CN113337317A - 一种生物质间接液化制取生物柴油的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种生物质间接液化制取生物柴油的方法，采用生物质气化‑费托合成‑合成油深加工串联流程，生物质与气化剂在生物质气化部分转化为主要由氢气、一氧化碳和二氧化碳等组成的生物质粗合成气，粗合成气经除尘净化后送至费托合成部分，在费托合成部分转化为主要由常规液体烃组成的合成油；合成油送至合成油深加工部分，得到生物轻油和生物柴油。本发明采用生物质间接液化生产生物柴油，不仅可以缓解燃油的紧缺局面，也有利于增加企业的经济效益和环境效益，更可以推动再生能源的使用，促进低碳经济、循环经济和新能源的开发利用，降低二氧化碳等温室气体的排放，响应国际碳中和策略，为减缓全球变暖做出巨大贡献。

Description

一种生物质间接液化制取生物柴油的方法
技术领域
本发明涉及一种生物质间接液化方法，特别的讲本发明涉及一种生物质间接液化制取生物柴油的方法。
背景技术
生物柴油是一种可再生燃料资源，它与矿物柴油相比，具有可再生性、优良的生物可降解性、低含硫量和低污染物排放等特点，是一种真正的绿色柴油，将成为石油燃料的理想替代能源。
生物质是指利用大气、水、土地等通过光合作用而产生的各种有机体，包括植物、动物和微生物。生物质能是太阳能以化学能形式储存在生物质中的能量形式，即以生物质为载体的能量，是一种可再生能源。生物质能的开发利用有利于缓解当前能源危机，推进可持续发展，减排温室气体，改善生态环境。
发明内容
为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种生物质间接液化制取生物柴油的方法。
本发明的目的通过下述技术方案实现：一种生物质间接液化制取生物柴油的方法，包括如下步骤：
(1)在生物质气化部分，将生物质原料经干燥、破碎后，送入气化炉内，气化剂存在下，在压力为常压～3.0MPa、温度为500～1000℃条件下，完成气化和焦油裂解反应，生成一个由氢气、一氧化碳、二氧化碳、甲烷和杂质组分组成的含尘粗合成气和生物质灰渣；生物质灰渣从气化炉底部外排，含尘粗合成气经除尘、冷却和净化后，得到净化合成气，净化合成气再经变换和脱除杂质气体后，得到费托合成原料气；
(2)在费托合成部分，将费托合成原料气送至费托合成反应器内，在催化剂和蜡油浆液存在下，在温度为200～400℃、压力为0.5～3.5MPa条件下完成费托合成反应，生成一个由氢气、水、常规气体烃和常规液体烃组成的费托合成产物；费托合成产物在费托合成反应器顶部经脱液后排出反应器，经冷却并分离为费托合成油、反应水和尾气；反应器内的重蜡油经脱固后自反应器下部排出，送至加氢裂化部分；尾气经尾气处理部分将氢气自尾气中分离出来，并返回费托合成反应部分，同时副产低碳轻烃产品；反应水送往反应水回收装置处理，并回收含氧有机化合物；
(3)在合成油加氢处理部分，在加氢处理催化剂存在下，将费托合成油与氢气在温度为170～380℃、压力为2.0～10.0MPa、氢气/原料油体积比为50～2000:1、催化剂体积空速为0.05-5h-1的条件下，完成烯烃饱和、加氢脱氧反应，生成一个由氢气、杂质组分、常规气体烃和常规液体烃组成的加氢处理反应产物；
(4)在加氢处理冷高压分离部分，将加氢处理反应产物冷却并分离为：一个主要由氢气组成的第一冷高分气气体，一个主要由常规气体烃、杂质组分、常规液体烃组成的第一冷高分油液体；第一冷高分油液体经过精馏工艺分离出生物轻油产品、生物柴油产品和轻蜡油组分；
(5)在加氢裂化部分，在加氢裂化剂存在条件下，将重蜡油和至少一部分轻蜡油在温度为300～500℃、压力为2.0～20.0MPa、氢气/蜡油体积比为50～3000:1、催化剂体积空速为0.05-5h-1的条件下，完成加氢裂化反应，生成一个由氢气、杂质组分、常规气体烃和常规液体烃组成的裂化反应产物；
(6)在加氢裂化冷高压分离部分，将裂化反应产物冷却并分离为：一个主要由氢气组成的第二冷高分气气体，一个主要由常规气体烃、杂质组分、常规液体烃组成的第二冷高分油液体；第二冷高分油液体降压后送至加氢处理反应产物分离部分，与加氢处理生成物联合分离。
优选的，所述步骤(1)中，气化剂为氧气、富氧、空气或水蒸汽；所述步骤(2)中，含氧有机化合物包括醇类、酮类和醛类。
优选的，所述步骤(4)中，至少一部分第一冷高分气气体返回加氢处理反应部分形成循环氢气；所述步骤(6)中，至少一部分第二冷高分气气体返回加氢裂化反应部分形成循环氢气。
优选的，所述步骤(1)中，含尘粗合成气从气化炉顶部进入一级旋风分离器脱除大部分固体颗粒，固体颗粒从一级旋风分离器的锥底下落并返回气化炉，脱除大部分固体颗粒后的粗合成气从一级旋风分离器顶部进入热量回收设备，回收高温显热，并副产过热蒸汽，所产过热蒸汽可送至汽化炉作为气化剂使用；经热量回收设备冷却降温后的粗合成气进入二级旋风分离器，进一步脱除剩余飞灰，飞灰外排，脱除飞灰的粗合成气经过滤器进一步除尘，将合成气中飞灰含量降至5～20mg/Nm3，再经水洗进一步除尘、净化得到净化合成气；净化合成气经CO变换，调整其中的H2/CO比例至1.0～3.0之间，得到变换气，变换气再经脱硫、脱除杂质气体，得到费托合成原料气。
优选的，所述步骤(2)中，费托合成反应的温度为200～300℃，压力为1.5～3.5MPa。
优选的，所述步骤(3)中，加氢处理的温度为260～330℃、压力为5.0～8.0MPa、加氢处理催化剂空速为2.0～4.0h-1、氢气/原料油体积比为200～500:1。
优选的，所述步骤(3)中，加氢处理部分过程中补充硫，以保证反应必须的最低硫化氢浓度，所述硫为含硫化氢的气体或油品，或与高温氢气接触后转化为硫化氢的二硫化碳或二甲基二硫。
优选的，所述步骤(4)中，在加氢处理冷高压分离部分之前，增设一个热高压分离步骤，加氢处理反应产物先进入操作温度通常为180～300℃的热高压分离步骤并分离为：一个由氢气组成的第一热高分气气体，一个由常规液体烃和溶解氢组成的第一热高分油液体；第一热高分气气体进入加氢处理冷高压分离部分，第一热高分油液体在热高分油液体分离部分分离出生物轻油和生物柴油产品。
优选的，所述步骤(5)中，加氢裂化的温度为320～400℃、压力为3.0～10.0MPa、催化剂空速为0.2～2.0h-1、氢气/原料油体积比为300～1200:1。
优选的，所述步骤(6)中，在加氢裂化冷高压分离部分之前，增设一个热高压分离步骤，加氢裂化反应产物先进入操作温度通常为180～300℃的热高压分离步骤并分离为：一个由氢气组成的第二热高分气气体，一个由常规液体烃和溶解氢组成的第二热高分油液体；第二热高分气气体进入加氢裂化冷高压分离部分，第二热高分油液体与所述第一热高分油液体共用热高分油液体分离部分。
本发明的有益效果在于：本发明的生物质间接液化制取生物柴油的方法，采用生物质气化-费托合成-合成油深加工串联流程，生物质与气化剂在生物质气化部分转化为主要由氢气、一氧化碳和二氧化碳等组成的生物质粗合成气，粗合成气经除尘净化后送至费托合成部分，在费托合成部分转化为主要由常规液体烃组成的合成油；合成油送至合成油深加工部分，得到生物轻油和生物柴油。
本发明采用生物质间接液化生产生物柴油，不仅可以缓解燃油的紧缺局面，也有利于增加企业的经济效益和环境效益，更可以推动再生能源的使用，促进低碳经济、循环经济和新能源的开发利用，降低二氧化碳等温室气体的排放，响应国际碳中和策略，为减缓全球变暖做出巨大贡献。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图1对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。
本发明所述常规沸点指的是物质在一个大气压下的气液平衡温度。
本发明所述的常规气体烃指的是常规条件下呈气态的烃类，包括甲烷、乙烷、丙烷、丁烷。
本发明所述的常规液体烃指的是常规条件下呈液态的烃类，包括戊烷及沸点更高的烃类。
本发明所述的比重，除非特别说明，指的是常压、15.6℃条件下液体密度与常压、15.6℃条件下水密度的比值。
本发明所述的生物轻油指的是常规沸点低于180℃的烃类。
本发明所述的生物柴油指的是常规沸点为180～370℃的烃类。
本发明所述的杂质组分指的是原料中非烃组分的转化物如水、氨、硫化氢等。
本发明所述的组分的组成或浓度或含量或收率，除非特别说明，均为重量基准值。
本发明所述生物质，是指利用大气、水、土地等通过光合作用而产生的各种有机体，包括植物、动物和微生物。
由于生物质来源广泛，形态复杂，因此在进入气化炉之前，需要进行预处理，包括原料干燥、原料破碎、提升上料等。
见图1，本发明的一种生物质间接液化制取生物柴油的方法，包括如下步骤：
(1)在生物质气化部分，将生物质原料经干燥、破碎后，由提升上料设备送入气化炉内，在氧气、富氧、空气或水蒸汽等气化剂存在下，在压力为常压～3.0MPa、温度为500～1000℃条件下，完成气化和焦油裂解等一系列反应，生成一个由氢气、一氧化碳、二氧化碳、甲烷和杂质组分等组成的含尘粗合成气和生物质灰渣；生物质灰渣从气化炉底部外排，含尘粗合成气从气化炉顶部进入一级旋风分离器脱除大部分固体颗粒，固体颗粒从分离器的锥底下落并返回气化炉，脱除大部分固体颗粒后的粗合成气从一级旋风分离器顶部进入热量回收设备，回收高温显热，并副产过热蒸汽；所产过热蒸汽可送至汽化炉作为气化剂使用；经热量回收设备冷却降温后的粗合成气进入二级旋风分离器，进一步脱除剩余飞灰，飞灰外排，脱除飞灰的粗合成气经过滤器进一步除尘，将合成气中飞灰含量降至5～20mg/Nm3，再经水洗进一步除尘、净化得到净化合成气，净化合成气经CO变换，调整其中的H2/CO比例至1.0～3.0之间，得到变换气，变换气再经脱硫、脱除杂质气体，得到费托合成原料气。
本发明所述生物质气化一词，指的是在合适的温度和压力下，以氧气或含氧物质或水蒸气作为气化剂，将固体生物质转化为可燃气体的反应过程。
本发明所述气化部分的汽化炉可以是固定床汽化炉、流化床汽化炉、气流床汽化炉或其中两种或多种汽化炉的组合。
(2)在费托合成部分，将费托合成原料气自反应器底部送至费托合成反应器内，补充浆液自反应器上部加入，在温度为200～400℃、压力为0.5～3.5MPa下，原料气扩散进入由生产的液体石蜡和颗粒状催化剂组成的浆液中，经液相扩散到催化剂颗粒表面进行费托合成反应，生成一个由氢气、水、常规气体烃和常规液体烃组成的费托合成产物。费托合成产物在费托合成反应器顶部进行脱液，脱液后的气相从顶部排出反应器，经洗涤、冷却并分离为费托合成油、反应水和尾气；反应器内重蜡油经液固分离后自反应器下部排出，送至加氢裂化部分；尾气经尾气处理过程，将氢气自尾气中分离出来，并返回费托合成反应部分，同时副产低碳轻烃产品；反应水送往反应水回收装置处理，并回收醇类、酮类和醛类等含氧有机化合物。
本发明所述费托合成反应是CO和H2在催化剂的作用下，生成以烃类为主反应过程，是CO加氢和碳链增长的反应。
本发明所述费托合成工艺是指以生成柴油和石蜡为主的低温浆态床费托合成工艺，反应操作条件最好为：温度200～300℃、压力1.5～3.5MPa。
所述费托合成反应部分，所用催化剂可以是铁基催化剂或钴基催化剂或两者的组合。
(3)在合成油加氢处理部分，在加氢处理催化剂存在条件下，所述费托合成油与氢气在温度为170～380℃、压力为2.0～10.0MPa、氢气/原料油体积比为50～2000:1、催化剂体积空速0.05-5h-1的条件下，完成烯烃饱和、加氢脱氧等反应，生成一个由氢气、杂质组分、常规气体烃、常规液体烃组成的加氢处理反应产物。
本发明所述的合成油加氢处理一词，指的是在氢气和合适的催化剂存在条件下，合成油发生的耗氢的反应过程，其最低的反应深度应具备最低限度的工业意义：即生产出合格的生物柴油，并为加氢裂化部分提供合适的加氢裂化原料，应根据原料合成油性质和产品性质的要求确定：一般该过程将完成对合成油长链结构中所有不饱和键的饱和；一般该过程将脱除合成油中全部的氧。
加氢处理反应部分的操作条件最好为：温度260～330℃、压力5.0～8.0MPa、加氢处理催化剂空速为2.0～4.0h-1、氢气/原料油体积比为200～500:1。
所述加氢处理反应部分，使用的加氢处理催化剂可以是一种或两种或多种催化剂的串联组合或和混装。
所述加氢处理部分，根据需要可以将任一种补充硫加入反应部分，以保证反应部分必须的最低硫化氢浓度，保证催化剂必须的硫化氢分压不低于最低的必须值：比如500ppm～1000ppm。所述的补充硫可以是含硫化氢或可以转化为硫化氢的对加氢处理过程无不良作用的物料，比如含硫化氢的气体或油品，或与高温氢气接触后转化为硫化氢的二硫化碳或二甲基二硫等。
(4)在加氢处理冷高压分离部分，在加氢处理反应产物进入冷高压分离器之前，通常向反应产物注入洗涤水。所述加氢处理反应产物通常先降低温度至200℃以下，再与洗涤水混合成注水后加氢处理反应产物。
所述加氢处理冷高压分离部分包含注水后加氢处理反应产物的冷却、分离步骤。在此，所述的注水后加氢处理反应产物通常先降温至30～70℃，在此降温过程中，所述注水后加氢处理反应产物在冷高压分离器中分离为：一个主要由氢气组成的第一冷高分气气体，一个主要由常规气体烃、常规液体烃和溶解氢组成的第一冷高分油液体和一个主要由水组成的溶解有硫化氢、氨的冷高分水液体。
如前所述，至少一部分(通常为80～100％)所述第一冷高分气气体返回加氢处理反应部分形成循环氢气，以提供反应部分必须的氢气量和氢浓度。
(5)在加氢裂化部分，在加氢裂化催化剂存在条件下，所述重蜡油和至少一部分所述轻蜡油在温度300～500℃、压力2.0～20.0MPa、氢气/蜡油体积比为50～3000:1、催化剂体积空速0.05-5h-1的条件下，完成加氢裂化反应，生成一个由氢气、杂质组分、常规气体烃、常规液体烃组成的裂化反应产物。
加氢裂化反应部分的操作条件最好为：温度320～400℃、压力3.0～10.0MPa、催化剂空速为0.2～2.0h-1、氢气/原料油体积比为300～1200:1。
所述加氢裂化反应部分，其原料蜡油性质的不同和加氢深度不同，其操作条件的变化范围很宽，应根据具体的过程条件确定。
所述加氢裂化反应部分，使用的加氢裂化催化剂可以是一种或两种或多种催化剂的串联组合或和混装，以尽可能提高裂化催化剂的选择性；
所述加氢裂化反应部分，其催化剂空速应控制在一个合理的范围内，将单程转化率控制在合理的范围(一般单程转化率为40～70％，最好单程转化率为50～60％)，尽可能减少过度裂解产生低碳数烃类，提高生物柴油收率。
(6)在加氢裂化冷高压分离部分，在加氢裂化反应产物进入冷高压分离器之前，通常向反应产物注入洗涤水。所述加氢裂化反应产物通常先降低温度至200℃以下，再与洗涤水混合成注水后加氢裂化反应产物。
所述加氢裂化冷高压分离部分包含注水后加氢裂化反应产物的冷却、分离步骤。在此，所述的注水后加氢裂化反应产物通常先降温至30～70℃，在此降温过程中，所述注水后加氢裂化反应产物在冷高压分离器中分离为：一个主要由氢气组成的第二冷高分气气体，一个主要由常规气体烃、常规液体烃和溶解氢组成的第二冷高分油液体和一个主要由水组成的溶解有硫化氢、氨的冷高分水液体。
如前所述，至少一部分(通常为80～100％)所述第二冷高分气气体返回加氢裂化反应部分形成循环氢气，以提供反应部分必须的氢气量和氢浓度。
新氢进入加氢处理反应部分和加氢裂化反应部分，以补充反应过程消耗的氢气，新氢氢浓度越高越好，一般不低于95％(v)，最好不低于99％(v)。
如前所述，生成油分离部分，是自第一冷高分油液体和第二冷高分油液体中分离出生物柴油产品和生物轻油产品和轻蜡油组分的步骤。在此，所述第一冷高分油液体和第二冷高分油液体先分别降低压力后再混合，通常压力降至0.5～4.0MPa形成气、液混相物流，然后经过分离和或分馏等过程完成分离，通常分离为气体、生物轻油、生物柴油和轻蜡油组分等产品，轻蜡油组分返回加氢裂化反应部分循环裂化。
本发明所述的加氢裂化反应部分的加氢裂化反应一词，指的是在氢气和合适的裂化催化剂存在条件下，蜡油发生的耗氢的裂化过程，其最低的反应深度应具备最低限度的工业意义：即生产预期的生物柴油，其催化剂应具有较高的裂化选择性，以期获得更高的柴油收率。
为了实施本发明，在加氢处理冷高压分离部分之前，可以增设一个热高压分离步骤，在该流程中，加氢处理反应产物先进入操作温度通常为180～300℃，最好为200～250℃的热高压分离步骤并分离为：一个由氢气组成的第一热高分气气体，一个由常规液体烃和溶解氢组成的第一热高分油液体。第一热高分气气体进入加氢处理冷高压分离部分，第一热高分油液体在热高分油液体分离部分(包含分离和/或分馏过程)分离出生物轻油和生物柴油产品。热高分油液体分离部分与前述生成油分离部分，可以部分共用也可以全部共用。该流程仍在本发明的保护范围之内，它只是增加了一个分离步骤，具有节省能耗的优点。
为了实施本发明，在加氢裂化冷高压分离部分之前，可以增设一个热高压分离步骤，在该流程中，加氢裂化反应产物先进入操作温度通常为180～300℃，最好为200～250℃的热高压分离步骤并分离为：一个由氢气组成的第二热高分气气体，一个由常规液体烃和溶解氢组成的第二热高分油液体。第二热高分气气体进入加氢裂化冷高压分离部分，第二热高分油液体与前述第一热高分油液体共用热高分油液体分离部分(包含分离和/或分馏过程)。该流程仍在本发明的保护范围之内，它只是增加了一个分离步骤，具有节省能耗的优点。
上述实施例为本发明较佳的实现方案，除此之外，本发明还可以其它方式实现，在不脱离本发明构思的前提下任何显而易见的替换均在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种生物质间接液化制取生物柴油的方法，其特征在于：包括如下步骤：
(1)在生物质气化部分，将生物质原料经干燥、破碎后，送入气化炉内，气化剂存在下，在压力为常压～3.0MPa、温度为500～1000℃条件下，完成气化和焦油裂解反应，生成一个由氢气、一氧化碳、二氧化碳、甲烷和杂质组分组成的含尘粗合成气和生物质灰渣；生物质灰渣从气化炉底部外排，含尘粗合成气经除尘、冷却和净化后，得到净化合成气，净化合成气再经变换和脱除杂质气体后，得到费托合成原料气；
(2)在费托合成部分，将费托合成原料气送至费托合成反应器内，在催化剂和蜡油浆液存在下，在温度为200～400℃、压力为0.5～3.5MPa条件下完成费托合成反应，生成一个由氢气、水、常规气体烃和常规液体烃组成的费托合成产物；费托合成产物在费托合成反应器顶部经脱液后排出反应器，经冷却并分离为费托合成油、反应水和尾气；反应器内的重蜡油经脱固后自反应器下部排出，送至加氢裂化部分；尾气经尾气处理部分将氢气自尾气中分离出来，并返回费托合成反应部分，同时副产低碳轻烃产品；反应水送往反应水回收装置处理，并回收含氧有机化合物；
(3)在合成油加氢处理部分，在加氢处理催化剂存在下，将费托合成油与氢气在温度为170～380℃、压力为2.0～10.0MPa、氢气/原料油体积比为50～2000:1、催化剂体积空速为0.05-5h-1的条件下，完成烯烃饱和、加氢脱氧反应，生成一个由氢气、杂质组分、常规气体烃和常规液体烃组成的加氢处理反应产物；
(4)在加氢处理冷高压分离部分，将加氢处理反应产物冷却并分离为：一个主要由氢气组成的第一冷高分气气体，一个主要由常规气体烃、杂质组分、常规液体烃组成的第一冷高分油液体；第一冷高分油液体经过精馏工艺分离出生物轻油产品、生物柴油产品和轻蜡油组分；
(5)在加氢裂化部分，在加氢裂化剂存在条件下，将重蜡油和至少一部分轻蜡油在温度为300～500℃、压力为2.0～20.0MPa、氢气/蜡油体积比为50～3000:1、催化剂体积空速为0.05-5h-1的条件下，完成加氢裂化反应，生成一个由氢气、杂质组分、常规气体烃和常规液体烃组成的裂化反应产物；
(6)在加氢裂化冷高压分离部分，将裂化反应产物冷却并分离为：一个主要由氢气组成的第二冷高分气气体，一个主要由常规气体烃、杂质组分、常规液体烃组成的第二冷高分油液体；第二冷高分油液体降压后送至加氢处理反应产物分离部分，与加氢处理生成物联合分离。
2.根据权利要求1所述的一种生物质间接液化制取生物柴油的方法，其特征在于：所述步骤(1)中，气化剂为氧气、富氧、空气或水蒸汽；所述步骤(2)中，含氧有机化合物包括醇类、酮类和醛类。
3.根据权利要求1所述的一种生物质间接液化制取生物柴油的方法，其特征在于：所述步骤(4)中，至少一部分第一冷高分气气体返回加氢处理反应部分形成循环氢气；所述步骤(6)中，至少一部分第二冷高分气气体返回加氢裂化反应部分形成循环氢气。
4.根据权利要求1所述的一种生物质间接液化制取生物柴油的方法，其特征在于：所述步骤(1)中，含尘粗合成气从气化炉顶部进入一级旋风分离器脱除大部分固体颗粒，固体颗粒从一级旋风分离器的锥底下落并返回气化炉，脱除大部分固体颗粒后的粗合成气从一级旋风分离器顶部进入热量回收设备，回收高温显热，并副产过热蒸汽，所产过热蒸汽可送至汽化炉作为气化剂使用；经热量回收设备冷却降温后的粗合成气进入二级旋风分离器，进一步脱除剩余飞灰，飞灰外排，脱除飞灰的粗合成气经过滤器进一步除尘，将合成气中飞灰含量降至5～20mg/Nm3，再经水洗进一步除尘、净化得到净化合成气；净化合成气经CO变换，调整其中的H2/CO比例至1.0～3.0之间，得到变换气，变换气再经脱硫、脱除杂质气体，得到费托合成原料气。
5.根据权利要求1所述的一种生物质间接液化制取生物柴油的方法，其特征在于：所述步骤(2)中，费托合成反应的温度为200～300℃，压力为1.5～3.5MPa。
6.根据权利要求1所述的一种生物质间接液化制取生物柴油的方法，其特征在于：所述步骤(3)中，加氢处理的温度为260～330℃、压力为5.0～8.0MPa、加氢处理催化剂空速为2.0～4.0h-1、氢气/原料油体积比为200～500:1。
7.根据权利要求1所述的一种生物质间接液化制取生物柴油的方法，其特征在于：所述步骤(3)中，加氢处理部分过程中补充硫，以保证反应必须的最低硫化氢浓度，所述硫为含硫化氢的气体或油品，或与高温氢气接触后转化为硫化氢的二硫化碳或二甲基二硫。
8.根据权利要求1所述的一种生物质间接液化制取生物柴油的方法，其特征在于：所述步骤(4)中，在加氢处理冷高压分离部分之前，增设一个热高压分离步骤，加氢处理反应产物先进入操作温度通常为180～300℃的热高压分离步骤并分离为：一个由氢气组成的第一热高分气气体，一个由常规液体烃和溶解氢组成的第一热高分油液体；第一热高分气气体进入加氢处理冷高压分离部分，第一热高分油液体在热高分油液体分离部分分离出生物轻油和生物柴油产品。
9.根据权利要求1所述的一种生物质间接液化制取生物柴油的方法，其特征在于：所述步骤(5)中，加氢裂化的温度为320～400℃、压力为3.0～10.0MPa、催化剂空速为0.2～2.0h-1、氢气/原料油体积比为300～1200:1。
10.根据权利要求8所述的一种生物质间接液化制取生物柴油的方法，其特征在于：所述步骤(6)中，在加氢裂化冷高压分离部分之前，增设一个热高压分离步骤，加氢裂化反应产物先进入操作温度通常为180～300℃的热高压分离步骤并分离为：一个由氢气组成的第二热高分气气体，一个由常规液体烃和溶解氢组成的第二热高分油液体；第二热高分气气体进入加氢裂化冷高压分离部分，第二热高分油液体与所述第一热高分油液体共用热高分油液体分离部分。
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