CN113337815A - 一种基于高速激光熔覆法制备双尺度铁基复合梯度涂层的方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于涂层加工技术领域，具体涉及一种基于高速激光熔覆法制备双尺度铁基复合梯度涂层的方法。本发明所述基于高速激光熔覆法制备双尺度铁基复合梯度涂层的方法，充分利用了高速激光熔覆过程中粉末输运和沉积两个热场的协同作用，能精准调控TiC/Fe基梯度复合涂层微结构，可以实现沿涂层生长方向TiC陶瓷颗粒密度梯度分布，且沿涂层表面方向TiC晶粒尺寸呈“微米级‑纳米级”共存的双尺度复合梯度涂层，整个涂层的硬度大且耐磨性优异。

Description

一种基于高速激光熔覆法制备双尺度铁基复合梯度涂层的 方法

技术领域

本发明属于涂层加工技术领域，具体涉及一种基于高速激光熔覆法制备双尺度铁基复合梯度涂层的方法。

背景技术

为适应石油油井钻探、煤炭液压支架、轧钢用辊轮、大型模具、掘进机滚刀、高速线材精轧机辊轴及透平叶片等高端装备关键零部件在冶金、能源和石化等行业面临的强磨损工程需求，以陶瓷颗粒为增强相的复合梯度涂层一直是国内外工业领域的研究焦点。其中，以TiC/Fe基涂层为代表的梯度材料因兼顾低成本、高硬度、高耐磨性及优异的热稳定性而极具应用价值。当前，随着激光加工的快速工业化，利用激光熔覆技术制备TiC/Fe基复合梯度涂层已成为高端装备行业关注和研究的热点。

但应当指出的是，传统的激光熔覆工艺在复合涂层的可控制备方面仍然存在明显的技术瓶颈，具体表现为：复合梯度熔覆层结构调控困难、表面成形精度低且涂层易开裂等，并因此限制了此类涂层产品的推广使用。据研究，传统的激光熔覆工艺中，由于熔覆的90％激光束能量作用于熔池，使得粉末输运到达熔池前的进程极为短暂，且熔池热场快速急冷，难以控制陶瓷相的原位合成及扩散迁移行为，故而导致涂层梯度结构的调控异常困难。尽管人们用预置粉末的熔覆方法在一定程度上实现了梯度涂层的制备，但却存在成形效率偏低的问题。更值得注意的是，传统熔覆工艺较高的热输入会导致梯度涂层的表面平整度差(>0.3mm)，必须经过后续加工，而梯度涂层的高耐磨性要求又导致加工成本大幅增加。因此，传统激光熔覆技术仍难以满足高质量陶瓷/金属复合梯度涂层的工程应用需求。而基于产业化需求，如何实现高质量TiC/Fe基涂层梯度涂层材料的可控性制备并且实现涂层的高耐磨性能，成为长期困扰工程实际的共性关键问题。

针对反应热喷涂和超音速火焰喷涂(HVOF)等方法的研究表明，所制备TiC/Fe基梯度涂层具有陶瓷颗粒的双尺度特征，即细小的硬质颗粒提高了基体硬度，而硬基质则为大陶瓷颗粒提供了有效支撑，可抵抗高冲击力，相应地，涂层耐磨性大幅提升。然而，热喷涂技术本身存在一定先天缺陷，具体表现为以下两方面：一方面，热喷涂涂层与基底金属的结合力以机械嵌合为主，因此涂层的耐冲击性能不高；另一方面，热喷涂涂层具有一定的孔隙率，在服役环境下，主轴腐蚀性介质如氯离子，易进入涂层内部造成腐蚀，继而导致涂层剥落。因此，如何利用激光熔覆工艺实现具有陶瓷颗粒的双尺度特征的TiC/Fe基梯度复合涂层成为高质量陶瓷/金属复合涂层应用领域拓展的关键所在，并具有积极的意义。

发明内容

为此，本发明所要解决的技术问题在于提供一种基于高速激光熔覆法制备双尺度铁基复合梯度涂层的方法，解决了传统激光熔覆制备复合梯度熔覆层结构调控难、表面成形精度低且涂层易开裂等问题，克服了热喷涂制备双尺度梯度涂层结合力不高、孔隙率大的问题，明显提高了涂层耐磨性，从而延长了被熔覆件的寿命；

本发明所要解决的第二个技术问题在于提供一种双尺度铁基复合梯度涂层，所述涂层具有结合力高、孔隙率优、耐磨性优、使用寿命长的优势。

为解决上述技术问题，本发明所述的一种基于高速激光熔覆法制备双尺度铁基复合梯度涂层的方法，包括如下步骤：

(1)按照选定的配料比，选取Fe基粉末、TiC粉末、Ti粉末和C粉末进行掺杂，经充分混匀并烘干，得到激光熔覆复合粉末，并装入高速激光熔覆设备送粉器中，并调节所述送粉器喷嘴使粉末焦点与激光焦点相重合，备用；

(2)取所需基体材料经表面预处理后，装夹于高速激光熔覆设备上，备用；

(3)调整所述高速激光熔覆设备，控制激光光斑和粉斑位于所述基体材料待熔覆面的正上方，在保护气氛下，进行高速激光熔覆处理，将所述激光熔覆复合粉末熔覆在所述基体材料的表面；

(4)熔覆完毕后，对所得涂层进行磨削加工，即得到所需双尺度铁基复合梯度涂层。

本发明中定义的“高速”是相对于现有激光熔覆速度而言，指激光扫描线速度≥20m/min。

具体的，所述步骤(1)中，所述激光熔覆复合粉末包括：Fe基粉末90-70重量份、TiC粉末5-15重量份、Ti粉末4-12重量份和C粉末1-3重量份。

具体的，所述激光熔覆复合粉末中：

所述Ti粉末与所述C粉末的重量比为4：1；

所述Ti粉末与所述C粉末的总量与所述TiC粉末的重量比为1：1。

具体的，所述步骤(1)中：

所述Fe基粉末的粒度范围为15-55μm，球形度≥90％；

所述TiC粉末的粒度为1-5μm，粉末球形度≥95％；

所述Ti粉末的粒度为15-30μm，粉末球形度≥95％；

所述C粉末的粒度为15-30μm，粉末球形度≥95％。

具体的，所述步骤(1)中：

所述混匀步骤为球磨混匀，控制球磨机转速150-250r/min，充分混合60-120min；

所述烘干步骤为120-180℃下烘干3-5h。

具体的，所述步骤(2)中，所述基体材料包括模具钢基材和/或轴承钢基材。

具体的，所述步骤(2)中，所述表面预处理步骤包括先后将所述基体材料表面进行打磨、喷砂、清洗及烘干的步骤。

具体的，所述步骤(3)中，控制激光与粉末交汇处到熔覆表面的距离为0.5-2mm。

具体的，所述步骤(3)中，所述高速激光熔覆步骤中，控制参数包括：光斑直径为0.5-3mm，熔覆线速率为20-100m/min，每转进给量为0.2-0.4mm，搭接率为45％-65％，激光功率为800-1500W，送粉速率为5-25g/min。

本发明还公开了由所述基于高速激光熔覆法制备得到的双尺度铁基复合梯度涂层，所述涂层为沿涂层生长方向TiC陶瓷颗粒密度梯度分布、且沿涂层表面方向TiC晶粒尺寸呈“微米级-纳米级”共存的双尺度复合梯度涂层。进一步的，所述涂层的整体硬度高、表面耐磨性优异、结构稳定性良好且与基体冶金结合，涂层无气孔、裂纹等缺陷、硬度不小于64HRC，具有低成本、局部防护和高效率的技术特点，涂层可靠性明显提高。

本发明所述基于高速激光熔覆法制备双尺度铁基复合梯度涂层的方法，由于高速激光熔覆调整了激光与粉体的作用位置，汇聚的粉体在熔池上方受辐照熔化后再进入熔池，使得粉末输运过程中的热场作用明显，在粒子输运过程中，易形成亚微米TiC颗粒；在沉积过程中，因涂层快速冷却可形成纳米级TiC颗粒。本发明所述方法充分利用了高速激光熔覆过程中粉末输运和沉积两个热场的协同作用，能精准调控TiC/Fe基梯度复合涂层微结构，可以实现沿涂层生长方向TiC陶瓷颗粒密度梯度分布，且沿涂层表面方向TiC晶粒尺寸呈“微米级-纳米级”共存的双尺度复合梯度涂层，整个涂层的硬度大且耐磨性优异。

本发明所述基于高速激光熔覆法制备双尺度铁基复合梯度涂层的方法，充分利用了高速激光熔覆过程中粉末输运和沉积两个热场的协同作用，与热喷涂或传统激光熔覆工艺相比，所得涂层稀释率低，涂层成分受基体材料影响更小，涂层表面更加平整光滑、均匀致密且与基体为冶金结合，涂层可靠性高。有效解决了传统激光熔覆制备复合梯度熔覆层结构调控难、表面成形精度低且涂层易开裂等问题，克服了热喷涂制备双尺度梯度涂层结合力不高、孔隙率大的问题，明显提高了涂层耐磨性，从而延长了被熔覆件的寿命。本发明所述方法的粉末利用率高，不易引起基体变形，后续加工简单，具有低成本、局部防护和高效率的技术特点，可满足大规模批量化生产。

本发明利用高速激光熔覆的工艺特点，所制备的复合涂层陶瓷相梯度分布，涂层整体硬度高、表面耐磨性优异、结构稳定性良好且与基体冶金结合，涂层无气孔、裂纹等缺陷，具有低成本、局部防护和高效率的技术特点，涂层可靠性明显提高，适用于煤炭液压支架、大型模具、轧钢用辊轮等特殊磨损工况。

附图说明

为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据本发明的具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中，

图1为本发明所述高速激光熔覆过程的示意图；

图2为本发明所述双尺度铁基复合梯度涂层的示意图；

图3为双尺度铁基复合梯度涂层的TiC陶瓷颗粒晶粒尺寸分布图；

图4为传统电镀涂层(左图)与本发明实施例1所制备涂层(右图)摩擦磨损试验磨痕的对比图；

图中附图标记表示为：1-待熔覆基体材料，2-熔覆涂层，3-激光熔覆复合粉末，4-激光，5-激光与粉末交汇处到熔覆表面的距离，6-熔池，7-涂层平面内陶瓷相分布。

具体实施方式

如图1所述的高速激光熔覆过程的示意图，本发明所述基于高速激光熔覆工艺制备双尺度铁基复合梯度涂层的方法，包括如下步骤：

(1)按照选定的配料比，选取Fe基粉末、TiC粉末、Ti粉末和C粉末进行掺杂，经充分混匀并烘干，得到激光熔覆复合粉末3，并装入高速激光熔覆设备送粉器中，并调节所述送粉器喷嘴使粉末焦点与激光焦点相重合，备用；

(2)取选定材料的待熔覆基体材料1经表面预处理后，装夹于高速激光熔覆设备上，备用；

(3)调整所述高速激光熔覆设备，控制激光4的光斑和激光熔覆复合粉末3的粉斑位于所述基体材料1的待熔覆面的正上方，并控制激光与粉末交汇处到熔覆表面的距离5为0.5-2mm，在保护气氛下，进行高速激光熔覆处理，汇聚的粉体在熔池上方受辐照熔化后进入熔池6，进而将所述激光熔覆复合粉末熔覆在所述基体材料的表面，形成熔覆涂层2；

(4)熔覆完毕后，对所得涂层进行磨削加工，即得到如图2所示的由基体材料1和熔覆涂层2形成的所需双尺度铁基复合梯度涂层，所述熔覆涂层2中可见呈现均匀态的涂层平面内陶瓷相分布7。

实施例1

本实施例中，所述基体材料的材质为27SiMn钢，27SiMn钢多用于煤炭开采用液压支架，服役过程中易出现磨损失效，传统处理方式为表面防护选用电镀Cr，但涂层与基体结合性差，同时电镀技术环境污染大。

本实施例通过对27SiMn钢进行高速激光熔覆表面强化，可形成高耐磨性复合梯度涂层，以提高27SiMn钢的性能并延长使用周期，包括如下步骤：

(1)选取Fe基粉末、TiC粉末、Ti粉末和C粉末进行不同比例掺杂，混合粉末中各组分的重量份如下：Fe基粉末90份(17.0％Cr、0.03％C、0.8％Si、0.3％Mn、1.3％B、80.57％Fe)、TiC粉末5份、Ti粉末4份和C粉末1份；

上述混合粉末中，各组分的纯度均为99.9％；Fe基粉末的粒度范围为15-55μm，球形度≥90％；TiC粉末的粒度为1-5μm，粉末球形度≥95％；Ti和C粉末的粒度为15-30μm，粉末球形度≥95％；

将上述混合粉末在行星式球磨机中充分混合120min，球磨机转速200r/min，之后放入烘干炉在150℃下烘干3h；再将混合粉末装入高速激光熔覆送粉器中，作为激光熔覆复合粉末，备用；

(2)选取27SiMn钢作为基体材料，将其切割成半径r＝20mm、高h＝100cm的金属圆柱，先用600-2100目的水磨砂纸进行打磨，再经喷砂处理，而后用浓度为98％酒精进行清洗并烘干，随后将预处理后的基体材料装夹在高速激光熔覆设备上，备用；

(3)调整激光光斑和粉斑位于基体表面待熔覆面正上方0.5m处，调节送粉喷嘴使粉末焦点与激光焦点重合；在氩气保护条件下，调控高速激光熔覆的关键参数为：光斑直径为0.5mm，熔覆线速率为20m/min，每转进给量为0.2mm，搭接率45％，激光功率为800W，送粉速率为25g/min；将所述激光熔覆复合粉末熔覆在基体材料的表面，形成熔覆涂层；

(4)熔覆完毕后，对涂层磨削加工处理即可，得到如图2所示结构的所需复合梯度涂层。

采用着色渗透法对本实施例所得涂层进行无损探伤，本实施例所述涂层属于熔覆过程中一次成形，结构稳定性良好且与基体冶金结合，所述涂层无气孔、裂纹等缺陷。

采用金相显微分析涂层中TiC陶瓷相的分布特征，如图3是涂层中TiC粒径分布图，可见，沿涂层生长方向TiC陶瓷颗粒密度梯度分布，且沿涂层表面方向TiC晶粒尺寸呈“微米级-纳米级”双尺度共存特征。

采用便携式洛氏硬度计测定所述涂层硬度，涂层的表面硬度达到64.7HRC，涂层整体硬度高。

采用HT-1000型摩擦磨损试验机进行涂层的耐磨性评价，整个涂层的表面耐磨性优异、局部防护性优，涂层可靠性明显提高。

本实施例制备的涂层(右)与传统电镀Cr涂层(左)的摩擦磨损试验磨痕的对比图如附图4所示，其中，左图为传统电镀涂层、右图为实施例1所制备涂层，对比可知，由磨痕宽度看，本实施例明显减小，耐磨性更优。

实施例2

在本实施例中，所述基体材料为H13模具钢，H13模具钢用于制造冲击载荷大的锻模，热挤压模，精锻模；铝、铜及其合金压铸模。在使用过程中需要经受高耐磨工况，且往往属于局部磨损。因局部受损更换整体模具造成大量浪费的同时，停工停产更极大降低了企业的生产效益。

本实施例通过对H13模具钢进行高速激光熔覆表面强化，可形成高耐磨性复合梯度涂层，以提高H13模具钢的性能并延长使用周期，包括如下步骤：

(1)选取Fe基粉末、TiC粉末、Ti粉末和C粉末进行不同比例掺杂，混合粉末中各组分的重量份如下：Fe基粉末80份(17.0％Cr、0.04％C、0.3％Si、0.2％Mn、2.6％B、79.86％Fe)、TiC粉末10份、Ti粉末8份和C粉末2份；

上述混合粉末中，各组分的纯度均为99.9％；Fe基粉末的粒度范围为15-55μm，球形度≥90％；TiC粉末的粒度为1-5μm，粉末球形度≥95％；Ti和C粉末的粒度为15-30μm，粉末球形度≥95％；

将上述混合粉末在行星式球磨机中充分混合100min，球磨机转速200r/min，之后放入烘干炉在150℃下烘干4h；再将混合粉末装入高速激光熔覆送粉器中，作为激光熔覆复合粉末，备用；

(2)选取H13模具钢作为基体材料，将模具钢切割成半径r＝20mm、高h＝100cm的金属圆柱，先用600-2100目的水磨砂纸进行打磨，再经喷砂处理，而后用浓度为98％酒精进行清洗并烘干，随后将预处理后的基体材料装夹在高速激光熔覆设备上，备用；

(3)调整激光光斑和粉斑位于基体表面待熔覆面正上方1.5mm处，调节送粉喷嘴使粉末焦点与激光焦点重合；在氩气保护下，调控高速激光熔覆的关键参数为：光斑直径为3mm，熔覆线速率为80m/min，每转进给量为0.3mm，搭接率50％，激光功率为1000W，送粉速率为10g/min；将所述激光熔覆复合粉末熔覆在基体材料的表面，形成熔覆涂层；

(4)熔覆完毕后，对涂层磨削加工微处理即可，得到所需复合梯度涂层。

采用着色渗透法对本实施例所得涂层进行无损探伤，本实施例所述涂层属于熔覆过程中一次成形，结构稳定性良好且与基体冶金结合，所述涂层无气孔、裂纹等缺陷。

采用金相显微分析涂层中TiC陶瓷相的分布特征，可见，沿涂层生长方向TiC陶瓷颗粒密度梯度分布，且沿涂层表面方向TiC晶粒尺寸呈“微米级-纳米级”双尺度共存特征。

采用便携式洛氏硬度计测定所述涂层硬度，涂层的表面硬度可达66.4HRC，涂层的整体硬度高。

采用HT-1000型摩擦磨损试验机进行涂层耐磨性评价，整个涂层的表面耐磨性优异，涂层可靠性明显提高。

实施例3

在本实施例中，所述基体的材质为GCr15高碳铬轴承钢，GCr15高碳铬轴承用于轧制带钢，在线使用周期很短，轧辊失效造成大量浪费的同时，停工停产更换轧辊更极大降低了企业的生产效益。

本实施例通过对GCr15冷轧辊进行高速激光熔覆表面强化，可形成高耐磨性复合梯度涂层，以提高GCr15冷轧辊的性能并延长使用周期，包括如下步骤：

(1)选取Fe基粉末、TiC粉末、Ti粉末和C粉末进行不同比例掺杂，混合粉末中各组分的重量份如下：Fe基粉末70份(16.5％Cr、0.12％C、0.8％Si、0.9％B、81.68％Fe)、TiC粉末15份、Ti粉末12份和C粉末3份；

上述混合粉末中，各组分的纯度均为99.9％；Fe基粉末的粒度范围为15-55μm，球形度≥90％；TiC粉末的粒度为1-5μm，粉末球形度≥95％；Ti和C粉末的粒度为15-30μm，粉末球形度≥95％；

将上述混合粉末在行星式球磨机中充分混合60min，球磨机转速200r/min，之后放入烘干炉在150℃下烘干5h；再将混合粉末装入高速激光熔覆送粉器中，作为激光熔覆复合粉末，备用；

(2)选取GCr15轴承钢作为基体材料，将轴承钢切割成半径r＝20mm、高h＝100cm的金属圆柱，先用600-2100目的水磨砂纸进行打磨，再经喷砂处理，而后用浓度为98％酒精进行清洗并烘干，随后将预处理后的基体材料装夹在高速激光熔覆设备上，备用；

(3)调整激光光斑和粉斑位于基体表面待熔覆面正上方2mm处，调节送粉喷嘴使粉末焦点与激光焦点重合；在氩气保护下，调控高速激光熔覆的关键参数为：光斑直径为2.5mm，熔覆线速率为100m/min，每转进给量为0.4mm，搭接率65％，激光功率为1500W，送粉速率为5g/min；将所述激光熔覆复合粉末熔覆在基体材料的表面，形成熔覆涂层；

(4)熔覆完毕后，对涂层磨削加工微处理即可，得到所需复合梯度涂层。

采用着色渗透法对本实施例所得涂层进行无损探伤，本实施例所述涂层属于熔覆过程中一次成形，结构稳定性良好且与基体冶金结合，所述涂层无气孔、裂纹等缺陷。

采用金相显微分析涂层中TiC陶瓷相的分布特征；可见，沿涂层生长方向TiC陶瓷颗粒密度梯度分布，且沿涂层表面方向TiC晶粒尺寸呈“微米级-纳米级”双尺度共存特征。

采用便携式洛氏硬度计测定涂层硬度，涂层的表面硬度可达68HRC，涂层的整体硬度高。

采用HT-1000型摩擦磨损试验机进行涂层耐磨性评价，整个涂层的表面耐磨性优异，涂层可靠性明显提高。

本实施例通过选取合金结构钢主轴材料结合高速激光熔覆涂层的方法制造离心风机主轴，替代传统的不锈钢主轴材料，以低成本优势满足腐蚀工况的需要；本实施例制备的涂层硬度高、耐蚀性优异、结构稳定性良好且与基体冶金结合，涂层未出现气孔、裂纹等缺陷，具有低成本、局部防护和高效率的技术特点，产品可靠性明显提高。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种基于高速激光熔覆法制备双尺度铁基复合梯度涂层的方法，其特征在于，包括如下步骤：

(1)按照选定的配料比，选取Fe基粉末、TiC粉末、Ti粉末和C粉末进行掺杂，经充分混匀并烘干，得到激光熔覆复合粉末，并装入高速激光熔覆设备送粉器中，并调节所述送粉器喷嘴使粉末焦点与激光焦点相重合，备用；

(2)取所需基体材料经表面预处理后，装夹于高速激光熔覆设备上，备用；

(3)调整所述高速激光熔覆设备，控制激光光斑和粉斑位于所述基体材料待熔覆面的正上方，在保护气氛下，进行高速激光熔覆处理，将所述激光熔覆复合粉末熔覆在所述基体材料的表面；

(4)熔覆完毕后，对所得涂层进行磨削加工，即得到所需双尺度铁基复合梯度涂层。

2.根据权利要求1所述基于高速激光熔覆法制备双尺度铁基复合梯度涂层的方法，其特征在于，所述步骤(1)中，所述激光熔覆复合粉末包括：Fe基粉末90-70重量份、TiC粉末5-15重量份、Ti粉末4-12重量份和C粉末1-3重量份。

3.根据权利要求2所述基于高速激光熔覆法制备双尺度铁基复合梯度涂层的方法，其特征在于，所述激光熔覆复合粉末中：

所述Ti粉末与所述C粉末的重量比为4：1；

所述Ti粉末与所述C粉末的总量与所述TiC粉末的重量比为1：1。

4.根据权利要求1-3任一项所述基于高速激光熔覆法制备双尺度铁基复合梯度涂层的方法，其特征在于，所述步骤(1)中：

所述Fe基粉末的粒度范围为15-55μm，球形度≥90％；

所述TiC粉末的粒度为1-5μm，粉末球形度≥95％；

所述Ti粉末的粒度为15-30μm，粉末球形度≥95％；

所述C粉末的粒度为15-30μm，粉末球形度≥95％。

5.根据权利要求1-4任一项所述基于高速激光熔覆法制备双尺度铁基复合梯度涂层的方法，其特征在于，所述步骤(1)中：

所述混匀步骤为球磨混匀，控制球磨机转速150-250r/min，充分混合60-120min；

所述烘干步骤为120-180℃下烘干3-5h。

6.根据权利要求1-5任一项所述基于高速激光熔覆法制备双尺度铁基复合梯度涂层的方法，其特征在于，所述步骤(2)中，所述基体材料包括模具钢基材和/或轴承钢基材。

7.根据权利要求1-6任一项所述基于高速激光熔覆法制备双尺度铁基复合梯度涂层的方法，其特征在于，所述步骤(2)中，所述表面预处理步骤包括先后将所述基体材料表面进行打磨、喷砂、清洗及烘干的步骤。

8.根据权利要求1-7任一项所述基于高速激光熔覆法制备双尺度铁基复合梯度涂层的方法，其特征在于，所述步骤(3)中，控制激光与粉末交汇处到熔覆表面的距离为0.5-2mm。

9.根据权利要求1-8任一项所述基于高速激光熔覆法制备双尺度铁基复合梯度涂层的方法，其特征在于，所述步骤(3)中，所述高速激光熔覆步骤中，控制参数包括：光斑直径为0.5-3mm，熔覆线速率为20-100m/min，每转进给量为0.2-0.4mm，搭接率为45％-65％，激光功率为800-1500W，送粉速率为5-25g/min。

10.由权利要求1-9任一项所述基于高速激光熔覆法制备得到的双尺度铁基复合梯度涂层，其特征在于，所述涂层为沿涂层生长方向TiC陶瓷颗粒密度梯度分布、且沿涂层表面方向TiC晶粒尺寸呈“微米级-纳米级”共存的双尺度复合梯度涂层。

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