CN113369816B - 外涂塑内衬不锈钢复合钢管的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种外涂塑内衬不锈钢复合钢管的生产方法，包括以下步骤：A、将基管两端外表面加工连接沟槽，在两端内孔周壁上加工打压胀管用的打压密封基准孔；B、不锈钢内衬管与基管套合；C、用翻边扩孔设备将不锈钢内衬管翻边，同时，不锈钢内衬管被扩孔贴合在打压密封基准孔的周面上；D、将不锈钢内衬管和基管的两端口环缝焊接，留有未焊接段作为出气口；E、用胀管设备将内衬不锈钢复合钢管两端封堵形成打压腔，先向打压腔内注入常压水排出空气，然后注入高压水，使得不锈钢内衬管膨胀变形与基管紧密贴合；F、将基管外表面涂塑；G、对未焊接段进行焊接。该生产方法生产的复合钢管其内衬管与基管胀合紧密，质量好且使用寿命长。

Description

外涂塑内衬不锈钢复合钢管的生产方法

技术领域

本发明涉及复合钢管生产工艺技术领域，具体涉及一种外涂塑内衬不锈钢复合钢管的生产方法。

背景技术

在煤炭开采过程中，需要实现远距离高压集中供液管道系统为液压支架输送乳化液，通常采用高压胶管或无缝钢管外涂防腐层(喷漆)管道，因泵站输出的乳化液具有高压脉动冲击，防腐层受冲击会脱落，造成管道堵塞，因此管道内壁不能涂覆防腐层，而采用酸洗磷化等化学处理方式，管道内表面粗糙度较差，沿程压力损耗较大，且防腐寿命较短，不能重复使用，高压胶管除寿命较短外，还易于破裂，出现安全问题。为解决以上问题，内衬不锈钢外涂塑复合钢管应运而生。

该种内衬不锈钢外涂塑复合钢管，由厚壁无缝钢管(基管)和不锈钢管(内管)加工制作而成，在复合钢管的外表面涂覆防腐塑料涂层。

现有的复合钢管的生产方法通常有：

机械胀径法：基管与内衬不锈钢管之间经粘接剂粘合，利用机械胀径装置将内衬不锈钢管的凹进部分胀出并与基管内壁贴合，机械胀径装置常见的结构为：主要包括三个滚轮和一个三角架支撑在内不锈钢管的内，滚动或沿轴向拖动，使内衬不锈钢管的凹进部分胀出。由于需要将机械胀径装置放置在内衬不锈钢中，因此，需要将装置做的小于基管内径，制造和调整非常困难，并且机械胀径法不适用于口径较小的复合钢管。

水利胀径法：先将复合管的内衬不锈钢管两端设法密封后，再充高压水来实现胀径，使内衬不锈钢管凹进部分胀出，恢复原状，经粘接剂粘合使内衬不锈钢管贴合在钢管内壁上。而在实际生产过程中，复合管两端密封后，事先存在钢管与不锈钢内衬管之间的空气，在打压过程中是排不出去的，于是，在内衬不锈钢管的内壁最薄弱处起泡，并且，内管中加高压水的过程中会产生气泡，气泡无法排出，会影响复合钢管复合质量及使用寿命。

爆炸胀径法：先将复合管的两端设法密封后，再爆炸胀径，使内衬不锈钢管恢复原状，并通过粘接剂贴合在碳钢管的内壁上。使用一种易燃易爆气体混合气体，将其充满两端封闭的内衬不锈钢管中，通过高压线圈和火花塞，使易燃易爆气体起爆，使内不锈钢管恢复原状、贴壁，这种贴壁方法同样存在钢管与衬管间的空气排不出去而在内衬不锈钢管的内壁最薄弱处起泡的问题。会影响复合钢管复合质量及使用寿命。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，针对现有技术存在的缺陷，提供一种外涂塑内衬不锈钢复合钢管的生产方法，避免内衬不锈钢管与基管之间存在间隙，胀合紧密，避免内衬不锈钢管与基管之间在制作过程中鼓包，有效解决了不锈钢管膨胀塑性变形过程中，不锈钢管的线性收缩问题。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：

一种外涂塑内衬不锈钢复合钢管的生产方法，所述外涂塑内衬不锈钢复合钢管包括基管和内衬于所述基管内的不锈钢内衬管，其特征在于，所述生产方法包括以下步骤：

A、机加工基管：将所述基管两端外表面加工连接沟槽，在所述基管两端内孔周壁上加工打压胀管用的打压密封基准孔；

B、套装：将所述不锈钢内衬管套入加工后的所述基管内；

C、翻边及扩孔：用翻边扩孔设备将所述不锈钢内衬管翻边，同时，所述不锈钢内衬管被扩孔贴合在所述基管的所述打压密封基准孔的周面上；

D、初次焊接：将所述不锈钢内衬管和所述基管的两端口环缝焊接，所述环缝留有未焊接段作为出气口；

E、胀合：用胀管设备将D步骤中的所述内衬不锈钢复合钢管两端封堵形成打压腔，先向所述打压腔内注入常压水排出空气，然后注入高压水，使得所述不锈钢内衬管膨胀变形与所述基管紧密贴合；

F、涂塑：将所述基管的外表面涂塑；

G、焊接封口：将D步骤中所述环缝的的未焊接段进行焊接，使所述基管与所述不锈钢内衬管之间封闭。

优选的，在A步骤中，在所述基管两端的端面上加工容纳所述不锈钢内衬管的翻边的凹陷。

优选的，所述翻边扩孔设备包括：安装机架，所述安装机架上设置有用于支撑复合钢管的滚轮；所述安装机架上设置有两个相对布置的翻边扩孔装置，所述翻边扩孔装置包括翻边扩孔头和驱动所述翻边扩孔头做往返运动的第一驱动装置，所述翻边扩孔头包括依次设置的扩孔入口导向部、扩孔部以及翻边部，所述翻边部与所述扩孔部相连的一端形成翻边轴肩，所述扩孔部的外周面与所述翻边轴肩之间设置有翻边导向部。

优选的，所述翻边导向部为平滑过渡圆弧，所述扩孔入口导向部为锥台形，所述扩孔部为锥台形。

优选的，所述扩孔部包括第一扩孔部和第二扩孔部，所述第一扩孔部与所述扩孔入口导向部相邻，所述第二扩孔部与所述翻边部相邻，所述第一扩孔部的锥度大于所述第二扩孔部的锥度。

优选的，所述胀管设备包括：胀管机架，所述胀管机架上设置有用于支撑复合钢管的滚轮，

所述胀管机架的一端设置有注水密封堵头，所述胀管机架的另一端设置有排气密封堵头，所述注水密封堵头和所述排气密封堵头相对布置，所述注水密封堵头和所述排气密封堵头分别由第二驱动装置驱动做往返运动；

所述注水密封堵头内部设置有用于向复合钢管内部通水的注水通路，所述注水密封堵头上设置有常压注水口和高压注水口，所述常压注水口和所述高压注水口分别与所述注水通路相连通；

所述排气密封堵头内部设置有用于排出复合钢管内的气体的排气通路，所述排气密封堵头上设置有排气口，所述排气口与所述排气通路相连通。

优选的，所述注水密封堵头的端部依次设置有入口导向部、密封部和限位部，所述密封部开设有环形槽，所述环形槽内设置有密封圈；

所述排气密封堵头的端部依次设置有入口导向部、密封部和限位部，所述密封部开设有环形槽，所述环形槽内设置有密封圈。

优选的，所述入口导向部为锥台形，所述密封部为锥台形。

优选的，所述密封部和所述限位部相连的一端形成限位轴肩，所述密封部的外周面与所述限位轴肩之间设置有过渡圆弧。

优选的，所述第一驱动装置和所述第二驱动装置为液压油缸。

由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

本发明的外涂塑内衬不锈钢复合钢管的生产方法，经过机加工基管工序，得到精度较高的打压密封基准孔，提高了基管内壁上打压密封基准孔的圆度，为翻边扩孔头将不锈钢内衬管均匀地挤压贴合在基管的打压密封基准孔的周面上提供保障。

经过翻边及扩孔工序，不锈钢内衬管两端翻边后能有效避免管口划伤后面工序中的翻边扩孔头、注水密封堵头和排气密封堵头以及其上的零部件(如密封圈)；翻边的同时将与打压密封基准孔对应的内衬不锈钢管段扩孔，使之贴合在打压密封基准孔的周面上，两者紧密贴合，在后序胀管加压时，防止扩孔后的内衬管因圆度误差大而泄压，导致无法完成打压胀管；

顺序实行初次焊接、胀合、涂塑和焊接封口，两次焊接能防止不锈钢内衬管与基管的移动和转动，解决了不锈钢管膨胀塑性变形过程中，不锈钢内衬管在长度方向上的收缩问题。在涂塑时需要对钢管进行加热，加热过程中能将胀合工序后滞留在基管与不锈钢内衬管之间的水蒸气去除，避免水蒸气滞留在间隙中导致不锈钢内衬管鼓包，造成生产的外涂塑内衬不锈钢复合管不合格的问题。用胀管设备将内衬不锈钢复合钢管两端封堵并注水打压，先注入常压水进行排气，然后注入高压水，使得不锈钢内衬管膨胀变形与基管胀合紧密，避免胀合时不锈钢内衬管内产生气泡，因此提高了复合钢管的复合质量和使用寿命。涂塑放在靠后的工序能避免不锈钢内衬管划伤涂塑层表面。最后焊接封口，使外涂塑内衬不锈钢复合钢管内外管之间完全封闭，避免使用过程中，被输送的液体进入基管与不锈钢内衬管之间，使管道生锈或腐蚀，不仅减少输送过程中的液体的损失，并且延长管道的使用寿命。

综上所述，本发明的外涂塑内衬不锈钢复合钢管的生产方法，避免内衬不锈钢管与基管之间存在间隙，胀合紧密，避免内衬不锈钢管与基管之间在制作过程中鼓包，解决了不锈钢管膨胀塑性变形过程中，不锈钢管的线性收缩问题，提高了生产的外涂塑内衬不锈钢复合钢管的质量。

附图说明

图1是本发明内衬不锈钢复合钢管中基管的结构示意图；

图2是本发明内衬不锈钢复合钢管的结构示意图；

图3是本发明中用翻边扩孔设备将不锈钢内衬管翻边扩口的工作状态示意图；

图4是图3中A处的结构放大示意图；

图5是本发明初次焊接时的示意图；

图6是本发明中胀管设备胀合基管和不锈钢内衬管的结构示意图；

图7是图6中注水密封堵头的放大图；

图8是图6中排气密封堵头的放大图；

图9是图6中B处的放大结构示意图；

图中：G、复合钢管，1、基管，101、凹陷，102、打压密封基准孔，103、基管主管腔，104、连接沟槽，2、不锈钢内衬管，201、翻折边，202、打压密封管段，203、内衬主管段，3、安装机架，31、第一止推挡板，32、固定板，321、固定板通孔，311、挡板通孔,41、翻边扩孔头，411、扩孔入口导向部，412、扩孔部，4121、第一扩孔部，4122、第二扩孔部，413、翻边部，414、翻边轴肩，415、翻边导向部，42、第一驱动装置，5a、滚轮，5b、滚轮，6、胀管机架，61、第二驱动装置，62、第二止退挡板，7、注水密封堵头，71、注水通路，72、常压注水口，73、高压注水口，74、入口导向部，75、密封部，751、密封圈，76、限位部，77、限位轴肩，78、过渡圆弧，8、排气密封堵头，81、排气通路，82、排气口，84、导向部，85、密封部，851、密封圈，86、限位部，87、限位轴肩，88、过渡圆弧。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图2所示的，基管1的内壁上设置有打压密封基准孔102、基管主管腔103，复合后，不锈钢内衬管2的翻折边201位于翻边凹陷101处，或者，不设置翻边凹陷101时，翻边贴合在基管两端的端面上，打压密封管段202位于打压密封基准孔102内，内衬主管段203位于基管主管腔103内。基管1设置为高强度合金钢无缝钢管。不锈钢内衬管2采用薄壁钢管，不锈钢内衬管2的壁厚小于基管1的壁厚。不锈钢内衬管2的翻折边201和基管1的端部焊接固定。内衬不锈钢复合钢管的基管外壁上设置涂塑层。

加工上述外涂塑内衬不锈钢复合钢管的生产方法，包括以下步骤：

也可以不加工翻边的凹陷，直接将不锈钢内衬管的翻边贴合在端面上，这种方式焊接时，焊缝位于端面上，不美观，但并不影响复合管的功能和应用。

A、机加工基管：将基管1两端外表面加工连接沟槽，在基管1两端内孔周壁上加工打压胀管用的打压密封基准孔102。将精度不高的外层钢管管坯内壁道机加工，加工出打压密封基准孔102，打压密封基准孔102圆度和精度高，为了后序便于与翻边扩孔头配合，保证不锈钢内衬管2均匀地被翻边扩孔头挤压贴合在基管的内壁上。

B、套装：将不锈钢内衬管2套入加工后的基管1内；可以采用人工将不锈钢内衬管2插入到上述的加工过的基管2内，也可以采用其他方式将两者套装。

C、翻边及扩孔：用翻边扩孔设备将不锈钢内衬管2翻边，翻边扩孔设备设置有翻边扩孔头，翻边扩孔头从复合管的两端插入，翻边后的不锈钢内衬管的两端形成翻折边201，翻边的同时，不锈钢内衬管2被扩孔贴合在基管1的打压密封基准孔102的周面上；

由于不锈钢内衬管2管壁较薄，端口部比较锋利，两端翻边后能有效避免管口划伤后工序中的翻边扩孔头、注水密封堵头和排气密封堵头以及其上的零部件(如密封圈)；翻边的同时将与打压密封基准孔102对应的内衬不锈钢管段扩孔，使之贴合在基管的打压密封基准孔102上，两者紧密贴合，在后序胀管加压时，保证了不锈钢内衬管2不会因圆度误差大而泄压，导致无法完成打压胀管。

上述步骤中，若未经过机加工基管形成打压密封基准孔102而直接扩孔胀合，则由于未经机加工的基管内周面圆度误差大，不锈钢内衬管2与基管端部扩孔后，两者之间会存在间隙，并且，后面胀合工序中，不锈钢内衬管膨胀塑性变形过程中，会造成贴合在基管内的不锈钢内衬管内壁同样地圆度误差大，进而，会导致注水密封堵头和排气密封堵头与膨胀后不锈钢内衬管之间会存在密封不严的问题。

D、初次焊接：如图5所示，将不锈钢内衬管2和基管1的两端口环缝焊接，环缝留有未焊接段L作为出气口；初次焊接起到固定不锈钢内衬管2和基管1的作用，避免相互移动和转动，并且，有效解决了不锈钢管膨胀塑性变形过程中，不锈钢管的长度方向上回缩的问题。端口周向不全部焊接的原因在于：后序涂塑过程中，需要对钢管进行加热，预留有未焊接段L作为出气口，避免胀合工序留下的水或水蒸气滞留在间隙中导致不锈钢内衬管2鼓包，进而造成生产的外涂塑内衬不锈钢复合管不合格的问题。

E、胀合：如图6至图9所示，用胀管设备将D步骤中的内衬不锈钢复合钢管两端封堵形成打压腔，先向打压腔内注入常压水排出空气，然后注入高压水，使得不锈钢内衬管2膨胀变形与基管1紧密贴合；在打压前，复合钢管内的气体被排出，不存在气泡，因此提高了复合钢管的复合质量和使用寿命。

F、涂塑：将内衬不锈钢复合钢管的外表面涂塑。由于钢管涂塑工艺为公知技术在此不做赘述。外表面涂塑即将基管1的外壁上涂阻燃抗静电的塑料涂层，进而起到保护内衬不锈钢复合钢管的作用，延长了内衬不锈钢复合钢管的使用寿命。

G、焊接封口：将D步骤中环缝的的未焊接段L进行焊接，使基管1与不锈钢内衬管2之间封闭。避免使用过程中，被输送的液体进入管间间隙，使管道生锈或腐蚀，不仅减少输送过程中的液体的损失，并且延长管道的使用寿命。

在上述A步骤中，在加工打压密封基准孔102的同时也在基管两端的端面上加工容纳不锈钢内衬管的翻边的凹陷101，当在C步骤中，对不锈钢内衬管进行翻边时，其翻边贴合在凹陷101内。

优选，将基管端口内孔直径加大0.5mm,深45mm,仅仅对基管进行少量加工，提高端口管壁的圆度和精度，形成打压密封基准孔，为胀合工序作准备。上述加工的孔的深度根据翻边扩孔头的长度尺寸设计，或者是根据注水密封堵头7和排气密封堵头8的长度尺寸设计。

上述步骤中,将涂塑工序放在胀合之后，焊接封口之前：为了防止不锈钢内衬管在套装、翻边及扩孔、初次焊接胀合工序中划伤涂塑层表面；并且，在涂塑加热过程中，胀合工序中遗留的水蒸气能被排出，避免造成内衬不锈钢管鼓包，导致生产的内衬不锈钢复合管不合格。

如图3和图4所示的翻边扩孔设备，安装机架3上设置有用于支撑复合钢管G的滚轮5a；安装机架3上设置有两个相对布置的翻边扩孔装置，翻边扩孔装置包括翻边扩孔头41和驱动翻边扩孔头做往返运动的第一驱动装置42，翻边扩孔头41包括依次设置的扩孔入口导向部411、扩孔部412以及翻边部413，翻边部413与扩孔部412相连的一端形成翻边轴肩414，扩孔部412的外周面与翻边轴肩414之间设置有翻边导向部415。

翻边导向部415为平滑过渡圆弧，扩孔入口导向部411为锥台形，扩孔部412为锥台形，扩孔部412包括第一扩孔部4121和第二扩孔部4122，第一扩孔部4121与扩孔入口导向部411相邻，第二扩孔部4122与翻边部413相邻，第一扩孔部4121的锥度大于第二扩孔部4122的锥度。第一驱动装置42优选为液压油缸。

安装机架3上设置有两处固定板32，固定板32上设置有固定板通孔320，两处固定板32垂直设置且分别位于复合钢管G的两端，固定板32的一侧设置止退挡板31，止推挡板31优选设置于固定板32的内侧，固定板通孔321的孔径大于挡板通孔311的孔径。当翻边扩孔头41对复合钢管G两端扩孔后配合过紧时，复合钢管G随着翻边扩孔头41移动，止退挡板31可以使得复合钢管G与翻边扩孔头41脱离。

将待加工的复合钢管G架设到滚轮5a上，调整复合钢管的位置，启动两侧液压油缸，液压油缸的活塞杆带动翻边扩孔头41同时朝向复合钢管移动，入口导向部411、扩孔部412伸入到复合钢管内部，在第一扩孔部4121、第二扩孔部4122的作用下，不锈钢内衬管2的两端被扩孔与基管1的端部紧密贴合。当翻边导向部415移动到不锈钢内衬管2的端部时，不锈钢内衬管2的端部边缘随着翻边导向部415的圆弧向外卷起，翻边轴肩414将卷起的，不锈钢内衬管2的端部边缘压合到基管1的凹陷101内，完成翻边动作。翻边扩孔完成后，液压缸带动翻边扩孔头41回到起始位置。若翻边扩孔头41与复合钢管端部配合过紧，无法脱离，则随着翻边扩孔头41的移动，第一止退挡板31将复合钢管阻挡脱离。

如图6至图9所示的胀管设备，胀管机架6上设置有用于支撑复合钢管G的滚轮5b，胀管机架6的一端设置有注水密封堵头7，胀管机架的另一端设置有排气密封堵头8，注水密封堵头7和排气密封堵头8相对布置，注水密封堵头7和排气密封堵头8分别由第二驱动装置驱动做往返运动；

注水密封堵头7内部设置有用于向复合钢管内部通水的注水通路71，注水密封堵头7上设置有常压注水口72和高压注水口73，常压注水口72和高压注水口73分别与注水通路71相连通；

排气密封堵头8内部设置有用于排出复合钢管G内的气体的排气通路81，排气密封堵头上设置有排气口82，所述排气口82与所述排气通路81相连通。

注水密封堵头7的端部依次设置有入口导向部74、密封部75和限位部76，密封部开设有环形槽，环形槽内设置有密封圈751；

所述排气密封堵头8的端部依次设置有入口导向部84、密封部85和限位部86，所述密封部开设有环形槽，所述环形槽内设置有密封圈851；

注水密封堵头7的入口导向部74为锥台形，密封部75为锥台形。密封部75和限位部76相连的一端形成限位轴肩77，密封部75的外周面与限位轴肩77之间设置有过渡圆弧78。

排气密封堵头8的入口导向部84为锥台形，密封部85为锥台形。密封部85为锥台形。密封部85和限位部86相连的一端形成限位轴肩87，密封部85的外周面与限位轴肩87之间设置有过渡圆弧88。第二驱动装置为液压油缸。

将翻边扩孔并焊接封口后的复合钢管架设到滚轮5b上，启动两侧液压油缸，两侧液压油缸分别推动注水密封堵头7和排气密封堵头8朝向复合钢管移动，直至密封部75和85伸入到复合钢管两端对复合钢管两端进行密封。复合钢管两端密封好后，打开排气密封堵头8上的排气阀门，同时常压水路中球形截止阀开启，水泵开启向常压注水口72注水。注水过程中会产生气泡，随着复合钢管内逐渐充满水，排气密封堵头8上的排气口82开始排出气泡，当排气口82出水时，此时复合钢管内的空气已被排出，关闭排气阀门，关闭水泵和球形截止阀，停止注水。然后开启高压水泵，由高压注水口73向复合钢管内注入高压水，复合钢管内逐渐快速升压，到达设定压力后，高压水泵自动关闭，此时不锈钢内衬管2在水压作用下膨胀与基管1紧密贴合，成为一体。胀管完成后，开启排气阀门卸压，复合钢管内的水由排气口82外接的管道排出，注水密封堵头7和排气密封堵头8由液压油缸驱动退出，与复合钢管脱离并回到初始位置。复合钢管无法从注水密封堵头7或者排气密封堵头8上脱离时，第二止退挡板62可以迫使其脱离。第二止退挡板62的结构与上述第一止推板31的结构相同，在此不做赘述。

本发明的外涂塑内衬不锈钢复合钢管的生产方法，胀合打压时，复合钢管内的气体被排出，不存在气泡，使得内衬不锈钢管与基管胀合紧密，涂塑过程中，避免了内衬不锈钢管与基管之间鼓包，并且有效解决了不锈钢管膨胀塑性变形过程中，不锈钢管的线性收缩问题，提高了复合钢管的复合质量和使用寿命。

采用上述工艺生产的外涂塑内衬不锈钢复合钢管，其管道内壁光洁度高，使得沿程压力损耗小，防腐性能好，且使用过程中不产生其他碎屑杂质，管路不与所供乳化液发生化学反应，具有可重复使用、使用寿命长、安全可靠等优点。

以上所述为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改均应包含在本发明的保护范围内。

Claims (5)

1.一种外涂塑内衬不锈钢复合钢管的生产方法，所述外涂塑内衬不锈钢复合钢管包括基管和内衬于所述基管内的不锈钢内衬管，其特征在于，所述生产方法包括以下步骤：

A、机加工基管：将所述基管两端外表面加工连接沟槽，在所述基管两端内孔周壁上加工打压胀管用的打压密封基准孔，在所述基管两端的端面上加工容纳所述不锈钢内衬管的翻边的凹陷；

B、套装：将所述不锈钢内衬管套入加工后的所述基管内；

C、翻边及扩孔：用翻边扩孔设备将所述不锈钢内衬管翻边，同时，所述不锈钢内衬管被扩孔贴合在所述基管的所述打压密封基准孔的周面上；

D、初次焊接：将所述不锈钢内衬管和所述基管的两端口环缝焊接，所述环缝留有未焊接段作为出气口；

E、胀合：用胀管设备将D步骤中的所述内衬不锈钢复合钢管两端封堵形成打压腔，先向所述打压腔内注入常压水排出空气，然后注入高压水，使得所述不锈钢内衬管膨胀变形与所述基管紧密贴合；

F、涂塑：将所述基管的外表面涂塑；

G、焊接封口：将D步骤中所述环缝的的未焊接段进行焊接，使所述基管与所述不锈钢内衬管之间封闭；

所述翻边扩孔设备包括：安装机架，所述安装机架上设置有用于支撑复合钢管的滚轮；所述安装机架上设置有两个相对布置的翻边扩孔装置，所述翻边扩孔装置包括翻边扩孔头和驱动所述翻边扩孔头做往返运动的第一驱动装置，所述翻边扩孔头包括依次设置的扩孔入口导向部、扩孔部以及翻边部，所述翻边部与所述扩孔部相连的一端形成翻边轴肩，所述扩孔部的外周面与所述翻边轴肩之间设置有翻边导向部，所述翻边导向部为平滑过渡圆弧，所述扩孔入口导向部为锥台形，所述扩孔部为锥台形，所述扩孔部包括第一扩孔部和第二扩孔部，所述第一扩孔部与所述扩孔入口导向部相邻，所述第二扩孔部与所述翻边部相邻，所述第一扩孔部的锥度大于所述第二扩孔部的锥度；

所述胀管设备包括：胀管机架，所述胀管机架上设置有用于支撑复合钢管的滚轮，所述胀管机架的一端设置有注水密封堵头，所述胀管机架的另一端设置有排气密封堵头，所述注水密封堵头和所述排气密封堵头相对布置，所述注水密封堵头和所述排气密封堵头分别由第二驱动装置驱动做往返运动，所述注水密封堵头内部设置有用于向复合钢管内部通水的注水通路，所述注水密封堵头上设置有常压注水口和高压注水口，所述常压注水口和所述高压注水口分别与所述注水通路相连通，所述排气密封堵头内部设置有用于排出复合钢管内的气体的排气通路，所述排气密封堵头上设置有排气口，所述排气口与所述排气通路相连通。

2.如权利要求1所述的外涂塑内衬不锈钢复合钢管的生产方法，其特征在于，所述注水密封堵头的端部依次设置有入口导向部、密封部和限位部，所述密封部开设有环形槽，所述环形槽内设置有密封圈；

所述排气密封堵头的端部依次设置有入口导向部、密封部和限位部，所述密封部开设有环形槽，所述环形槽内设置有密封圈。

3.如权利要求2所述的外涂塑内衬不锈钢复合钢管的生产方法，其特征在于，所述入口导向部为锥台形，所述密封部为锥台形。

4.如权利要求3所述的外涂塑内衬不锈钢复合钢管的生产方法，其特征在于，所述密封部和所述限位部相连的一端形成限位轴肩，所述密封部的外周面与所述限位轴肩之间设置有过渡圆弧。

5.如权利要求1所述的外涂塑内衬不锈钢复合钢管的生产方法，其特征在于，所述第一驱动装置和所述第二驱动装置为液压油缸。

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