CN113355610B - 一种金属丝增强铝基复合材料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种金属丝增强铝基复合材料及其制备方法，所述复合材料内部设置有预制件，预制件为框体结构内编织或者排列有金属丝的结构。本方法用金属丝编织或者排列预制件作为增强体，铝合金作为基体合金，采用挤压铸造方式制备成形。本发明金属丝增强铝基复合材料具有操作简单、成本低、优良的断裂韧性的特点，以及由于金属丝易编织或者排列成形，因此能够适用于复杂形状构件。

Description

一种金属丝增强铝基复合材料及其制备方法
技术领域
本发明涉及金属复合材料领域，具体为一种金属丝增强铝基复合材料及其制备方法。
背景技术
铝和钢应用于日常生活的方方面面，铝合金具有低密度和良好的导热、导电性能的特点，钢具有高强度和低成本的特点。铝钢复合材料综合了铝和钢两者的优势，是一种具有低密度、高强度和低成本的新型材料，目前对铝钢复合材料的制备主要集中在使用板材轧制成形。
CN102080180A《一种铝钢复合材料及其制备方法》，其铝钢复合材料的制备方法是，将铝和钢表面处理后通过冷轧轧机轧制成铝带和钢带，将铝带和钢带表面清洗后通过冷轧轧机轧制出铝钢复合带，最后进行退火处理完成制备。
CN111266421A《铝钢复合材料及其制备方法和电站空冷设备》，其铝钢复合材料的制备方法是，将钢板先进行表面处理，再进行盐浴渗氮，再将铝板与钢板进行轧制复合，最后进行退火处理完成制备。
上述CN102080180A和CN111266421A制备铝钢复合材料均是使用铝板和钢板的轧制成形，由于是采用轧制成形，因此成形的铝钢复合材料会有较大的残余应力、不适用于复杂形状构件且成本较高。
碳纤维增强铝基复合材料是用碳纤维作为增强体、铝合金作为基体来制备的复合材料，其具有强度高的特点，但其耐磨性能不佳。
因此开发一种低成本、具有良好耐磨性能和适用于复杂形状构件的铝钢复合材料具有较大的现实意义。
发明内容
发明目的：本发明提出一种金属丝增强铝基复合材料及其制备方法，其目的在于解决现有铝基复合材料成本高、耐磨性能差，以及不适用于复杂形状构件的问题。
技术方案：
一种金属丝增强铝基复合材料，所述复合材料内部设置有预制件，预制件为框体结构内编织或者排列有金属丝的结构。
进一步的，所述复合材料内部还均匀分散有SiC颗粒。
进一步的，预制件内设置的金属丝为2-10层的结构，层与层之间距离2-6mm，每层内相邻的金属丝之间的间距2-6mm。
一种金属丝增强铝基复合材料的制备方法，步骤为：
1）金属丝增强体准备：在挤压铸造前将金属丝进行表面处理，最后将金属丝编织或者排列为2-10层的预制件，层与层之间距离2-6mm，每层内相邻的金属丝之间的间距2-6mm；
2）熔体准备：将铝合金加热熔化，将熔体温度保持在720~740℃，对铝合金熔体精炼除气后，将熔体温度降至660~700℃备用；
3）金属丝预制件预热至550~600℃，挤压铸造模具预热至250~300℃，在挤压铸造模具表面喷涂脱模剂，预制件放置于下模内；
4）将步骤2）准备的铝合金熔体浇入步骤3）中放置有金属丝编织或者排列的预制件的下模中，铝合金熔体温度降至580~640℃，合模并施加压力使熔体浸入到金属丝预制件中将其充型完整，形成制件；
5）充型完整后，顶杆顶出制件，脱模取件，金属丝增强铝基复合材料制备完成。
进一步的，在步骤2）之前，进行SiC颗粒增强相准备：选用粒径为0.1~10μm的SiC颗粒，经表面处理、球磨、过滤和烘干后得到所需SiC颗粒；
步骤2）为熔体准备：将铝合金置于熔炼炉内加热熔化，将熔体温度保持在720~740℃，加入10~15%的SiC颗粒，对熔体施加机械搅拌20~40min，使SiC颗粒均匀分散于熔体中，机械搅拌转速为720~1080r/min，将熔体温度降至660~700℃备用。
步骤1）中所述金属丝直径为0.05~0.5mm，金属丝为430、410、316L、316、304L、304H、304、301、202、201或者200不锈钢中的一种。
步骤1）中金属丝进行表面处理方法为，使用有机溶剂对金属丝进行清洗至表面无油脂残留，再对金属丝进行酸洗，至金属丝表面产生凹坑。
所述有机溶剂为四氯乙烯、酒精或者丙酮中的一种。
所述铝合金为变形铝合金或铸造铝合金中的一种。
有益效果：
本方法用金属丝编织或者排列预制件作为增强体，铝合金作为基体合金，采用挤压铸造方式制备成形。本发明金属丝增强铝基复合材料具有操作简单、成本低、优良的断裂韧性的特点，以及由于金属丝易编织或者排列成形，因此能够适用于复杂形状构件。能够有效满足诸如履带板等对材料断裂韧性方面的需要，有较多的的应用场景。本发明为一种简单、低成本、适用于复杂形状构件的金属丝增强铝基复合材料的制备方法，尤其是SiC颗粒和金属丝双相增强铝基复合材料，能满足诸如履带板等对材料耐磨性能和断裂韧性方面的需要。
附图说明
图1为金属丝增强铝基复合材料的制备装置示意图；
图2为0.1mm纤维增强铝基复合材料金相图；
图3为0.2mm纤维增强铝基复合材料金相图；
图4框体结构示意图；
图5为每层金属丝排列设置的示意图；
图6为每层金属丝相垂直编织设置的示意图；
图7为每层金属丝相交编织设置的示意图；
图中标注：1、上模，2、下模，3、铝合金熔体，4、预制件，5、紧固件，6、垫板，7、顶杆，8、框体结构，9、金属丝。
具体实施方式
以下结合说明书附图更详细的说明本发明。
本发明的目的是开发一种简单、低成本、具有优良断裂韧性和适用于复杂形状构件的金属丝增强铝基复合材料的制备方法，满足诸如履带板等对材料断裂韧性方面的需要。本方法用金属丝编织或者排列预制件作为增强体，铝合金作为基体合金，采用挤压铸造方式制备成形。
由于采用金属丝作为增强体，铝合金作基体合金，金属丝的熔点远高于铝合金的熔点，因此回收时只需将温度加热至650~700℃，就可以快速将铝合金基体和金属丝分离。金属丝增强体和现有的陶瓷、碳纤维增强体相比较，金属丝的成形性较好，可以编织或者排列成各种复杂形状，且金属丝增强铝基复合材料的断裂韧性好。本发明中还可以添加SiC颗粒，制成SiC颗粒和金属丝双相增强铝基复合材料。采用SiC颗粒和金属丝双相增强，将SiC颗粒的耐磨和金属丝的断裂韧性好的优势结合在本材料中，使其能够有效满足诸如履带板等对材料耐磨性能和断裂韧性方面的需要。
本发明采用挤压铸造成形，其结合了铸造与锻压的优势，高压力有利于改善预制件和熔体的润湿性，并使熔体更好克服毛细作用浸入预制件中，与轧制成形相比能够成形形状较复杂制件。
如图1所示，一种金属丝增强铝基复合材料的制备装置，包括上模1、下模2、垫板6和顶杆7，上模1连接合模油缸，用于压制下模2内材料，上模1为凸起柱状结构，下模2为槽体结构，上模1与下模2的槽体内部相匹配，上模1与下模2合模时，上模1与下模2内壁之间存在间隙，便于上模1与下模2的合模和分开；下模2内放置待压制的材料，下模2通过紧固件5固定在垫板6上，上模1与下模2构成挤压铸造模具，紧固件5可以为螺栓等固定件，垫板6与下模2的中心处穿入顶杆7。垫板6和顶杆7是间隙连接，顶杆7用于顶出制件。
一种金属丝增强铝基复合材料，复合材料内部设置有预制件4，预制件4为四周封闭，上下开口的框体结构8，框体结构8如图4所示，框体结构8内设置有采用金属丝9均匀编织或者排列为2-10层的金属丝9，相邻两层金属丝9之间距离2-6mm，每层内相邻的金属丝9均匀排列，且相邻金属丝9之间的间距2-6mm。当层与层之间的距离小于2mm，每层金属丝间距小于2mm时，制备预制件难度较大，且费时费力，增加成本；当层与层之间的距离大于6mm，每层金属丝间距大于6mm时，金属丝较分散，不利于发挥金属丝的优势，不利于复杂制件的形成。本发明中优选为层与层之间距离2-6mm，每层金属丝间距2-6mm，预制件易于制备，且利于制备复杂制件，耐磨性能和断裂韧性较高。框体结构8的材质为铝合金，使制备后的成品，材质一致。框体结构8的壁上设置有孔洞，便于编织金属丝。框体结构8的高度小于或者等于下模2的高度，即框体结构8与下模2相匹配。
图5为每层金属丝排列设置的示意图，图6为每层金属丝相垂直编织设置的示意图，图7为每层金属丝相交编织设置的示意图。本发明不限于图5-图7这几种排列或者编织的结构。
所述复合材料内部还均匀分散有SiC颗粒。
一种金属丝单相增强铝基复合材料的制备方法，步骤为：
（1）增强体准备：采用直径为0.05~0.5mm的金属丝，在挤压铸造前将金属丝进行表面处理，最后将金属丝编织或者排列为2-10层的预制件4，层与层之间距离2-6mm，每层金属丝间距2-6mm；层与层（包括最上层金属丝距离框体结构8顶部的距离，以及最下层金属丝距离框体结构8底部的距离）等距排列，每层的金属丝（包括最外侧金属丝距离框体结构8侧壁的距离）等距排列，这样有利于熔体均匀分散。
（2）熔体准备：将铝合金置于熔炼炉内加热熔化，将熔体温度保持在720~740℃，对铝合金熔体3精炼除气后，将铝合金熔体3温度降至660~700℃备用；
（3）将步骤（1）中的预制件4预热至550~600℃，以促进其与熔体的结合性，挤压铸造模具预热至250~300℃，在挤压铸造模具表面喷涂脱模剂，来避免熔体与挤压铸造模具的粘连，预制件4放置于下模2内；
（4）将步骤（2）准备的铝合金熔体3浇入步骤（3）中放置有金属丝编织或者排列的预制件4的下模2中，铝合金熔体3温度降至580~640℃，获得半固态熔体，合模并施加压力使铝合金熔体3浸入到金属丝预制件4中将其充型完整，形成制件；
（5）充型完整后，顶杆7顶出制件，脱模取制件，制件为金属丝增强铝基复合材料。
一种SiC颗粒和金属丝双相增强铝基复合材料的制备方法，步骤为：
（1）金属丝增强体准备：采用直径为0.05~0.5mm的金属丝，在挤压铸造前将金属丝进行表面处理，最后将金属丝编织或者排列为2-10层的预制件4，层与层之间距离2-6mm，每层金属丝间距2-6mm；层与层（包括最上层金属丝距离框体结构8顶部的距离，以及最下层金属丝距离框体结构8底部的距离）等距排列，每层的金属丝（包括最外侧金属丝距离框体结构8侧壁的距离）等距排列，这样有利于熔体均匀分散。使用有机溶剂对金属丝进行清洗至表面无油脂残留，再对金属丝进行酸洗，至金属丝表面产生凹坑，使金属丝能与基体产生机械互锁。所述有机溶剂为四氯乙烯、酒精或者丙酮中的一种。
（2）SiC颗粒增强相准备：选用粒径为0.1~10μm的SiC颗粒，经表面处理、球磨、过滤和烘干后得到所需SiC颗粒；
（3）熔体准备：将铝合金置于熔炼炉内加热熔化，将熔体温度保持在720~740℃，加入10~15%的SiC颗粒，对熔体施加机械搅拌20~40min，使SiC颗粒均匀分散于熔体中，机械搅拌转速为720~1080r/min，将熔体温度降至660~700℃备用；
（4）金属丝预制件4预热至550~600℃，以促进其与熔体的结合性，挤压铸造模具预热至250~300℃，在挤压铸造模具表面喷涂脱模剂，预制件4放置于下模2内；
（5）将步骤2准备的铝合金熔体3浇入步骤4中放置有金属丝编织或者排列的预制体的下模2中，铝合金熔体3温度降至580~640℃，获得半固态熔体，合模并施加压力使熔体浸入到金属丝预制件4中将其充型完整，形成制件；
（6）充型完整后，顶杆7顶出制件，脱模取件，SiC颗粒和金属丝双相增强铝基复合材料制备完成。
所述金属丝为430、410、316L、316、304L、304H、304、301、202、201或者200不锈钢中的一种。
步骤（2）中所述铝合金为变形铝合金或铸造铝合金中的一种。如6061铝合金或者ZL702铝合金。
实施例1
（1）增强体准备：采用直径为0.2mm的201不锈钢丝，在挤压铸造前将201不锈钢丝进行表面处理，最后将201不锈钢丝编织或者排列为10层的预制件4，层与层之间距离2mm，每层金属丝间距2mm；使用高纯酒精对201不锈钢丝进行清洗至表面无油脂残留，去除油脂等，再对201不锈钢丝进行酸洗，至201不锈钢丝表面产生凹坑；
（2）熔体准备：将ZL702铝合金置于熔炼炉内加热熔化，将熔体温度保持在740℃，对ZL702铝合金熔体精炼除气后，将ZL702铝合金熔体温度降至700℃备用；
（3）将步骤（1）中的预制件4预热至600℃，挤压铸造模具预热至300℃，在挤压铸造模具表面喷涂脱模剂，预制件4放置于下模2内；
（4）将步骤（2）准备的ZL702铝合金熔体浇入步骤（3）中放置有201不锈钢丝编织或者排列的预制体的下模2中，ZL702铝合金熔体温度降至640℃，合模并施加压力使ZL702铝合金熔体3浸入到201不锈钢丝预制件4中将其充型完整，形成制件；
（5）充型完整后，顶杆7顶出制件，脱模取制件，制件为金属丝增强铝基复合材料。
实施例2
（1）增强体准备：采用直径为0.1mm的304H不锈钢丝，在挤压铸造前将304H不锈钢丝进行表面处理，最后将304H不锈钢丝编织或者排列为6层预制件4，层与层之间距离6mm，每层金属丝间距6mm；使用有高纯丙酮对304H不锈钢丝进行清洗至表面无油脂残留，去除油脂等，再对304H不锈钢丝进行酸洗，至304H不锈钢丝表面产生凹坑；
（2）熔体准备：将ZL702铝合金置于熔炼炉内加热熔化，将熔体温度保持在730℃，对ZL702铝合金熔体精炼除气后，将ZL702铝合金熔体温度降至680℃备用；
（3）将步骤（1）中的预制件4预热至580℃，挤压铸造模具预热至280℃，在模具表面喷涂脱模剂，预制件4放置于下模2内；
（4）将步骤（2）准备的ZL702铝合金熔体浇入步骤（3）中放置有304H不锈钢丝编织或者排列的预制体的下模2中，ZL702铝合金熔体温度降至580~640℃，合模并施加压力使ZL702铝合金熔体浸入到304H不锈钢丝预制件4中将其充型完整，形成制件；
（5）充型完整后，顶杆7顶出制件，脱模取制件，制件为金属丝增强铝基复合材料。
实施例3
（1）金属丝增强体准备：采用直径为0.05mm的430不锈钢丝，在挤压铸造前将430不锈钢丝进行表面处理，最后将430不锈钢丝编织或者排列为8层的预制件4，层与层之间距离3mm，每层金属丝间距4mm；使用高纯四氯乙烯对430不锈钢丝进行清洗至表面无油脂残留，再对430不锈钢丝进行酸洗，至430不锈钢丝表面产生凹坑。
（2）SiC颗粒增强相准备：选用粒径为5μm的SiC颗粒，经表面处理、球磨、过滤和烘干后得到所需SiC颗粒；
（3）熔体准备：将6061铝合金置于熔炼炉内加热熔化，将熔体温度保持在720~740℃，加入15%的SiC颗粒，对熔体施加机械搅拌20min，机械搅拌转速为1080r/min，将熔体温度降至660~700℃备用；
（4）430不锈钢丝预制件4预热至550~600℃，挤压铸造模具预热至250~300℃，在模具表面喷涂脱模剂，预制件4放置于下模2内；
（5）将步骤2准备的6061铝合金熔体浇入步骤4中放置有430不锈钢丝编织或者排列的预制件4的下模2中，6061铝合金熔体温度降至580~640℃，合模并施加压力使熔体浸入到430不锈钢丝预制件4中将其充型完整，形成制件；
（6）充型完整后，顶杆7顶出制件，脱模取件，SiC颗粒和金属丝双相增强铝基复合材料制备完成。
实施例4
（1）金属丝增强体准备：采用直径为0.08mm的201不锈钢丝，在挤压铸造前将201不锈钢丝进行表面处理，最后将201不锈钢丝编织或者排列为5层的预制件4，层与层之间距离5mm，每层金属丝间距5mm；使用高纯酒精对201不锈钢丝进行清洗至表面无油脂残留，再对201不锈钢丝进行酸洗，至201不锈钢丝表面产生凹坑。
（2）SiC颗粒增强相准备：选用粒径为10μm的SiC颗粒，经表面处理、球磨、过滤和烘干后得到所需SiC颗粒；
（3）熔体准备：将6061铝合金置于熔炼炉内加热熔化，将熔体温度保持在720~740℃，加入12wt%的SiC颗粒，对熔体施加机械搅拌30min，机械搅拌转速为900r/min，将熔体温度降至660~700℃备用；
（4）201不锈钢丝预制件4预热至550~600℃，挤压铸造模具预热至250~300℃，在模具表面喷涂脱模剂，预制件4放置于下模2内；
（5）将步骤2准备的6061铝合金熔体浇入步骤4中放置有201不锈钢丝编织或者排列的预制体的下模2中，6061铝合金熔体温度降至580~640℃，合模并施加压力使熔体浸入到201不锈钢丝预制件4中将其充型完整，形成制件；
（6）充型完整后，顶杆7顶出制件，脱模取件，SiC颗粒和金属丝双相增强铝基复合材料制备完成。
对比例1：
（1）碳化硅颗粒增强相准备：选用粒径为10μm的碳化硅颗粒，经表面处理、球磨、过滤和烘干后得到所需碳化硅颗粒；
（2）熔体准备：将ZL702铝合金置于熔炼炉内加热熔化，将熔体温度保持在730℃，加入10wt%的陶瓷颗粒，对熔体施加机械搅拌40min，使碳化硅颗粒均匀分散于熔体中，机械搅拌转速为720r/min，将熔体温度降至680℃备用；
（3）挤压铸造模具预热至280℃，在模具表面喷涂脱模剂；
（4）将步骤2准备的铝合金熔体3浇入步骤3预热的下模2中，铝合金熔体3温度降至580~640℃，获得半固态熔体，合模并施加压力使其充型完整，形成制件；
（5）充型完整后，顶杆7顶出制件，脱模取件，碳化硅颗粒增强ZL702铝基复合材料制备完成。
对比例2
（1）碳纤维增强相准备：选用直径为10μm的碳纤维，首先高温焙烧，随后超声波振动分散碳纤维，通过粗化、中和、敏化、活化和还原等预处理，最后经编织或者排列得到5层预制件4，层与层之间距离5mm，每层金属丝间距5mm；
（2）熔体准备：将6061铝合金置于熔炼炉内加热熔化，将熔体温度保持在730℃，对6061铝合金熔体3精炼除气后，将6061铝合金熔体3温度降至680℃备用；
（3）碳纤维预制件4预热至550~600℃，挤压铸造模具预热至280℃，在模具表面喷涂脱模剂；
（4）将步骤（2）准备的6061铝合金熔体浇入步骤（3）中放置有碳纤维编织或者排列的预制体的下模（2）中，6061铝合金熔体温度降至580~640℃，合模并施加压力使6061铝合金熔体浸入到碳纤维预制件4中将其充型完整，形成制件；
（5）充型完整后，顶杆7顶出制件，脱模取件，碳纤维增强6061铝基复合材料制备完成。
实验结果：
通过紧凑拉伸试样的断裂韧性试验测试材料的断裂韧度，结果见表1。
表1断裂韧度测试结果
Figure DEST_PATH_IMAGE001
实验结果分析：本实验采用紧凑拉伸试样，通过实验结果可以看出，金属丝增强铝基复合材料、SiC颗粒和金属丝双相增强铝基复合材料均比对比例1和对比例2复合材料的断裂韧度高。实施例1-4与对比例1的比较可以说明，金属预制件能够提高材料的断裂韧性，且至少提高20%。
利用HSR-2M摩擦磨损试验机进行摩擦磨损测试，结果见表2。
表2摩擦磨损测试结果
Figure 283123DEST_PATH_IMAGE002
实验结果分析：上述实验数据表明，含有金属丝预制件复合材料的摩擦系数较高，通过实施例3-4与实施例1-2比较可知，添加SiC颗粒后，有效的降低了含有金属丝预制件复合材料的摩擦系数，且优于对比例1；通过实施例4与对比例2比对说明SiC颗粒和金属丝双相增强铝基复合材料比碳纤维和金属丝双相增强铝基复合材料的摩擦系数降低35%，即SiC颗粒降低摩擦系数的效果优于碳纤维。SiC颗粒和金属丝双相增强铝基复合材料能有效提升材料的耐磨性能。
通过金相实验得到直径为0.1mm和0.2mm不锈钢纤维（不锈钢丝）增强铝基复合材料金相图，从图2-3中看到不锈钢纤维与基体合金的界面结合良好，不锈钢纤维的圆整度较好。即使复合材料中添加SiC颗粒，由于搅拌均匀，并不影响不锈钢纤维与基体合金的界面结合，同样不锈钢纤维与基体合金的界面结合良好，不锈钢纤维的圆整度较好。
综上，SiC颗粒和金属丝双相增强铝基复合材料在保有较好的摩擦性能的同时，断裂韧性也有提升，实现了强度和韧性的平衡。

Claims (6)

1.一种金属丝增强铝基复合材料，其特征在于：所述复合材料内部设置有预制件（4），预制件（4）为框体结构（8）内编织或者排列有金属丝（9）的结构，框体结构（8）的材质为铝合金，框体结构（8）的壁上设置有孔洞，孔洞用于编织或者排列金属丝（9）；所述复合材料内部还均匀分散有SiC颗粒；预制件（4）内设置的金属丝（9）为2-10层的结构，层与层之间距离2-6mm，每层内相邻的金属丝（9）之间的间距2-6mm。
2.一种如权利要求1所述的金属丝增强铝基复合材料的制备方法，其特征在于：
步骤为：
1）金属丝增强体准备：在挤压铸造前将金属丝（9）进行表面处理，最后将金属丝（9）编织或者排列为2-10层的预制件（4），层与层之间距离2-6mm，每层内相邻的金属丝（9）之间的间距2-6mm；
2）进行SiC颗粒增强相准备：选用粒径为0.1~10μm的SiC颗粒，经表面处理、球磨、过滤和烘干后得到所需SiC颗粒；
3）熔体准备：将铝合金置于熔炼炉内加热熔化，将熔体温度保持在720~740℃，加入10~15%的SiC颗粒，对熔体施加机械搅拌20~40min，使SiC颗粒均匀分散于熔体中，机械搅拌转速为720~1080r/min，得到铝合金熔体（3），将铝合金熔体（3）温度降至660~700℃备用；
4）金属丝预制件（4）预热至550~600℃，挤压铸造模具预热至250~300℃，在挤压铸造模具表面喷涂脱模剂，预制件（4）放置于下模（2）内；
5）将步骤3）准备的铝合金熔体（3）浇入步骤4）中放置有金属丝（9）编织或者排列的预制件（4）的下模（2）中，铝合金熔体（3）温度降至580~640℃，获得半固态熔体，合模并施加压力使熔体浸入到金属丝预制件（4）中将其充型完整，形成制件；
6）充型完整后，顶杆（7）顶出制件，脱模取件，金属丝增强铝基复合材料制备完成。
3.根据权利要求2所述的金属丝增强铝基复合材料的制备方法，其特征在于：步骤1）中所述金属丝（9）直径为0.05~0.5mm，金属丝（9）为430、410、316L、316、304L、304H、304、301、202、201或者200不锈钢中的一种。
4.根据权利要求2所述的金属丝增强铝基复合材料的制备方法，其特征在于：步骤1）中金属丝（9）进行表面处理方法为，使用有机溶剂对金属丝（9）进行清洗至表面无油脂残留，再对金属丝（9）进行酸洗，至金属丝（9）表面产生凹坑。
5.根据权利要求4所述的金属丝增强铝基复合材料的制备方法，其特征在于：所述有机溶剂为四氯乙烯、酒精或者丙酮中的一种。
6.根据权利要求2所述的金属丝增强铝基复合材料的制备方法，其特征在于：所述铝合金为变形铝合金或铸造铝合金中的一种。
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