之间留有间隙；

S5：对所述内蒙皮铺层以及所述泡沫芯层进行第一次固化成型处理；

S7：在所述泡沫芯层上铺贴外蒙皮铺层；

S8：对所述内蒙皮铺层、所述泡沫芯层以及所述外蒙皮铺层进行第二次固化成型；

S9：脱模，得到复合材料夹芯球冠结构。

可选地，在所述泡沫芯层上铺贴外蒙皮铺层之前，还包括：S6：对所述泡沫芯层进行表面处理。

可选地，对所述泡沫芯层进行表面处理包括，通过填充物对所述泡沫芯层进行填充；所述填充物为包裹有泡沫碎屑的树脂膜。

可选地，将所述分块泡沫于所述内蒙皮铺层上进行拼装之前，包括在所述内蒙皮铺层上铺贴胶膜；在所述泡沫芯层上铺贴外蒙皮铺层之前，包括在所述泡沫芯层上铺贴胶膜。

可选地，所述间隙的宽度范围为0.2mm～4mm。

可选地，将所述分块泡沫于所述内蒙皮铺层上进行拼装过程中包括，相邻所述分块泡沫之间采用树脂膜进行粘合。

可选地，所述分块泡沫的根部预埋有嵌件。

可选地，其特征在于，所述内蒙皮铺层以及所述外蒙皮铺层的厚度均不大于0.4mm。

可选地，所述内蒙皮铺层以及所述外蒙皮铺层均包括防水层。

本发明的另一目的在于提供一种复合材料夹芯球冠结构，通过如上所述的复合材料夹芯球冠结构的成型方法成型得到。

与现有技术相比，本发明提供的复合材料夹芯球冠结构的成型方法具有如下优势：

本发明提供的复合材料夹芯球冠结构的成型方法，在相邻的分块泡沫之间预留间隙，并进一步通过两次固化成型，在第一次固化成型过程中，同时对内蒙皮铺层以及泡沫芯层进行固化，从而在实现内蒙皮成型的同时，使得泡沫充分形变，并通过预留的间隙来吸收泡沫的形变量，从而避免第二次固化成型中泡沫发生变形，进而避免复合材料夹芯球冠结构发生变形，提高复合材料夹芯球冠结构的产品质量，提高复合材料夹芯球冠结构的美观度。

附图说明

图1为本发明所述的分块泡沫的结构简图一；

图2为本发明所述的分块泡沫的结构简图二；

图3为本发明所述的复合材料夹芯球冠结构的剖视图；

图4为本发明所述的复合材料夹芯球冠结构的结构简图。

附图标记说明：

1-复合材料夹芯球冠结构；11-泡沫芯层；111-分块泡沫；12-内蒙皮；13-外蒙皮铺层；2-法兰区。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中表示，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制，基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第一特征之“上”或之“下”，可以包括第一特征和第二特征直接接触，也可以包括第一特征和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征的正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度低于第二特征。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。

为解决目前球冠状的复合材料夹芯结构因成型过程中泡沫芯材发生变形而影响产品质量的问题，本发明提供一种复合材料夹芯球冠结构的成型方法，包括如下步骤：

S1：对泡沫进行加工，得到若干分块泡沫111；

S2：对成型模具进行预处理；

S3：在成型模具上铺贴内蒙皮铺层12；

S4：将分块泡沫111于内蒙皮铺层12上进行拼装，得到泡沫芯层11；相邻分块泡沫111之间留有间隙；

S5：对内蒙皮铺层12以及泡沫芯层11进行第一次固化成型处理；

S7：在泡沫芯层11上铺贴外蒙皮铺层13；

S8：对内蒙皮铺层12、泡沫芯层11以及外蒙皮铺层13进行第二次固化成型；

S9：脱模，得到复合材料夹芯球冠结构1。

本申请提供的复合材料夹芯球冠结构，采用氢酸酯预浸料作蒙皮，以PMI泡沫为夹芯层。

为使得作为夹芯层的PMI泡沫的形状与复合材料夹芯球冠结构的形状一致，本申请优选将夹芯层设置为拼接结构，即根据复合材料夹芯球冠结构的形状，对泡沫进行加工，得到若干分块泡沫111，以便于使若干分块泡沫111拼接后，可以得到与负荷材料夹芯球冠的形状相适配的夹芯结构，即泡沫芯层11；其中分块泡沫111的具体数量根据复合材料夹芯球冠的具体形状以及尺寸等而定，由于分块的数量越多，不利于对泡沫芯层11进行组装，因此，分块泡沫111的数量越少越好；对于尺寸较大的复合材料夹芯球冠而言，分块泡沫111的数量不得少于两块；参见图1、图2所示，本申请优选该分块泡沫111包括位于顶部的球冠状结构，以及五块沿径向分布的分块泡沫111。

本申请通过对泡沫进行加工，得到若干分块泡沫111，一方面便于解决后续对泡沫芯层11进行组装时，相邻分块泡沫111的配合问题，另一方面，还在于避免因整体泡沫加工所造成泡沫材料的浪费。

本申请中对成型模具进行预处理具体是指，在成型模具的表面进行涂膜剂处理，以便于后期脱模。

根据复合材料夹芯球冠结构1包括内蒙皮、外蒙皮，以及位于内蒙皮以及外蒙皮之间的泡沫夹芯的结构特点，对成型模具进行预处理后，在成型模具上铺贴内蒙皮铺层12，再将各分块泡沫111依顺序在内蒙皮铺层12上进行拼接，使各分块泡沫111拼接成泡沫芯层11；对于本申请而言，拼接过程中，先完成五块径向分布的分块泡沫111的拼接，最后再完成位于顶部的球冠结构的分块泡沫111的拼接；由于后期高温固化过程中泡沫易于变形，本申请在对分块泡沫111进行拼接过程中，在相邻分块泡沫111之间留有间隙，以避免因泡沫膨胀而导致复合材料夹芯球冠结构1变形。

其中相邻分块泡沫111之间的间隙根据分块泡沫111受压固化的变形量而定，本申请优选该间隙的宽度范围为0.2mm～4mm，一方面避免因间隙的宽度太小，导致预留的间隙量不足以抵消泡沫的变形量，引起复合材料夹芯球冠结构1产生形变；另一方面避免因间隙的宽度太大，导致成型固化过程中泡沫产生形变后，相邻分块泡沫111之间仍留有间隙，影响复合材料夹芯球冠结构1的力学性能。

进一步对内蒙皮铺层12以及泡沫芯层11进行第一次固化成型工艺，通过第一次固化成型，一方面使内蒙皮铺层12固化成型，得到内蒙皮，另一方面使内蒙皮铺层12与泡沫芯层11成为一体式结构，经脱模后，得到复合材料夹芯球冠结构1的内蒙皮层与夹芯层。

本申请通过在对泡沫芯层11进行拼装过程中，在相邻分块泡沫111之间预留间隙，并对内蒙皮铺层12与泡沫芯层11进行第一次固化成型处理，一方面通过固化成型处理使内蒙皮铺层12与泡沫芯层11成为一体式结构，提高复合材料夹芯球冠结构1的力学性能，另一方面在第一次固化成型过程中，分块泡沫111发生形变，通过泡沫的形变量对预留的间隙进行填充，从而避免因泡沫形变而导致复合材料夹芯球冠结构1变形。

第一次固化成型后，参见图3所示，在泡沫芯层11上铺贴外蒙皮铺层13，再进一步对内蒙皮铺层12、泡沫芯层11以及外蒙皮铺层13进行第二次固化成型，一方面使外蒙皮铺层13固化成型，得到复合材料夹芯球冠结构1的外蒙皮层，另一方面使内蒙皮铺层12、泡沫芯层11以及外蒙皮铺层13成为一体式结构，得到复合材料夹芯球冠结构1的内蒙皮层、夹芯层以及外蒙皮；进一步进行脱模后，即可得到复合材料夹芯球冠结构1。

本发明提供的复合材料夹芯球冠结构的成型方法，在相邻的分块泡沫111之间预留间隙，并进一步通过两次固化成型，在第一次固化成型过程中，同时对内蒙皮铺层12以及泡沫芯层11进行固化，从而在实现内蒙皮成型的同时，使得泡沫充分形变，并通过预留的间隙来吸收泡沫的形变量，从而避免第二次固化成型中泡沫发生变形，进而避免复合材料夹芯球冠结构1发生变形，提高复合材料夹芯球冠结构1的产品质量，提高复合材料夹芯球冠结构1的美观度。

为进一步提高复合材料夹芯球冠结构1的质量，本申请提供的复合材料夹芯球冠结构成型方法在泡沫芯层11上铺贴外蒙皮铺层13之前，还包括：S6：对泡沫芯层11进行表面处理。

在第一次固化成型过程中，各分块泡沫111充分发生形变，第二次固化成型过程中，各分块泡沫111不会再发生形变，或仅发生微小形变，因此，在第一次固化成型后，对泡沫芯层11进行表面处理，使得泡沫芯层11的表面保持平整、均匀，进而使得经第二次固化成型处理后，得到的复合材料夹芯球冠结构1的表面平整，美观度高，同时，复合材料夹芯球冠结构1的内部无缺陷，性能均一，提高复合材料夹芯球冠结构1的质量。

此外，现有的复合材料成型工艺中，因为泡沫芯层仅通过一次固化成型过程，若泡沫芯层选择较厚的泡沫，会导致固化成型过程中泡沫芯层具有较大的变形量，从而使得制件严重变形，影响制件的质量以及美观度；而本申请提供的复合材料夹芯球冠结构的成型方法，由于采用分步固化以及在相邻分块泡沫111之间设置间隙的成型方式，在第一次固化成型过程中，分块泡沫111可以充分变形，即使因泡沫形变使得泡沫芯层11的表面产生了较多的缺陷，仍能够在第二次固化成型之前，通过对泡沫芯层11进行表面处理，使得泡沫芯层11的表面保持平整，满足复合材料夹芯球冠结构的表面以及性能需求，进而使得再进一步经第二次固化成型后得到的复合材料夹芯球冠结构能够具有较高的美观度与产品质量；因此，通过本申请提供的成型方法得到的复合材料夹芯球冠结构中，能够具有较厚的泡沫芯层11；具体的，经本申请提供的成型方法制备的复合材料夹芯球冠结构中，泡沫芯层11的厚度不小于40mm，解决了现有的复合材料夹芯结构成型工艺中泡沫芯层11厚度不能太厚的技术难题。

具体的，对泡沫芯层11进行表面处理包括对褶皱进行打磨平整，以及通过填充物对泡沫芯层11进行填充；在进行第一次固化成型过程中，由于分块泡沫111发生形变，导致分块泡沫111的表面产生凹坑、褶皱等缺陷，同时，相邻分块泡沫111之间的间隙若大于分块泡沫111的变形量，也会导致相邻分块泡沫111之间仍留有间隙；通过对泡沫芯层11进行表面处理，将泡沫芯层11表面的褶皱打磨平整，通过填充物来对泡沫芯层11表面的缺陷进行填充，保证泡沫芯层11表面的平整度，从而能够保证制备的复合材料夹芯球冠结构1表面的平整度，提高制备的复合材料夹芯球冠结构1的质量，提高美观度。

其中填充物可以为泡沫粉末碎屑混合树脂膜或胶膜，本申请优选填充物为包裹有泡沫碎屑的树脂膜，并进一步优选填充物为包裹有泡沫碎屑的氰酸酯树脂膜，从而在保证泡沫芯层11表面的平整度的同时，还能够在第二次固化成型过程中，通过固化成型过程中，使填充物与内蒙皮铺层12、泡沫芯层11以及外蒙皮铺层13成为一体结构，提高复合材料夹芯球冠结构1的力学性能，提高产品质量。

为提高复合材料夹芯球冠结构的力学性能，本申请优选将分块泡沫111于内蒙皮铺层12上进行拼装之前，还包括在内蒙皮铺层12上铺贴胶膜，并优选该胶膜为氰酸酯结构胶膜；在泡沫芯层11上铺贴外蒙皮铺层13之前，包括在泡沫芯层11上铺贴胶膜，并优选该胶膜为氰酸酯结构胶膜。

通过铺贴氰酸酯结构胶膜，使得拼接后的分块泡沫111不发生相对滑动，并保证拼接后的泡沫芯层11与内蒙皮铺层12之间不存在间隙。

进一步的，将分块泡沫111于内蒙皮铺层12上进行拼装过程中包括，相邻分块泡沫111之间采用树脂膜进行粘合，本申请优选该树脂膜为氰酸酯树脂膜，并优选该氰酸酯树脂膜的厚度为0.1mm。

通过在相邻分块泡沫111之间填充树脂膜，一方面使得拼接的分块泡沫111之间不发生相对滑动，另一方面还能够增加相邻分块泡沫111之间的结合力，从而提高制备的复合材料夹芯球冠结构1的力学性能。

进一步的，本申请优选在分块泡沫111的根部预埋有嵌件，以便于后续的连接、安装；本申请优选该嵌件的数量为两块，并优选两块嵌件对称分布。

其中，该嵌件可以复合材料制件或金属制件，本申请优选该嵌件为氰酸酯块，并进一步优选该氰酸酯块的尺寸为40mm*40mm*40mm。

本申请中的内蒙皮铺层12以及外蒙皮铺层13可以为预浸料铺层或组合铺层，并且当选用组合铺层时，组合铺层可以包括防水层，即内蒙皮铺层12以及外蒙皮铺层13均包括防水层；本申请优选该防水层为Tedlar膜；进一步的，本申请优选内蒙皮铺层12以及外蒙皮铺层13的厚度均不大于0.4mm。

本申请中第一次固化成型与第二次固化成型的固化参数可以相同，也可以不相同；本申请优选第一次固化成型与第二次固化成型的固化参数相同。

第一次固化成型以及第二次固化成型均包括真空袋封装以及烘箱固化；本申请优选固化升温速度为0.5℃/min～1.5℃/min；升温至180℃后保温2h；降温速度不超过1℃/min。

真空袋封装过程为依次在待固化成型的制件表面铺贴脱模布、隔离膜、压板、透气毡，然后通过真空袋进行封装；本申请优选压板材质选用与内蒙皮铺层12以及外蒙皮铺层13的预浸料材质相同的复合材料压板，或者与内蒙皮铺层12以及外蒙皮铺层13的预浸料具有等同耐温性能的复合材料；优选压板的厚度为0.2mm～0.4mm；压板需要采用模具预制成型，压板的形状与制件的形状相同，以确保压板能够贴合制件；若压板与制件不能服帖的，可通过剪口等操作，使得压板适用于制件的外形；压板的剪口采用对接方式，剪口的间隙不得超过1.5mm；间隙制件采用橡胶填充，并使橡胶的宽度大于间隙；若间隙超过1.5mm，需要通过压板填充。

通过上述的蒙皮成型工艺，使得制备的复合材料夹芯球冠结构中内蒙皮以及外蒙皮的厚度较薄，具体的，内蒙皮以及外蒙皮的厚度均不大于0.4mm。

脱模是指将制件表面的辅助材料，如压板等进行拆除；本申请优选模具温度低于40℃才能进行脱模。

本发明的另一目的在于提供一种复合材料夹芯球冠结构1，该复合材料夹芯球冠结构1通过如上所述的复合材料夹芯球冠结构的成型方法成型得到。

参见图3所示，本发明提供的复合材料夹芯球冠结构，成型过程中，在相邻的分块泡沫111之间预留间隙，并进一步通过两次固化成型，在第一次固化成型过程中，同时对内蒙皮铺层12以及泡沫芯层11进行固化，从而在实现内蒙皮成型的同时，使得泡沫充分形变，并通过预留的间隙来吸收泡沫的形变量，从而避免第二次固化成型中泡沫发生变形，进而避免复合材料夹芯球冠结构1发生变形，提高复合材料夹芯球冠结构1的产品质量，提高复合材料夹芯球冠结构1的美观度。

本发明提供的复合材料夹芯球冠结构，通过泡沫芯层11分块、分步固化以及工艺蒙皮，解决了薄壁厚芯结构成型过程中的泡沫成型问题、高温固化过程中泡沫的膨胀变形问题、蒙皮随形等关键技术问题，制备的复合材料夹芯球冠结构1无变形、褶皱、分层，产品外观美观；同时，制备的复合材料夹芯球冠结构1的内蒙皮以及外蒙皮的厚度均不大于0.4mm，泡沫芯层11的厚度不小于40mm；且该复合材料夹芯球冠结构1的耐温超过220℃，性能优良。

为便于理解，参见图3、图4所示，本申请以直径为700mm，法兰区2宽100mm的复合材料夹芯球冠结构1的成型过程为例进行说明。

该复合材料夹芯球冠结构1的内蒙皮铺层12以及外蒙皮铺层13均采用氢酸酯预浸料组合Tedlar膜铺贴，夹芯层为PMI泡沫，其中PMI泡沫的密度为51Kg/m³，厚度为45mm。PMI泡沫与内蒙皮铺层12以及外蒙皮铺层13之间均铺贴一层结构胶膜；结构胶膜与预浸料体系相同，均为氰酸酯结构胶膜。内蒙皮铺层12与外蒙皮铺层13对称设置：(0/Tedlar/90)s；复合材料夹芯球冠结构1的底部法兰区2的范围内递减铺贴10层氰酸酯预浸料，铺层为(0/45/90/-45/0)2S。

具体成型过程如下：

S1：对泡沫进行加工，参见图1、图2所示，将泡沫分为位于顶部的球冠状的分块泡沫111，以及沿径向分布的五块分块泡沫111，得到六块分块泡沫111；

S2：对成型模具进行预处理，在成型模具的表面涂覆3遍脱模剂，相邻两次涂覆之间的间隔时间不少于15min；

S3：在成型模具上铺贴内蒙皮铺层12，内蒙皮铺层12采用氰酸酯石英预浸料和Tedlar膜铺层，氰酸酯预浸料单层厚度为0.1mm，Tedlar膜厚度为0.035mm，铺层顺序为预浸料/Tedlar膜/预浸料，每铺一层，真空预抽15min；预浸料采用搭接的方式铺层，搭接宽度约5mm～10mm；然后完成法兰区2的加强铺层；法兰区2铺层在100mm范围内递减铺层，每两层递减10mm；

S4：在内蒙皮铺层12上铺贴一层氰酸酯结构胶膜，然后将各分块泡沫111组装在内蒙皮铺层12上，相邻分块泡沫111之间采用树脂膜(氰酸酯树脂膜，厚度约0.1mm)粘合，先完成五块径向分块泡沫111的拼装，再最后完成顶冠的分块泡沫111拼合；拼合后的间隙控制在0.2mm～4mm之间；要求拼合后的分块泡沫111不得与内蒙皮铺层12之间存在间隙；拼合泡沫之间不得相对滑动；按照设计在分块泡沫111的根部对称预埋两个氰酸酯块，尺寸40*40*40mm；

S5：对内蒙皮铺层12、泡沫芯层11以及氰酸酯块的表面依次铺贴脱模布、工艺蒙皮(均压板)、隔离膜、透气毡进行真空袋封装，其中的工艺蒙皮(均压板)为利用模具固化氰酸酯预浸料制得的厚度0.2mm的氰酸酯球冠；为保证工艺蒙皮与制件贴合，工艺蒙皮要求在与产品外形相同的模具上制得；外形相同的模具可以采用泡沫或代木近似替代；工艺蒙皮有一定的刚性，固化时均匀施压，确保制件不会产生褶皱、凹陷等缺陷；同时工艺蒙皮较薄，又能在传递真空压力，确保整个制件的外蒙皮能够压实在烘箱内固化，升降温按照0.5℃/min执行，按照180℃保温2h固化，进行第一次固化成型处理；固化完成后，模具降温至40℃以下时，移除表面的辅助材料；

S6：对泡沫芯层11进行表面处理，用氰酸酯树脂膜裹着泡沫碎屑的填充物对泡沫芯层11表面的凹坑进行填充，对泡沫芯层11表面的褶皱用细砂纸打磨平滑；

S7：在泡沫芯层11的表面继续铺贴一层氰酸酯结构胶膜，然后完成外蒙皮铺层13的铺贴，法兰区2铺层铺贴，铺层方法与步骤S3中内蒙皮铺层12的铺层方法相同，完成外蒙皮铺层13的铺贴；

S8：对内蒙皮铺层12、泡沫芯层11以及外蒙皮铺层13进行第二次固化成型；

S9：脱模，得到复合材料夹芯球冠结构1。

第二次固化成型以及脱模过程与第一次固化成型以及脱模过程相同，本文不再赘述。

通过上述过程制备的复合材料夹芯球冠结构1，无变形、褶皱、分层，产品外观美观；同时，制备的复合材料夹芯球冠结构1的内蒙皮以及外蒙皮的厚度均不大于0.4mm，泡沫芯层11的厚度不小于40mm；且该复合材料夹芯球冠结构1的耐温超过220℃，性能优良。

虽然本公开披露如上，但本公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员，在不脱离本公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种复合材料夹芯球冠结构的成型方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1：对泡沫进行加工，得到若干分块泡沫(111)；

S2：对成型模具进行预处理；

S3：在所述成型模具上铺贴内蒙皮铺层(12)；

S4：将所述分块泡沫(111)于所述内蒙皮铺层(12)上进行拼装，得到泡沫芯层(11)；相邻所述分块泡沫(111)之间留有间隙；

S5：对所述内蒙皮铺层(12)以及所述泡沫芯层(11)进行第一次固化成型处理；

S7：在所述泡沫芯层(11)上铺贴外蒙皮铺层(13)；

S8：对所述内蒙皮铺层(12)、所述泡沫芯层(11)以及所述外蒙皮铺层(13)进行第二次固化成型；

S9：脱模，得到复合材料夹芯球冠结构(1)。

2.如权利要求1所述的复合材料夹芯球冠结构的成型方法，其特征在于，在所述泡沫芯层(11)上铺贴外蒙皮铺层(13)之前，还包括：S6：对所述泡沫芯层(11)进行表面处理。

3.如权利要求2所述的复合材料夹芯球冠结构的成型方法，其特征在于，对所述泡沫芯层(11)进行表面处理包括，通过填充物对所述泡沫芯层(11)进行填充；所述填充物为包裹有泡沫碎屑的树脂膜。

4.如权利要求1所述的复合材料夹芯球冠结构的成型方法，其特征在于，将所述分块泡沫(111)于所述内蒙皮铺层(12)上进行拼装之前，包括在所述内蒙皮铺层(12)上铺贴胶膜；在所述泡沫芯层(11)上铺贴外蒙皮铺层(13)之前，包括在所述泡沫芯层上铺贴胶膜。

5.如权利要求1所述的复合材料夹芯球冠结构的成型方法，其特征在于，所述间隙的宽度范围为0.2mm～4mm。

6.如权利要求1所述的复合材料夹芯球冠结构的成型方法，其特征在于，将所述分块泡沫(111)于所述内蒙皮铺层(12)上进行拼装过程中包括，相邻所述分块泡沫(111)之间采用树脂膜进行粘合。

7.如权利要求1所述的复合材料夹芯球冠结构的成型方法，其特征在于，所述分块泡沫(111)的根部预埋有嵌件。

8.如权利要求1～7任一项所述的复合材料夹芯球冠结构的成型方法，其特征在于，所述内蒙皮铺层(12)以及所述外蒙皮铺层(13)的厚度均不大于0.4mm。

9.如权利要求1～7任一项所述的复合材料夹芯球冠结构的成型方法，其特征在于，所述内蒙皮铺层(12)以及所述外蒙皮铺层(13)均包括防水层。

10.一种复合材料夹芯球冠结构，其特征在于，通过如权利要求1～9任一项所述的复合材料夹芯球冠结构(1)的成型方法成型得到。

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