CN113352653A - 模具循环升降温系统及其用于聚氨酯风电叶片的除湿方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种模具循环升降温系统，其包含：模具换热管道，铺设在模具内；加热/冷却进端循环切换系统，其出端与模具换热管道的进端连接；加热/冷却出端循环切换系统，其进端与模具换热管道的出端连接；模具加热系统和模具降温系统，所述模具加热系统的出端和模具降温系统的第一出端分别与加热/冷却进端循环切换系统的进端连接；所述模具加热系统的进端和模具降温系统的第一进端分别与加热/冷却出端循环切换系统的出端连接；本发明还提供一种用于聚氨酯风电叶片的除湿方法；本发明具有其降温速率快，可持续降温且不会造成堵塞，使用经济性好的优点，且在聚氨酯风电叶片生产过程中，能够利用该系统达到快速除湿、降温的目的。

Description

模具循环升降温系统及其用于聚氨酯风电叶片的除湿方法
技术领域
本发明涉及风力发电技术领域，具体涉及一种风力发电机叶片模具循环升降温系统，及其用于聚氨酯风电叶片快速除湿的方法。
背景技术
聚氨酯对水敏感，而用于制作风机叶片的玻璃纤维织物增强材料、夹芯材料、导流介质等，通常含有一定的水分，因此需要在灌注聚氨酯组合物之前进行干燥除湿(脱水)。干燥脱水主要方式是在模具上抽真空并加热除湿，且加热温度越高，除湿效率越高。而聚氨酯灌注温度不宜过高，在除湿完成后，需要将结构层降温到低于35℃进行真空灌注。常规风电叶片模具仅有加热系统，不具备降温系统，使用关闭加热自然降温的方式降温效率极低，因高温除湿降温困难，必须通过降低除湿环节加热温度来减少降温时间，严重制约风电叶片生产效率。
同时，现有风电叶片模具降温系统存在以下问题：CN201910572190.7公开了一种带有降温系统的大型风电叶片模具及其制备方法，该带有降温系统的大型风电叶片模具通过在模具上设置通风道，通过供风装置向通风道中通入冷风，实现材料成型固化完成后模具的快速降温，其模具制作难度高，且风冷降温效率较低。
发明内容
本发明的目的是提供一种模具循环升降温系统及其用于聚氨酯风电叶片的除湿方法，具有其降温速率快，可持续降温且不会造成堵塞，使用经济性好的优点，且在聚氨酯叶片生产过程中，利用该系统真空加热除湿，并快速降温，达到快速除湿的目的。
为实现上述目的，本发明提供一种模具循环升降温系统，其包含：模具换热管道，铺设在模具内；加热/冷却进端循环切换系统，其出端与模具换热管道的进端连接；加热/冷却出端循环切换系统，其进端与模具换热管道的出端连接；模具加热系统和模具降温系统，所述模具加热系统的出端和模具降温系统的第一出端分别与加热/冷却进端循环切换系统的进端连接；所述模具加热系统的进端和模具降温系统的第一进端分别与加热/冷却出端循环切换系统的出端连接；
其中，通过切换加热/冷却进端循环切换系统和加热/冷却出端循环切换系统，可使得模具内部的模具换热管道分别与模具加热系统或者模具降温系统连通，以对模具进行加热除湿或降温冷却。
其中，对模具进行加热除湿时，所述模具加热系统对内部存储的第一流体进行加热，切换加热/冷却进端循环切换系统和加热/冷却出端循环切换系统，使模具换热管道与模具加热系统连通且与模具降温系统断开；加热后的第一流体从模具加热系统流出，经过加热/冷却进端循环切换系统后流入模具换热管道，向模具传输热能，之后经过加热/冷却出端循环切换系统，流回模具加热系统再进行加热并形成循环。
其中，所述模具降温系统包括：冷却内循环系统、冷却交换系统、冷却外循环系统；冷却内循环系统和冷却外循环系统之间通过冷却交换系统进行热量交换。
其中，所述冷却交换系统包括：冷却交换系统外壳，其具有一内腔；冷却交换系统隔板，水平设置在冷却交换系统外壳的内腔的中间，其一端与冷却交换系统外壳固定连接，另一端与冷却交换系统外壳之间设置间隙；多个换热翅片，设置在冷却交换系统外壳的内腔中。
其中，所述冷却内循环系统包括：内循环换热管道和内循环控制系统；所述内循环换热管道中流通第二流体，用于对模具进行冷却，所述内循环换热管道的形状为“U”型结构；所述“U”型结构的闭口端处穿过所述冷却交换系统隔板，其“U”型结构的两端穿过冷却交换系统外壳的一侧伸出，一端为内循环冷却进口，另一端为内循环冷却出口；所述内循环冷却进口和内循环冷却出口分别与加热/冷却进端循环切换系统和加热/冷却出端循环切换系统连接；所述内循环控制系统设置在所述内循环换热管道上，且位于冷却交换系统外壳与内循环冷却出口之间，用于控制内循环换热管道中流通的第二流体的压力、流速，并监测第二流体的温度。
其中，多个所述换热翅片均匀间隔的排列设置在所述内循环换热管道上。
其中，所述冷却外循环系统包括：外循环冷却出口、外循环冷却进口和外循环控制系统；所述外循环冷却出口和外循环冷却进口以冷却交换系统隔板为对称轴设置在冷却交换系统外壳与内循环冷却进口的相对的一端，用于向冷却交换系统外壳的内腔中通入第三流体；外循环控制系统设置于外循环冷却出口与冷却交换系统外壳之间，其用于控制冷却交换系统外壳中流通的第三流体的压力、流速，并监测第三流体的温度。
其中，所述模具循环升降温系统还包括：地下水系统，其包含地下水汲取系统和地下水回注系统；所述地下水汲取系统与外循环冷却进口通过管道连接；所述地下水回注系统与外循环冷却出口通过管道连接；通过地下水汲取系统抽取地下水作为第三流体，地下水进入冷却交换系统外壳，沿着由冷却交换系统隔板限定的流动方向，与内循环换热管道和换热翅片交换热量，对内循环换热管道中的第二流体冷却后，流回地下水回注系统。
其中，所述模具降温系统可通过管道并联连接多套模具，进行同时冷却降温；所述模具加热系统可通过管道并联连接多套模具，进行同时加热除湿。
其中，当对模具进行冷却时，切换加热/冷却进端循环切换系统和加热/冷却出端循环切换系统，使模具换热管道与模具降温系统连通且与模具加热系统断开；开启模具降温系统，第二流体由冷却内循环系统的内循环换热管道流入加热/冷却进端循环切换系统，经过模具换热管道进端流入模具换热管道，第二流体吸收模具的热量后，经模具换热管道出端和加热/冷却出端循环切换系统进入到内循环换热管道和换热翅片，并与冷却外循环系统中的第三流体进行热量交换，降温后的第二流体重新进入模具换热管道形成循环。
一种用于聚氨酯风电叶片的除湿方法，其包括如下步骤：
步骤S1、在模具内铺设聚氨酯风电叶片结构层及辅材，密封真空并保压；
步骤S2、切换加热/冷却进端循环切换系统和加热/冷却出端循环切换系统，使模具换热管道与模具加热系统连通且与模具降温系统断开，开启模具加热系统，设定模具的目标加热温度，开始真空加热除湿；
步骤S3、除湿完成后，切换加热/冷却进端循环切换系统和加热/冷却出端循环切换系统，使模具换热管道与模具降温系统连通且与模具加热系统断开，开启模具降温系统，设定模具的目标冷却温度，开启模具降温系统，对模具进行降温冷却；
步骤S4、当模具温度到达设定的目标冷却温度，关闭模具降温系统，停止降温。
其中，所述的用于聚氨酯风电叶片的除湿方法，所述步骤S2中，模具的目标加热温度为40～70℃，除湿时长为1～3小时；所述步骤S3中，模具的目标冷却温度为20～35℃。
综上所述，与现有技术相比，本发明提供的一种模具循环升降温系统及其用于聚氨酯风电叶片的除湿方法，具有如下有益效果：通过设置冷却交换系统，加快了降温速率，系统可持续降温且不会造成管道堵塞，使用经济性好；在聚氨酯叶片生产过程中，利用该系统真空加热除湿，可进行快速降温，并达到快速除湿的目的，达到了较好的除湿效果。
附图说明
图1为本发明的一种模具循环升降温系统的模具降温系统示意图；
图2为本发明的一种模具循环升降温系统的冷却交换系统示意图。
具体实施方式
以下将结合本发明实施例中的附图1～附图2，对本发明实施例中的技术方案、构造特征、所达成目的及功效予以详细说明。
需要说明的是，附图采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施方式的目的，并非用以限定本发明实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容能涵盖的范围内。
需要说明的是，在本发明中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括明确列出的要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
本发明提供了一种模具循环升降温系统，如图1所示，该模具循环升降温系统包括：模具1内铺设的模具换热管道2，其两端分别为模具换热管道进端301和模具换热管道出端302；加热/冷却进端循环切换系统401，其出端与模具换热管道进端301通过管道连接；加热/冷却出端循环切换系统402，其进端与模具换热管道出端302通过管道连接；模具加热系统5和模具降温系统6，所述模具加热系统5的出端和模具降温系统6的第一出端分别通过两根不同的管道与加热/冷却进端循环切换系统401的进端连接，所述模具加热系统5的进端和模具降温系统6的第一进端分别通过两根不同的管道与加热/冷却出端循环切换系统402的出端连接；地下水系统7，其与模具降温系统6的第二进端和第二出端通过管道相连接。其中，通过切换加热/冷却进端循环切换系统401和加热/冷却出端循环切换系统402，可使得模具1内部的模具换热管道2分别与模具加热系统5或者模具降温系统6连通，以对模具1进行除湿或冷却。
当需要除湿模具1时，开启模具加热系统5，对存储在该模具加热系统5内部的第一流体(本实施例中，所述第一流体为水)进行加热；切换加热/冷却进端循环切换系统401打开模具加热系统5的出端和进端，同时切换加热/冷却出端循环切换系统402关闭模具降温系统6的第一出端和第一进端，使得模具换热管道2与模具加热系统5连通且与模具降温系统6断开连接；加热后的第一流体从模具加热系统5流出，经过加热/冷却进端循环切换系统401后流入模具换热管道2，在此过程中向模具1提供热能传输，之后经过加热/冷却出端循环切换系统402，流回模具加热系统5进行加热并形成循环，实现对模具1的加热和除湿。
当需要冷却模具1时，切换加热/冷却进端循环切换系统401关闭模具加热系统5的出端和进端，同时切换加热/冷却出端循环切换系统402打开具降温系统6的第一出端和第一进端，使得模具换热管道2与模具降温系统6连通且与模具加热系统5断开连接；开启模具降温系统6，该模具降温系统6内部的第二流体(本实施例中，所述第二流体为水)经过模具降温系统6传输到加热/冷却进端循环切换系统401，之后流入模具换热管道2，在此过程中吸收模具1中的热量，之后经过加热/冷却出端循环切换系统402，流回模具降温系统6进行冷却形成循环，实现对模具1的冷却。
其中，所述模具降温系统6包括：冷却内循环系统601、冷却交换系统602、冷却外循环系统603；冷却内循环系统601和冷却外循环系统603之间通过冷却交换系统602进行热量交换。
其中，如图2所示，所述冷却交换系统602包括：冷却交换系统外壳620，其具有一内腔，且内腔中设置有冷却交换系统隔板623；所述冷却交换系统隔板623水平设置在冷却交换系统外壳620内腔的中间，其一端与冷却交换系统外壳620固定连接，另一端与冷却交换系统外壳620存在间隙；多个换热翅片622，设置在冷却交换系统外壳620的内腔中。
其中，如图1和图2所示，所述冷却内循环系统601包括内循环换热管道621和内循环控制系统626；所述内循环换热管道621中流通第二流体，用于对模具1进行冷却，该内循环换热管道621的形状为“U”型结构，水平设置在冷却交换系统外壳620的内腔，其“U”型结构的闭口端处穿过所述冷却交换系统隔板623，其“U”型结构的两端穿过冷却交换系统外壳620的一侧伸出，一端为内循环冷却进口624(第一进端)，另一端为内循环冷却出口625(第一出端)；所述内循环冷却进口624与加热/冷却出端循环切换系统402通过进口管道611连接，所述内循环冷却出口625与加热/冷却进端循环切换系统401通过出口管道612连接；所述内循环控制系统626设置在所述内循环换热管道621上，且位于冷却交换系统外壳620与内循环冷却出口625之间，用于控制内循环换热管道621中流通的第二流体的压力、流速，并监测第二流体的温度；内循环换热管道621中流通的第二流体在冷却交换系统外壳620内与冷却外循环系统603进行热量交换进行冷却，并且该内循环换热管道621通过管道与模具热换管道2连通形成一封闭管道系统，可有效防止杂物进入模具热换管道2造成堵塞，进一步，本实施例中使用软化水作为第二流体进行循环防止水垢产生。
其中，多个所述的换热翅片622均匀间隔的排列设置在所述内循环换热管道621上(本实施例中每个换热翅片622与内循环换热管道621垂直设置)，其形状和片数可根据需求设计，增大换热面积，进一步改善换热效率。
其中，如图2所示，所述冷却外循环系统603包括：外循环冷却出口627、外循环冷却进口628和外循环控制系统629；所述外循环冷却出口627(第二出端)和外循环冷却进口628(第二进端)以冷却交换系统隔板623为对称轴设置在冷却交换系统外壳620与内循环冷却进口624的相对的一端，用于向冷却交换系统外壳620的内腔中通入第三流体；外循环控制系统629设置于外循环冷却出口627与冷却交换系统外壳620之间，其用于控制冷却交换系统外壳620中流通的第三流体的压力、流速，并监测第三流体的温度；所述第三流体经外循环冷却进口628进入冷却交换系统外壳620的内腔中，由于冷却交换系统隔板623将内腔隔断，该第三流体只能通过冷却交换系统隔板623与冷却交换系统外壳620一端之间存在的间隙进行流动，进而从外循环冷却出口627流出冷却交换系统外壳620，从而可有效控制第三流体在内腔中的流动方向；进一步，由于限制了该第三流体在冷却交换系统外壳620内的流动方向，使得该第三流体的流动路线完全与内循环换热管道621重合，能够有效与内循环换热管道621中的第二流体进行热交换，从而对第二流体进行冷却；本实施例中，第三流体为地下水，所述外循环冷却出口627和外循环冷却进口628与地下水系统7通过管道连接，进行热量传递。
其中，如图1所示，地下水系统7包括地下水汲取系统701和地下水回注系统702；所述地下水汲取系统701与外循环冷却水进口628通过管道连接，所述地下水回注系统702与外循环冷却出口627通过管道连接；通过地下水汲取系统701抽取地下水作为冷却外循环系统603中的第三流体，地下水通过外循环冷却进口628进入冷却外循环系统603，并与冷却内循环系统601交换热量，对冷却内循环系统601中的第二流体进行冷却，被加热的地下水通过冷却外循环系统603流回地下水回注系统702，重新进入地下，完成对第三流体冷却，进而达到降温的效果。
进一步地，所述模具降温系统6可以通过管道并联连接多套模具1，进行同时冷却降温。
同样地，所述模具加热系统5也可以通过管道并联多套模具1，进行同时加热除湿。
具体的，当对模具1进行冷却时，将加热/冷却进端循环切换系统401和加热/冷却出端循环切换系统402同时切换到冷却档，开启模具降温系统6，第二流体从出口管道612流入加热/冷却进端循环切换系统401，之后经过模具换热管道进端301流入模具换热管道2，第二流体吸收模具1的热量后，经模具换热管道出端302进入到加热/冷却出端循环切换系统402，然后流入进口管道611，吸收过热量的第二流体经内循环冷却进口624进入到内循环换热管道621，并与换热翅片622和第三流体进行热量交换，重新降温的第二流体经内循环冷却出口625重新进入到出口管道612；而吸收了热量的第三流体经冷却外循环系统603与地下水系统7连通进行冷却；重复循环上述降温过程，直到降到模具设置温度。
将该模具循环升降温系统用于聚氨酯风电叶片快速除湿的方法，具体实施方案如下：
步骤S1、在模具1内铺设聚氨酯风电叶片结构层及辅材，密封真空并保压；
步骤S2、将加热/冷却进端循环切换系统401和加热/冷却出端循环切换系统402同时切换到加热模式，开启模具加热系统5，设定模具1的目标加热温度为50℃(优选温度)，开始真空加热除湿，除湿时长1.5小时(优选时长)；
步骤S3、除湿完成后，将加热/冷却进端循环切换系统401和加热/冷却出端循环切换系统402同时切换到冷却模式，设定模具1的目标温度30℃(优选温度)，开启模具降温系统6，开始降温；
步骤S4、当模具1温度到达设定目标温度30℃，关闭模具降温系统6，停止降温；
降温结束后，在聚氨酯风电叶片的结构层注入聚氨酯树脂，注胶完毕之后进行加热固化，最终形成风电叶片。
综上所述，与现有风电叶片模具升降温系统和聚氨酯风电叶片除湿技术相比，本发明所提供的一种模具循环升降温系统及其用于聚氨酯风电叶片的除湿方法具有降温速率快、除湿效果好和使用经济性好等优势。
尽管本发明的内容已经通过上述优选实施例作了详细介绍，但应当认识到上述的描述不应被认为是对本发明的限制。在本领域技术人员阅读了上述内容后，对于本发明的多种修改和替代都将是显而易见的。因此，本发明的保护范围应由所附的权利要求来限定。

Claims (12)

1.一种模具循环升降温系统，其特征在于，用于对风电叶片进行加热除湿和降温冷却，包括：
模具换热管道(2)，铺设在模具(1)内；
加热/冷却进端循环切换系统(401)，其出端与模具换热管道(2)的进端(301)连接；
加热/冷却出端循环切换系统(402)，其进端与模具换热管道(2)的出端(302)连接；
模具加热系统(5)和模具降温系统(6)，所述模具加热系统(5)的出端和模具降温系统(6)的第一出端分别与加热/冷却进端循环切换系统(401)的进端连接；
所述模具加热系统(5)的进端和模具降温系统(6)的第一进端分别与加热/冷却出端循环切换系统(402)的出端连接；
其中，通过切换加热/冷却进端循环切换系统(401)和加热/冷却出端循环切换系统(402)，可使得模具(1)内部的模具换热管道(2)分别与模具加热系统(5)或者模具降温系统(6)连通，以对模具(1)进行加热除湿或降温冷却。
2.如权利要求1所述的模具循环升降温系统，其特征在于，对模具(1)进行加热除湿时，所述模具加热系统(5)对内部存储的第一流体进行加热，切换加热/冷却进端循环切换系统(401)和加热/冷却出端循环切换系统(402)，使模具换热管道(2)与模具加热系统(5)连通且与模具降温系统(6)断开；加热后的第一流体从模具加热系统(5)流出，经过加热/冷却进端循环切换系统(401)后流入模具换热管道(2)，向模具(1)传输热能，之后经过加热/冷却出端循环切换系统(402)，流回模具加热系统(5)再进行加热并形成循环。
3.如权利要求1所述的模具循环升降温系统，其特征在于，所述模具降温系统(6)包括：冷却内循环系统(601)、冷却交换系统(602)、冷却外循环系统(603)；冷却内循环系统(601)和冷却外循环系统(603)之间通过冷却交换系统(602)进行热量交换。
4.如权利要求3所述的模具循环升降温系统，其特征在于，所述冷却交换系统(602)包括：
冷却交换系统外壳(620)，其具有一内腔；
冷却交换系统隔板(623)，水平设置在冷却交换系统外壳(620)的内腔的中间，其一端与冷却交换系统外壳(620)固定连接，另一端与冷却交换系统外壳(620)之间设置间隙；
多个换热翅片(622)，设置在冷却交换系统外壳(620)的内腔中。
5.如权利要求4所述的模具循环升降温系统，其特征在于，所述冷却内循环系统(601)包括：内循环换热管道(621)和内循环控制系统(626)；
所述内循环换热管道(621)中流通第二流体，用于对模具(1)进行冷却，所述内循环换热管道(621)的形状为“U”型结构；
所述“U”型结构的闭口端处穿过所述冷却交换系统隔板(623)，其“U”型结构的两端穿过冷却交换系统外壳(620)的一侧伸出，一端为内循环冷却进口(624)，另一端为内循环冷却出口(625)；
所述内循环冷却进口(624)和内循环冷却出口(625)分别与加热/冷却进端循环切换系统(401)和加热/冷却出端循环切换系统(402)连接；
所述内循环控制系统(626)设置在所述内循环换热管道(621)上，且位于冷却交换系统外壳(620)与内循环冷却出口(625)之间，用于控制内循环换热管道(621)中流通的第二流体的压力、流速，并监测第二流体的温度。
6.如权利要求5所述的模具循环升降温系统，其特征在于，多个所述换热翅片(622)均匀间隔的排列设置在所述内循环换热管道(621)上。
7.如权利要求5所述的模具循环升降温系统，其特征在于，所述冷却外循环系统(603)包括：外循环冷却出口(627)、外循环冷却进口(628)和外循环控制系统(629)；
所述外循环冷却出口(627)和外循环冷却进口(628)以冷却交换系统隔板(623)为对称轴设置在冷却交换系统外壳(620)与内循环冷却进口(624)的相对的一端，用于向冷却交换系统外壳(620)的内腔中通入第三流体；
外循环控制系统(629)设置于外循环冷却出口(627)与冷却交换系统外壳(620)之间，其用于控制冷却交换系统外壳(620)中流通的第三流体的压力、流速，并监测第三流体的温度。
8.如权利要求7所述的模具循环升降温系统，其特征在于，还包括：地下水系统(7)，其包含地下水汲取系统(701)和地下水回注系统(702)；
所述地下水汲取系统(701)与外循环冷却进口(628)通过管道连接；
所述地下水回注系统(702)与外循环冷却出口(627)通过管道连接；
通过地下水汲取系统(701)抽取地下水作为第三流体，地下水进入冷却交换系统外壳(620)，沿着由冷却交换系统隔板(623)限定的流动方向与内循环换热管道(621)和换热翅片(622)交换热量，对内循环换热管道(621)中的第二流体冷却后，流回地下水回注系统(702)。
9.如权利要求8所述的模具循环升降温系统，其特征在于，所述模具降温系统(6)可通过管道并联连接多套模具(1)，进行同时冷却降温；所述模具加热系统(5)可通过管道并联连接多套模具(1)，进行同时加热除湿。
10.如权利9所述的模具循环升降温系统，其特征在于，当对模具(1)进行冷却时，切换加热/冷却进端循环切换系统(401)和加热/冷却出端循环切换系统(402)，使模具换热管道(2)与模具降温系统(6)连通且与模具加热系统(5)断开；开启模具降温系统(6)，第二流体由冷却内循环系统(601)的内循环换热管道(621)流入加热/冷却进端循环切换系统(401)，经过模具换热管道进端(301)流入模具换热管道(2)，第二流体吸收模具(1)的热量后，经模具换热管道出端(302)和加热/冷却出端循环切换系统(402)进入到内循环换热管道(621)，并与冷却外循环系统(603)中的第三流体进行热量交换，降温后的第二流体重新进入模具换热管道(2)形成循环。
11.一种用于聚氨酯风电叶片的除湿方法，其特征在于，采用如权利要求1～10中任一项所述的模具循环升降温系统实现，包括如下步骤：
步骤S1、在模具(1)内铺设聚氨酯风电叶片结构层及辅材，密封真空并保压；
步骤S2、切换加热/冷却进端循环切换系统(401)和加热/冷却出端循环切换系统(402)，使模具换热管道(2)与模具加热系统(5)连通且与模具降温系统(6)断开，开启模具加热系统(5)，设定模具(1)的目标加热温度，对模具(1)进行真空加热除湿；
步骤S3、除湿完成后，切换加热/冷却进端循环切换系统(401)和加热/冷却出端循环切换系统(402)，使模具换热管道(2)与模具降温系统(6)连通且与模具加热系统(5)断开，开启模具降温系统(6)，设定模具(1)的目标冷却温度，对模具(1)进行降温冷却；
步骤S4、当模具(1)温度到达设定的目标冷却温度，关闭模具降温系统(6)，停止降温。
12.如权利要求11所述的用于聚氨酯风电叶片的除湿方法，其特征在于，
所述步骤S2中，模具(1)的目标加热温度为40～70℃，除湿时长为1～3小时；
所述步骤S3中，模具(1)的目标冷却温度为20～35℃。
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