CN113323866B - 一种天然气井柱塞、柱塞系统及柱塞提升方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种天然气井柱塞、柱塞系统及柱塞提升方法，天然气井柱塞包括：柱塞本体，柱塞本体具有封闭的内腔，内腔设有将内腔分隔为积液腔以及安装腔的压板；积液腔远离安装腔的一端设置有实现积液腔与外部空间连通的通孔；安装腔设置有挡板以及弹性件，弹性件的一端连接压板，弹性件的另一端连接安装腔远离积液腔的一端腔壁；挡板的一端与压板连接，挡板的另一端伸出并位于柱塞本体外，形成用于与天然气井侧壁相互配合的配合端，通过柱塞的结构设计，可有效地增加柱塞的密封性，能够实现降低漏液的目的，并且实现分段提升柱塞，可在低压深井的状态下，提升柱塞的适用性，保证排液效果。

Description

一种天然气井柱塞、柱塞系统及柱塞提升方法

技术领域

本发明涉及天然气开采技术领域，尤其是一种天然气井柱塞、柱塞系统及柱塞提升方法。

背景技术

柱塞举升工艺是目前天然气井排水采气，保证连续生产的一项常用技术。柱塞作为一种固体的密封界面，可以通过在井内上下运动，将其上方的液体举出油管，达到排出油管积液的目的。

为保证柱塞的可在天然气井中上下滑动，柱塞与井侧壁间存在一定间隙，在柱塞的使用过程中，井内集液可通过该间泄露到柱塞下方造成液体漏失。

且，随着气井投产时间的延长、井内压力逐渐降低是不可避免的问题，柱塞能否到达井口实现排液，与油管深度、气井压力等参数都有关系。井深过大、压力过低、都将会造成柱塞上行高度不够，在开井过程中无法一次性到达井口排水的问题。故柱塞密封性以及柱塞的举升行程是亟需解决的问题。

发明内容

针对于现有技术中存在的相关问题，本发明提供了一种天然气井柱塞、柱塞系统及柱塞提升方法，一方面，通过柱塞的结构设计，可有效地增加柱塞的密封性，能够实现降低漏液的目的，另一方面，提供了一种柱塞系统及柱塞提升方法，基于柱塞的结构改进与卡定装置的相互配合实现柱塞的分段提升，可在低压深井的状态下，提升柱塞的适用性，保证排液效果。

第一方面

本发明提供了一种天然气井柱塞，包括：柱塞本体，所述柱塞本体具有封闭的内腔，所述内腔设有将所述内腔分隔为积液腔以及安装腔的压板；所述积液腔远离所述安装腔的一端设置有实现所述积液腔与外部空间连通的通孔；所述安装腔设置有挡板以及弹性件，所述弹性件的一端连接所述压板，所述弹性件的另一端连接所述安装腔远离所述积液腔的一端腔壁；所述挡板的一端与所述压板连接，所述挡板的另一端伸出并位于柱塞本体外，形成用于与天然气井侧壁相互配合的配合端；在所述压板受力沿所述柱塞本体轴线方向运动时，所述挡板可在所述压板的驱动下，实现所述挡板位于所述柱塞本体外的一端相对于所述柱塞本体外侧壁的靠近或远离。

在本方案中，所述天然气井柱塞包括具有内腔的柱塞本体，所述柱塞本体通过压板分隔成相互不连通的积液腔以及安装腔，在所述安装腔中，安装有弹性件，所述弹性件的一端压板连接，所述弹性件的另一端与所述安装腔远离所述压板的腔壁连接，所述压板与所述弹性件连接的侧面还设置有挡板，在使用所述天燃气井柱塞进行井内排液时，首先将所述天然气井柱塞投入所述天然气油管中，天然气井柱塞在自身的重力作用下向井底运动，所述柱塞本体在油管中运动与油管中的积液接触时，油管内的积液可通过所述通孔进入所述积液腔中，待所述积液腔中积液积累到一定程度后，所述压板承受的积液的压力大于所述弹性件的支撑力，所述压板可在积液的重力作用下向下运动，从而实现所述挡板的推出，从而实现所述挡板的配合端与所述油管的井壁相互配合，减小柱塞及油管的井壁之间的空隙，提升柱塞的密封性，降低漏液。

进一步的，所述积液腔还设置有伸缩管，所述伸缩管的一端与所述挡板连接，所述伸缩管的内腔与所述通孔连通，通过所述伸缩管的结构设计，可有效的实现积液在所述积液腔中处储存，有效的避免积液通过所述压板与积液腔之间的间隙，以及挡板与所述柱塞本体孔位发生泄露，进一步避免漏液。

进一步的，所述柱塞本体的一端设置有具有弧面端的导向件。

进一步的，所述柱塞本体的另一端设置有打捞件，所述打捞件包括杆体以及杆径增大段，所述杆体的一端与所述柱塞本体连接，所述杆体与所述杆径增大段连接，通过打捞件的设置，在有需要，可以通过打捞作业的方式取出油管。

第二方面

本发明还提供了一种天然气井柱塞系统，包括上述天然气井柱塞，还包括油管，所述油管侧壁还设置有卡定装置，所述卡定装置可在所述挡板远离所述柱塞本体外侧壁时，与所述挡板相互配合，实现所述天然气井柱塞在所述油管位置的固定，避免所述天然气井柱塞向井底方向运动。

在本方案中，在所述天然气井油管的侧壁上设置卡定装置，可通过所述卡定装置实现所述天然气井柱塞在所述油管位置的固定，避免所述天然气井柱塞向井底方向运动；在基于该天然气井柱塞系统时，将所述天然气井柱塞释放在所述天然气井油管中，在井内积液实现所述挡板伸出与所述油管侧壁相互配合时，开井，所述天然气井柱塞可在井底天然气的压力作用下驱动所述天然气井柱塞向运动，待该压力消减，无法实现所述天然气井柱塞继续向上运动时，所述天然气井柱塞会在自身的重力作用下向井底运动，由于在所述油管上设置有卡定装置，所述卡定装置可与所述挡板相互配合，对所述天然气井柱塞产生限制，避免所述天然气井柱塞向下运动，实现天然气井柱塞相对位置的固定，通过设置卡定装置，可有效的避免在所述天然气井柱塞上行过程中，无法一次性达到井口时，下落时会停留在最近的一个卡定装置处，等待下次开井，再向上运动，排除积液，有效的实现在在低压深井的状态下，提升柱塞的适用性，保证排液效果，且通过将所述挡板伸出所述柱塞本体，在实现所述柱塞本体相对位置固定的同时，可有效的避免柱塞上方液体向下漏失。

进一步的，所述卡定装置包括限位件，所述限位件的一端与所述油管侧壁连接；所述限位件的另一端，可在外力的作用下靠近或远离所述油管的中轴线。

进一步的，所述限位件与所述油管侧壁的连接端，相对于所述限位件的另一端远离所述油管的井口，通过所述限位件的结构设计，可实现所述天然气井柱塞在向上运动时通过所述卡定装置，在所述天然气井柱塞向下运动时，所述挡板会与所述卡定装置相互配合，实现所述天然气井柱塞相对位置的限定。

进一步的，所述挡板与所述压板连接的连接端相对于所述挡板的配合端远离井底，通过所述挡板的结构设计，所述挡板相对倾斜，保证所述挡板与所述卡定装置的配合的紧密性，保证所述天然气井柱塞的固定效果。

第三方面

本发明还提供了一种天然气井柱塞提升方法，基于上述的天然气柱塞系统，包括如下步骤：

S1：确认举升轮次需求；

S2：根据举升轮次进行卡定装置安装；

S3：待井下压力到达设定值时，开井实现柱塞提升；

S4：待柱塞提升至上限时，关井，待井下充能后再进行开井；

S5：重复步骤S3-S4完成柱塞的提升。

在本方案中，通过确认将所述天然气井柱塞提出天然气油管的轮次，实现天然气井柱塞的分段分段提升，从而保证油管内的排液效果。

进一步的，所述步骤1中，确定举升轮次需求包括如下步骤：

S11：对天然气井实施关井，观察套压恢复情况，根据预期关井时间，得到设计开井压力套压；

S12：根据油套管中压力平衡状态，基于设计开井套压，综合考虑井内液柱高度，井口油压、修正参数等因素，计算出柱塞上升高度；

S13：根据天然气井总高度确定举升轮次。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

1、本发明涉及的一种天然气井柱塞、柱塞系统及柱塞提升方法，通过天然气井柱塞的结构设计，可有效地增加柱塞的密封性，能够实现降低漏液的目的；

2、本发明涉及的一种天然气井柱塞、柱塞系统及柱塞提升方法，通过积液腔中伸缩管的设计，可有效的封闭压板与积液腔之间的间隙以及挡板与所述柱塞本体孔隙，进一步避免漏液；

3、本发明涉及的一种天然气井柱塞、柱塞系统及柱塞提升方法，通过针对于天然气油管的结构设计，设计卡定装置，实现所述天然气井柱塞的分段提升，可在低压深井的状态下，提升柱塞的适用性，保证排液效果；

4、本发明涉及的一种天然气井柱塞、柱塞系统及柱塞提升方法，通过所述卡定装置的结构设计，可实现所述天然气井柱塞的上过下不过，实现分段提升；

5、本发明涉及的一种天然气井柱塞、柱塞系统及柱塞提升方法，通过提升方法的设计，可实现不同深度不同压力井的柱塞提升，扩大柱塞工艺适用范围。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

图1为本发明实施例提供的柱塞本体结构示意图（挡板收叠）；

图2为本发明实施例提供的柱塞本体结构示意图（挡板释放）；

图3为本发明实施例提供的挡板收叠时的俯视图；

图4为本发明实施例提供的油管结构示意图。

附图中标记及对应的零部件名称：

100-柱塞本体、110-积液腔、111-通孔、120-安装腔、121-挡板、122-弹性件、130-压板、140-导向件、150-打捞件、151-杆体、152-杆径增大段、200-油管、210-卡定装置、211-连接件、212-限位件。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

在以下描述中，为了提供对本发明的透彻理解阐述了大量特定细节。然而，对于本领域普通技术人员显而易见的是：不必采用这些特定细节来实行本发明。在其他实例中，为了避免混淆本发明，未具体描述公知的结构、电路、材料或方法。

在整个说明书中，对“一个实施例”、“实施例”、“一个示例”或“示例”的提及意味着：结合该实施例或示例描述的特定特征、结构或特性被包含在本发明至少一个实施例中。因此，在整个说明书的各个地方出现的短语“一个实施例”、“实施例”、“一个示例”或“示例”不一定都指同一实施例或示例。此外，可以以任何适当的组合和、或子组合将特定的特征、结构或特性组合在一个或多个实施例或示例中。此外，本领域普通技术人员应当理解，在此提供的示图都是为了说明的目的，并且示图不一定是按比例绘制的。这里使用的术语“和/或”包括一个或多个相关列出的项目的任何和所有组合。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“高”、“低”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

实施例

如图1-2所示，本发明实施例一种天然气井柱塞，包括：柱塞本体100，所述柱塞本体100具有封闭的内腔，所述内腔设有将所述内腔分隔为积液腔110以及安装腔120的压板130；所述积液腔110远离所述安装腔120的一端设置有实现所述积液腔110与外部空间连通的通孔111；所述安装腔120设置有挡板121以及弹性件122，所述弹性件122的一端连接所述压板130，所述弹性件122的另一端连接所述安装腔120远离所述积液腔110的一端腔壁；所述挡板121的一端与所述压板130连接，所述挡板121的另一端伸出并位于柱塞本体100外，形成用于与天然气井侧壁相互配合的配合端；在所述压板130受力沿所述柱塞本体100轴线方向运动时，所述挡板121可在所述压板130的驱动下，实现所述挡板121位于所述柱塞本体100外的一端相对于所述柱塞本体100外侧壁的靠近或远离。

具体的，所述弹性件122可为伸缩弹簧。

具体的，在油管200内积液未进入所述积液腔110对所述板施加压力时，所述挡板121的配合端可位于所述柱塞本体100的内腔中，也可位于所述柱塞本体100外，也可与所述柱塞本体100的外侧壁持平（即未在所述柱塞本体100的外侧壁形成凸起），需要注意的是，当所述挡板121位于所述柱塞本体100外时，不会与所述井壁接触，影响柱塞下落，优选的，所述配合端位于所述柱塞本体100的内腔中，可有效地减小了下落阻力，有助于柱塞下落至井底。

在本方案中，所述天然气井柱塞包括具有内腔的柱塞本体100，所述柱塞本体100通过压板130分隔成相互不连通的积液腔110以及安装腔120，在所述安装腔120中，安装有弹性件122，所述弹性件122的一端压板130连接，所述弹性件122的另一端与所述安装腔120远离所述压板130的腔壁连接，所述压板130与所述弹性件122连接的侧面还设置有挡板121，在使用所述天燃气井柱塞进行井内排液时，首先将所述天然气井柱塞投入所述天然气油管200中，天然气井柱塞在自身的重力作用下向井底运动，所述柱塞本体100在油管200中运动与油管200中的积液接触时，油管200内的积液可通过所述通孔111进入所述积液腔110中，待所述积液腔110中积液积累到一定程度后，所述压板130承受的积液的压力大于所述弹性件122的支撑力，所述压板130可在积液的重力作用下向下运动，从而实现所述挡板121的推出，从而实现所述挡板121的配合端与所述油管200的井壁相互配合，减小柱塞及油管200的井壁之间的空隙，提升柱塞的密封性，降低漏液。

在一些实施例中，所述积液腔110还设置有伸缩管，所述伸缩管的一端与所述挡板121连接，所述伸缩管的内腔与所述通孔111连通，通过所述伸缩管的结构设计，可有效的实现积液在所述积液腔110中处储存，有效的避免积液通过所述压板130与积液腔110之间的间隙，以及挡板121与所述柱塞本体100孔位发生泄露，进一步避免漏液。

具体的，所述伸缩管包括但不限于波纹管、弹性软管以及伸缩套管，即任意能实现伸长其能实现一端封闭，并不会发生液体泄漏的管道即可。

进一步的，所述柱塞本体100的一端设置有具有弧面端的导向件140。

进一步的，所述柱塞本体100的另一端设置有打捞件150，所述打捞件150包括杆体151以及杆径增大段152，所述杆体151的一端与所述柱塞本体100连接，所述杆体151与所述杆径增大段152连接，通过打捞件150的设置，在有需要，可以通过打捞作业的方式取出油管。

如图4所示，本发明实施例还提供了一种天然气井柱塞系统，包括上述天然气井柱塞，还包括油管200，所述油管200侧壁还设置有卡定装置210，所述卡定装置210可在所述挡板121远离所述柱塞本体100外侧壁时，与所述挡板121相互配合，实现所述天然气井柱塞在所述油管200位置的固定，避免所述天然气井柱塞向井底方向运动。

在本方案中，在所述天然气井油管200的侧壁上设置卡定装置210，可通过所述卡定装置210实现所述天然气井柱塞在所述油管200位置的固定，避免所述天然气井柱塞向井底方向运动；在基于该天然气井柱塞系统时，将所述天然气井柱塞释放在所述天然气井油管200中，在井内积液实现所述挡板121伸出与所述油管200侧壁相互配合时，开井，所述天然气井柱塞可在井底天然气的压力作用下驱动所述天然气井柱塞向运动，待该压力消减，无法实现所述天然气井柱塞继续向上运动时，所述天然气井柱塞会在自身的重力作用下向井底运动，由于在所述油管200上设置有卡定装置210，所述卡定装置210可与所述挡板121相互配合，对所述天然气井柱塞产生限制，避免所述天然气井柱塞向下运动，实现天然气井柱塞相对位置的固定，通过设置卡定装置210，可有效的避免在所述天然气井柱塞上行过程中，无法一次性达到井口时，下落时会停留在最近的一个卡定装置210处，等待下次开井，再向上运动，排除积液，有效的实现在在低压深井的状态下，提升柱塞的适用性，保证排液效果。

作为所述卡定装置210的一种具体的实施方式，所述卡定装置210包括限位件212，所述限位件212的一端与所述油管200侧壁连接，所述限位件212的另一端，可在外力的作用下靠近或远离所述油管200的中轴线。

具体的，所述限位件212与所述油管200侧壁的连接方式可通过设置连接件211实现所述限位件与所述油管200侧壁的连接，也可直接与所述油管200的侧壁连接，作为本领域技术人员应当知晓，气井的油管是由多段油管拼接而成，一个油管的公扣与相邻的另一个油管的母扣连接，在公扣插入母扣后，母口外端有一定的空隙，可通过该间隙直接实现所述限位件212与所述油管的侧壁连接；采用直接连接的方式，可通过所述连接件211灵活的调整所述限位件的位置，尽可能的保证气井柱塞的下落位置；采用直接连接的方式，可充分的利用油管侧壁的公扣母扣的间隙，简化油管结构。

进一步的，所述限位件212与所述油管200侧壁的连接端，相对于所述限位件212的另一端远离所述油管200的井口，通过所述限位件212的结构设计，可实现所述天然气井柱塞在向上运动时通过所述卡定装置210，在所述天然气井柱塞向下运动时，所述挡板121会与所述卡定装置210相互配合，实现所述天然气井柱塞相对位置的限定。

在一些具体的实施例中，所述卡定装置210包括一个连接件211以及多个限位件单元，所述限位件单元为杆状结构，所述限位件单元的一端与连接件211连接，另一端为自由端可与所述挡板121相互配合，具体的，所述连接件211可为套设在所述油管200侧壁上的套环，可沿油管200的侧壁上下滑动，所述限位件212单元相对于所述油管200的直径至少为一对，一个设置所述油管200直径的一端，另一个设置在所述油管200直径的另一端，从而保证所述卡定单元对所述天然气井柱塞固定的稳定性；在另一些实施例中，所述限位件212可为一个整体的封闭圆环，所述封闭圆环的外环端与所述连接件211连接，所述封闭圆环的内环端为自由端，可在外力的作用下靠近或远离所述油管200侧壁，实现对所述天然气井柱塞固定；在另一些实施例中，所述限位件212可为一个整体的封闭圆环，所述封闭圆环的外环端与所述油管200侧壁的公母扣间隙连接，所述封闭圆环的内环端为自由端，可在外力的作用下靠近或远离所述油管200侧壁，实现对所述天然气井柱塞固定；在另一些实施例中，所述卡定装置210包括多个限位件单元，所述限位件单元为杆状结构，所述限位件单元的一端与公母扣间隙连接，另一端为自由端可与所述挡板121相互配合。

如图3所示，在一些实施例中，所述挡板121与所述压板130连接的连接端相对于所述挡板121的配合端远离井底，通过所述挡板121的结构设计，所述挡板121相对倾斜，保证所述挡板121与所述卡定装置210的配合的紧密性，保证所述天然气井柱塞的固定效果。

具体的，所述挡板121包括多个挡板121单元，所述挡板121单元具有相互重叠的重叠部，在外力作用下实现所述挡板121的配合端与所述油管200侧壁相互配合时，所述重叠部的重叠部分分离，从而使所述挡板121单元组成一个封闭的圆环状挡板121，保证排液效果，且所述柱塞本体100设置有用于所述挡板121单元通过的让位孔，所述让位孔具有靠近井口的上端面以及靠近井底的下端面，在所述挡板121单元在外力作用下上升时，所述上端面与所述挡板121单元靠近井口的面相互配合，从而实现所述挡板121单元的收拢；在所述挡板121单元在外力作用下下降时，所述下端面与所述挡板121单元远离井口的面相互配合，从而实现所述挡板121单元的分散。

本发明实施例还提供了一种天然气井柱塞提升方法，基于上述的天然气柱塞系统，包括如下步骤：

S1：确认举升轮次需求；

S2：根据举升轮次进行卡定装置210安装；

S3：待井下压力到达设计值时，开井实现柱塞提升；

S4：待柱塞提升至上限时，关井，待井下充能后再进行开井；

S5：重复步骤S3-S4完成柱塞的提升。

在本方案中，通过确认将所述天然气井柱塞提出天然气油管200的轮次，实现天然气井柱塞的分段提升，从而保证油管200内的排液效果。

其中，需要注意的是，在所述步骤S4中，待柱塞提升至上限后，由于气井中的压力无法继续为柱塞提供向上运动的动力，且柱塞在自身重力的作用下，会向气井底部运动，在向下运动至最靠近上限位置的卡定装置210时，所述卡定装置210与所述挡板121相互配合，实现柱塞相对位置的固定，从而实现分段提升。

具体的，所述举升轮次的确认包括实践确认以及理论确认两种方式，所述理论计算的方式，可直接通过现有柱塞提升的路程计算。

其中，卡定装置210的安装位置应保证小于单次柱塞提升的最大行程。

进一步的，所述步骤1中，确定举升轮次需求包括如下步骤：

S11：对天然气井实施关井，观察套压恢复情况，根据预期关井时间，得到设计开井压力套压；

S12：根据油套管中压力平衡状态，基于设计开井套压，综合考虑井内液柱高度，井口油压、修正参数等因素，计算出柱塞上升高度；

S13：根据天然气井总高度确定举升轮次。

其中，作为本领域技术人员应当知晓，柱塞的举升高度与柱塞举升每方液体所需压力、柱塞举升每方液体产生的摩阻、单循环举升液量、当地大气压等有关。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种天然气井柱塞系统，其特征在于，包括天然气井柱塞，

所述天然气井柱塞包括：

柱塞本体（100），所述柱塞本体（100）具有封闭的内腔，所述内腔设有将所述内腔分隔为积液腔（110）以及安装腔（120）的压板（130）；

所述积液腔（110）远离所述安装腔（120）的一端设置有实现所述积液腔（110）与外部空间连通的通孔（111）；

所述安装腔（120）设置有挡板（121）以及弹性件（122），所述弹性件（122）的一端连接所述压板（130），所述弹性件（122）的另一端连接所述安装腔（120）远离所述积液腔（110）的一端腔壁，所述挡板（121）的一端与所述压板（130）连接；所述挡板（121）的另一端伸出并位于柱塞本体（100）外，形成用于与天然气井侧壁相互配合的配合端；

在所述压板（130）受力沿所述柱塞本体（100）轴线方向运动时，所述挡板（121）可在所述压板（130）的驱动下，实现所述挡板（121）位于所述柱塞本体外的一端相对于所述柱塞本体（100）外侧壁的靠近或远离；

还包括油管（200），所述油管（200）侧壁还设置有卡定装置（210），所述卡定装置（210）可在所述挡板（121）远离所述柱塞本体（100）外侧壁时，与所述挡板（121）相互配合，实现所述天然气井柱塞在所述油管（200）位置的固定，避免所述天然气井柱塞向井底方向运动。

2.根据权利要求1所述的一种天然气井柱塞系统，其特征在于，所述积液腔还设置有伸缩管，所述伸缩管的一端与所述挡板（121）连接，所述伸缩管的内腔与所述通孔（111）连通。

3.根据权利要求1所述的一种天然气井柱塞系统，其特征在于，所述柱塞本体（100）的一端设置有具有弧面端的导向件（140）。

4.根据权利要求3所述的一种天然气井柱塞系统，其特征在于，所述柱塞本体（100）的另一端设置有打捞件（150），所述打捞件（150）包括杆体（151）以及杆径增大段（152），所述杆体（151）的一端与所述柱塞本体（100）连接，所述杆体（151）与所述杆径增大段（152）连接。

5.根据权利要求1所述的一种天然气井柱塞系统，其特征在于，所述卡定装置（210）包括限位件（212），所述限位件（212）的一端与所述油管（200）侧壁连接；所述限位件（212）的另一端，可在外力的作用下靠近或远离所述油管（200）的中轴线。

6.根据权利要求5所述的一种天然气井柱塞系统，其特征在于，所述限位件（212）与所述油管（200）侧壁的连接端，相对于所述限位件（212）的另一端远离所述油管（200）的井口。

7.根据权利要求1-6任意一项所述的一种天然气井柱塞系统，其特征在于，所述挡板（121）与所述压板（130）连接的连接端相对于所述挡板（121）的配合端远离井底。

8.一种天然气井柱塞提升方法，其特征在于，基于权利要求1-7任一所述的一种天然气井柱塞系统，包括如下步骤：

S1：确认举升轮次需求；

S2：根据举升轮次进行卡定装置（210）安装；

S3：待井下压力到达设计值时，开井实现柱塞提升；

S4：待柱塞提升至上限时，关井，待井下充能后再进行开井；

S5：重复步骤S3-S4完成柱塞的提升。

9.根据权利要求8所述的一种天然气井柱塞提升方法，其特征在于，所述步骤1中，确定举升轮次需求包括如下步骤：

S11：对天然气井实施关井，观察套压恢复情况，根据预期关井时间，得到设计开井压力套压；

S12：根据油套管中压力平衡状态，基于设计开井套压，综合考虑井内液柱高度，井口油压、修正参数等因素，计算出柱塞上升高度；

S13：根据天然气井总高度确定举升轮次。

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