CN113294775A

CN113294775A - 一种基于干态的锅炉气化分相燃烧方法

Info

Publication number: CN113294775A
Application number: CN202010773246.8A
Authority: CN
Inventors: 郭强
Original assignee: Liaoning Lvyuan Energy Environmental Protection Technology Group Co ltd
Current assignee: Liaoning Lvyuan Energy Environmental Protection Technology Group Co ltd
Priority date: 2020-08-04
Filing date: 2020-08-04
Publication date: 2021-08-24

Abstract

本发明涉及锅炉技术领域，公开了一种基于干态的锅炉气化分相燃烧方法，包括：在锅炉炉膛内，沿着烟气流动方向将燃烧过程分为连续进行的两个过程；连续进行的两个过程为：先对燃料进行缺氧燃烧生成气态中间产物；再对气态中间产物进行充分燃烧，生成最终产物。本发明提供的一种基于干态的锅炉气化分相燃烧方法，实现煤粉颗粒的可控分步燃烧，通过在炉膛内部营造气化燃烧区和燃烬区实现煤粉的分控燃烧；创建了安全燃烧机理，提高了煤粉燃烬率；通过分相气化燃烧和炉膛温度控制实现了煤粉颗粒的控温燃烧，从而有效的抑制了热力型NO_x的生成及煤灰颗粒的结焦，解决了因粉煤灰结焦造成的传热受阻和局部高温问题，提高了锅炉运行安全性。

Description

一种基于干态的锅炉气化分相燃烧方法

技术领域

本发明涉及锅炉技术领域，特别是涉及一种基于干态的锅炉气化分相燃烧方法。

背景技术

我国是一个以煤为主要能源的发展中国家，煤炭资源占我国能源生产和消费总量的75％左右。燃煤工业锅炉数量多、耗能高、污染大，是我国第二大煤烟型污染源。煤粉工业锅炉具有热效率高、易实现燃料配送和清洁燃烧等优点，得到了广泛推广应用。

气化燃烧技术是一种新型的燃烧技术，能够提高能源利用率和降低污染。传统的气化燃烧技术是在煤炭缺氧的情况下，通入水蒸气制取水煤气，然后再将水煤气送入锅炉的炉膛中燃烧。这一技术的主要特点是需要水煤气的制取和燃烧两个过程，设备投资较大，且制取的煤气热值低，燃烧后产生的水气比例较大。

发明内容

(一)要解决的技术问题

本发明的目的是提供一种基于干态的锅炉气化分相燃烧方法，用于解决或部分解决现有煤粉燃烧过程能源利用率较低且污染较大的问题。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本发明提供一种基于干态的锅炉气化分相燃烧方法，包括：在锅炉炉膛内，沿着烟气流动方向将燃烧过程分为连续进行的两个过程；连续进行的两个过程为：先对燃料进行缺氧燃烧生成气态中间产物；再对气态中间产物进行充分燃烧，生成最终产物。

在上述方案的基础上，将锅炉的炉膛分隔为并排的主炉膛和副炉膛，设置主炉膛的底端与副炉膛的底端相连通，在主炉膛的顶部设置燃烧器，在副炉膛的顶端连接尾部烟道。

在上述方案的基础上，在燃烧器中通入一次风，其中一次风在总风量中的占比为30％-50％；在主炉膛的上方通入二次风，二次风在总风量中的占比为30％-40％；在燃尽区入口处送入三次风，三次风在总风量中的占比为5％-10％。

在上述方案的基础上，将二次风沿主炉膛的高度方向分为多段送至主炉膛中。

在上述方案的基础上，在燃烧器处、主炉膛下方以及副炉膛下方的至少一处通入从尾部烟道引出的再循环烟气。

在上述方案的基础上，再循环烟气为尾部烟道中温度为100-150℃的烟气；再循环烟气在总烟气中的占比为15％-35％。

在上述方案的基础上，还包括：设置炉膛燃烧过程中不排渣，将炉膛中产生的灰渣储存收集在炉膛的底部作为蓄热池。

在上述方案的基础上，还包括：向主炉膛的内部喷入氧化钙粉末进行炉内脱硫；对尾部烟气进行喷水加湿，使得未反应的氧化钙粉末进行增湿活化再次进行脱硫反应。

在上述方案的基础上，氧化钙粉末的喷入量根据煤粉中的含硫量确定，使得钙硫摩尔比为1.5-2.5；对尾部烟气的喷水量根据氧化钙粉末的量确定，使得水钙摩尔比为3.5-4。

在上述方案的基础上，通过对炉膛结构的设计以及对燃烧器中送料量计算设计，控制炉膛内燃烧温度小于等于950℃。

(三)有益效果

本发明提供的一种基于干态的锅炉气化分相燃烧方法，实现煤粉颗粒的可控分步燃烧，由传统的一步法变为两步法燃烧，通过在炉膛内部营造气化燃烧区和燃烬区实现煤粉的分控燃烧；创建了安全燃烧机理，提高了煤粉燃烬率；通过分相气化燃烧和炉膛温度控制实现了煤粉颗粒的控温燃烧，从而有效的抑制了热力型NO_x的生成及煤灰颗粒的结焦，解决了因粉煤灰结焦造成的传热受阻和局部高温问题，提高了锅炉运行安全性。

附图说明

图1为本发明实施例中涉及到的锅炉结构示意图。

附图标记说明：

其中，1、磨煤机；2、燃烧器；3、二次风；4、喷入点；5、主炉膛；6、副炉膛；7、三次风；8、尾部烟道。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明实施例提供一种基于干态的锅炉气化分相燃烧方法，该燃烧方法包括：在锅炉炉膛内，沿着烟气流动方向将燃烧过程分为连续进行的两个过程；连续进行的两个过程为：先对燃料进行缺氧燃烧生成气态中间产物；再对气态中间产物进行充分燃烧，生成最终产物。

该燃烧方法不仅适用于锅炉中煤粉的燃烧，还适用于其他任何固体颗粒的燃烧，例如煤炭、生物质、垃圾、固体混合压制燃料等。以下以煤粉为例具体说明该燃烧方法。该燃烧方法通过控制煤粉燃烧过程以及流动过程中不同阶段的送风量，实现煤粉的燃烧分两个过程进行，且两个过程在炉膛中连续进行。

具体的，第一步是固相碳在干态缺氧条件下燃烧转换为气相的一氧化碳，并放出部分热量，这一步主要有三个燃烧反应发生；第二步是气相的一氧化碳在抑氧情况下燃烧后并释放出剩余热量，具体反应式如下：

第一步反应：C+1/2O₂→CO+115kJ/mol(主要发生的反应)；

C+O₂→CO₂+398kJ/mol(局部过氧时反应)；

C+CO₂→2CO-162kJ/mol(欠氧时副反应)；

第二步反应：CO+1/2O₂→CO₂+283kJ/mol。

本实施例提供的一种基于干态的锅炉气化分相燃烧方法，实现煤粉颗粒的可控分步燃烧，由传统的一步法变为两步法燃烧，通过在炉膛内部营造气化燃烧区和燃烬区实现煤粉的分控燃烧；创建了安全燃烧机理，提高了煤粉燃烬率；通过分相气化燃烧和炉膛温度控制实现了煤粉颗粒的控温燃烧，从而有效的抑制了热力型NO_x的生成及煤灰颗粒的结焦，解决了因粉煤灰结焦造成的传热受阻和局部高温问题，提高了锅炉运行安全性。

在上述实施例的基础上，进一步地，参考图1，将锅炉的炉膛分隔为并排的主炉膛5和副炉膛6，设置主炉膛5的底端与副炉膛6的底端相连通，在主炉膛5的顶部设置燃烧器2，在副炉膛6的顶端连接尾部烟道8。

该锅炉结构在主炉膛5的后方并排设置副炉膛6，并使主炉膛5底部与副炉膛6连通，副炉膛6顶部与尾部烟道8连通，从而主炉膛5和副炉膛6形成U型通道，能够有效的提高烟气的流动距离，增加燃料即煤粉在炉内的燃烧时间，提高燃烧效率；减少烟气中未充分燃烧的产物，有利于减少硫氧化物的排放，减少环保投入，提高经济性。

进一步地，炉膛采用U形炉膛，炉膛顶部设置旋流燃烧器2和稳燃室，实现稳定燃烧与宽负荷调节。主炉膛5和副炉膛6的四周侧壁上附着有膜式水冷壁；主炉膛5和副炉膛6的壁面即为膜式水冷壁，有利于提高结构强度。

进一步地，该燃烧方法可适用于上述实施例所提供的煤粉锅炉结构，也可适用于矩形炉膛、U型炉膛、N型炉膛以及M、W型炉膛。

在上述实施例的基础上，进一步地，在燃烧器2中通入一次风，其中一次风在总风量中的占比为30％-50％；在主炉膛5的上方通入二次风3，二次风3在总风量中的占比为30％-40％；在燃尽区入口处送入三次风，三次风在总风量中的占比为5％-10％。燃尽区入口即为主炉膛的下方或副炉膛的下方。燃烧器2与磨煤机1相连，磨煤机1通过管道将煤粉送至燃烧器2处，在一次风的带动下进入燃烧器2。

本实施例将锅炉的燃烧过程设定为既相对独立又连贯的两个部分。第一个过程是将煤粉利用高压一次风送入锅炉的主炉膛5，通过减少一次风的通入量进行缺氧燃烧，释放部分热量，生成煤气；第二个过程是利用负压通风原理，在煤气生成区域通入二次风3，对干煤气进行燃烧，释放出全部热量。第一个过程是在不用通入水蒸气的干态情况下制取的高热值空气煤气，完成了碳固相到气相的转换。第二个过程完成了气相碳的燃烬，两个过程是在锅炉这一装置内连贯实施的，是一种低温、低氮、高效的燃烧技术。

该一次风和二次风3送风形式，通过分级送风控制煤粉的燃烧过程，燃料燃烧过程的第一步在欠氧的情况下，使煤粉燃烧生成大量的一氧化碳；第二部在燃烧的不同阶段补风，使一氧化碳和未燃烧完全的煤粉充分燃烧。燃料分步燃烧，热量缓慢释放，这样避免了产生局部高温区，减少了氮氧化物的生成；另外燃烧过程中生成大量一氧化碳，形成还原性气氛，抑制了氮氧化物的产生。

在上述实施例的基础上，进一步地，将二次风3沿主炉膛5的高度方向分为多段送至主炉膛5中。二次风3的进口可设于主炉膛5与煤粉燃烧火焰的中下段对应位置处。二次风3的进口可沿主炉膛5的高度方向平行设置多层，分不同位置送入到主炉膛5火焰的中下段，有利于煤气的充分燃烧。

在上述实施例的基础上，进一步地，在燃烧器处、主炉膛5下方以及副炉膛6下方的至少一处通入从尾部烟道8引出的再循环烟气。在尾部烟道8取部分烟气送入炉膛中，可降低炉膛内燃烧区的燃烧温度，减少氮氧化物的生成；满足硫氧化物和氮氧化物的环保排放要求；且将烟气再次通入炉膛中，还有利于燃料的充分完全燃烧以及进一步提高热量利用率，提高热效率，还可降低烟气中的氧含量。

在上述实施例的基础上，进一步地，再循环烟气为尾部烟道8中温度为100-150℃的烟气；再循环烟气在总烟气中的占比为15％-35％。再循环烟气可送至主炉膛5的中下部或副炉膛6的中下部或在主炉膛5的中下部和副炉膛6的中下部均送入再循环烟气；还可送至燃烧器处。送入主炉膛5和/或副炉膛6的再循环烟气的总量为总烟气的15％-35％。再循环烟气可送至主炉膛5和/或副炉膛6温度在600℃以上的部位。向炉膛中送入再循环烟气，形成烟气再循环，有利于保证煤种的适应性和控制燃烧进度。

进一步地，可设置烟气管道连接于尾部烟道8末端的侧壁上，用于引出烟气。再循环烟气可送至炉膛的下方，即靠下部位。使得再循环烟气可与灰渣接触，从而可降低灰渣温度，减少灰渣热损失，提高锅炉效率。

在上述实施例的基础上，进一步地，一种基于干态的锅炉气化分相燃烧方法还包括：设置炉膛燃烧过程中不排渣，将炉膛中产生的灰渣储存收集在炉膛的底部作为蓄热池。气化炉膛微负压，炉膛底部自然堆放高温灰渣，实现锅炉意外停运发生时炉膛内CO的不外泄和稳定燃烧，保证锅炉安全。

在上述实施例的基础上，进一步地，一种基于干态的锅炉气化分相燃烧方法还包括：向主炉膛5的内部喷入氧化钙粉末进行炉内脱硫；对尾部烟气进行喷水加湿，使得未反应的氧化钙粉末进行增湿活化再次进行脱硫反应。向炉内喷入氧化钙粉末可实现炉内脱硫，再通过炉外增湿活化氧化钙，可充分利用氧化钙进一步进行脱硫反应，通过炉内外脱硫的配合，可显著提高脱硫效率和效果，满足硫氧化物的环保排放要求，降低了环保设备投入及环保设备运行费用，有较好的经济效益和社会效益。

可在尾部烟道8上串联设有反应器，反应器的内部喷入预设量的水。设置反应器，尾部烟气流经反应器，反应器中的水可使未反应的氧化钙增湿活化，使其再次与烟气中的二氧化硫发生反应，可进一步去除烟气中的硫氧化物，且可充分利用氧化钙粉末，提高脱硫效果和效率。

进一步地，反应器设于尾部烟道8上的空气预热器的后方；反应器的内部喷入雾化水。

进一步地，利用氧化钙进行炉内脱硫的具体反应式为：

CaO+SO₂+1/2O₂→CaSO₄；

CaO+SO₃→CaSO₄；

进一步地，氧化钙粉末可研磨至200目喷入炉膛内，有利于提高反应效率。氧化钙粉末可与煤粉一起输送至燃烧器2处，每次燃烧将一定量的氧化钙粉末输送至一次风的送风通道处，经气流喷射进入炉膛。

因为氧化钙粉末具有吸湿性，与水反应生成碱，有腐蚀性并伴有大量热生成，具体反应式为：CaO+H₂O→Ca(OH)₂。因此，设置除水装置，将引入的一次风在与氧化钙粉末混合之前经过除水装置，以避免尾部烟气携带有水而影响氧化钙粉末的酸碱中和与氧化还原反应。

进一步地，氧化钙粉末也可替换为碳酸钙粉末或其他固态脱硫剂。

在上述实施例的基础上，进一步地，氧化钙粉末的喷入量根据煤粉中的含硫量确定，使得钙硫摩尔比为1.5-2.5；对尾部烟气的喷水量根据氧化钙粉末的量确定，使得水钙摩尔比为3.5-4。钙硫摩尔比约为1.5:1-2.5:1。在尾部受热面后设有活化反应器，在活化反应器中喷入一定量的水，水钙摩尔比约在3.5:1-4:1之间，使未反应的CaO通过雾化水进行增湿活化，使其再次与烟气中的二氧化硫发生反应。

在上述实施例的基础上，进一步地，通过对炉膛结构的设计以及对燃烧器2中送料量计算设计，控制炉膛内燃烧温度小于等于950℃。

采用双炉膛结构，形成U形火焰，大幅度延长煤粉在炉内的停留时间，实现高效燃烧。在前炉膛段，采用深度空气分级技术，在燃烧初期实现煤粉部分气化，产生强还原气氛，通过设计计算和炉膛结构设计，可以确保燃烧温度小于950℃。在这种低温还原性氛围下，可以解决碳与灰的安全分离，既在燃烧过程中避免了灰份结焦的问题，同时又抑制炉内NO_x的生成。分相燃烧和分步放热，抑制了局部高温的形成，为污染物协同治理创造条件。双炉膛结构增加火焰燃烧行程，为炉内固硫和脱硝创造了温度和时间条件，利用CO还原NO，NO_x原始生成低。排烟温度低，锅炉效率高，平均排烟温度低于100℃；辅助设备功率低，系统节能明显。炉内干态高温固硫，灰钙循环、尾部增湿，脱硫率高，实现烟气中硫超低排放。

进一步地，一种基于干态的锅炉气化分相燃烧方法还包括：通过向炉膛内喷入氨水或尿素，可实现炉内脱硝。可无需在炉膛外部设置脱硫脱硝装置，可降低环保投入，减小锅炉占地，提高经济性。

向炉膛的内部喷入氨水或尿素具体为：向主炉膛5烟温为850-950℃的区域喷入氨水或尿素。可在主炉膛5的侧壁上设置喷入点4，通过喷入点4向主炉膛5中喷入氨水或尿素。该区域温度合适，较有利于进行脱硝反应。氨水或尿素采用泵输送及压缩空气雾化形式喷入炉膛，使其迅速在炉膛内气化混合反应，以确保反应充分。喷射氨水或尿素的压缩空气的流量根据氨水或尿素的重量以及气力输送装置的型式确定；氨水或尿素的重量根据锅炉脱硝需要确定。

因为氧化钙粉末具有吸湿性，与水反应生成碱，有腐蚀性，并伴有大量热生成，因此，先喷射氧化钙粉末进行脱硫，然后再喷射氨水或尿素进行脱硝，保证脱硫脱硝的顺利进行。

进一步地，向主炉膛5的内部送入氧化钙粉末与向主炉膛5的内部喷入氨水或尿素的间隔时间大于等于预设时间；氧化钙粉末的送入区域与氨水或尿素的喷射区域之间的距离大于等于预设距离。以避免氧化钙粉末接触氨水，与水反应生成碱，对喷嘴造成腐蚀且影响脱硫脱硝的正常进行。

进一步地，氨水或尿素的喷入点4可设置在主炉膛5的靠下部位。使得氧化钙粉末和氨水或尿素在不同区域与烟气反应，可避免二者相互影响而降低脱硫脱硝效率；且烟气先经过氧化钙粉末再经过氨水或尿素，可避免氧化钙粉末吸湿失活以及产生腐蚀。

进一步地，在尾部烟道8上还可同时设置脱硝装置。可在尾部烟道8烟温为300-350℃的区域，预留脱硝装置安装空间，实现炉内脱硝。脱硝装置可为脱硝催化剂(SCR模块)。

进一步地，具体可根据尾部烟气的氧含量以及燃烧工况来调控再循环烟气的送入。可通过烟气的再循环，降低烟气中的氧含量，控制烟气中的氧含量小于6％。

具体的，在尾部烟道8位于空气预热器之后设置取烟口，此处烟气温度应低于150℃，取此部分烟气送入烟气管道。再循环烟气入口设于炉膛下方，保证对炉渣的冷却。最大烟气循环量约取总烟气量的35％左右。实际运行当中，可利用变频风机来调整再循环烟气量，以取得最好的效果。

该燃烧方法在锅炉尾部取部分烟气送入，降低炉膛内的燃烧温度，减少氮氧化物的生成。解决锅炉热效率低，氮氧化物排放高的问题，可减小锅炉污染物(氮氧化物)处理强度；降低灰渣温度，减少灰渣热损失，提高了锅炉效率；降低炉膛内火焰的燃烧温度，减少氮氧化物的生成；满足氮氧化物的环保排放要求，降低了环保设备投入及环保设备运行费用，有较好的经济效益与社会效益。

进一步地，一种锅炉燃烧方法基于新型双炉膛全膜角管式结构；炉膛底部采用粉煤灰作蓄热池，抑制CO外逸；自身支撑，提高钢材利用率；稳定CO燃烧；锅炉整体为负压运行。主要燃烧措施：宽调节比燃烧器2和稳燃室；双炉膛和U形火焰；空气深度分级和欠氧燃烧；炉内深度控氮抑硫；SNCR/SCR协同脱硝；强化传热和辐射受热面增加；兼顾高效燃烧和低NO_x排放。

本发明实施例的核心在于：发明了基于干态分相气化燃烧的绿色煤粉工业锅炉术；建立了煤粉分相气化燃烧理论：煤粉干态分相气化燃烧原理的核心是

C+1/2O₂→CO+115.7MJ/kmol(固相转气相)

CO+1/2O₂→CO₂+283.3MJ/kmol(气相燃烬)

锅炉底部设有灰渣池，作为锅炉安全稳燃装置，稳定了CO的燃烧，避免其外泄。

建立了高效、绿色煤粉锅炉结构：在结构上采用双炉膛，分为气化炉膛和燃烧炉膛。基于双炉膛结构形成了U型火焰技术，使火焰燃烧行程增加。

分段二次风3主要在炉膛燃烧区间分段进行给风，使燃烧过程持续进行；烟气再循环技术可以有效控制燃烧器2(预燃室)的温度，降低烟气中氧含量，合理的控制燃烧温度，抑制氮氧化物生成。

结合双炉膛结构、分段送风技术等手段实现了干态分相气化燃烧的技术，其突破了传统煤碳燃烧理论的限制，将煤粉分步燃烧。在分相气化燃烧的过程中煤粉燃烧产生的热量分步释放，温度场分步更加均匀，避免了在燃烧过程中产生核心高温区，在燃烧过程中有大量CO的存在，形成还原性氛围，抑制了氮氧化物的生成。

提高了锅炉的热效率，燃烬率接近99.99％。

实现了煤粉高效燃烧与超低排放协同兼顾：锅炉的原始氮氧化物生成浓度低。炉内干态脱硫效果突出，效率可以达到85％。锅炉效率高，传统燃煤锅炉中三项最大热损失(排烟热损失、固体未完全燃烧损失、灰渣热损失)均得到很好控制，锅炉热效率可以稳定在93％以上。锅炉整体耗能低。其整体耗能约为层燃锅炉的75％，约为循环流化床锅炉的50％，锅炉净能效高。

创新了锅炉运行安全技术：由于在锅炉气化炉膛内底部采用灰渣作蓄热池，可以稳定CO的燃烧，锅炉整体采用微负压运行，可以抑制CO外逸，保证锅炉的安全性。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种基于干态的锅炉气化分相燃烧方法，其特征在于，包括：

在锅炉炉膛内，沿着烟气流动方向将燃烧过程分为连续进行的两个过程；

连续进行的两个过程为：先对燃料进行缺氧燃烧生成气态中间产物；再对气态中间产物进行充分燃烧，生成最终产物。

2.根据权利要求1所述的基于干态的锅炉气化分相燃烧方法，其特征在于，将锅炉的炉膛分隔为并排的主炉膛和副炉膛，设置主炉膛的底端与副炉膛的底端相连通，在主炉膛的顶部设置燃烧器，在副炉膛的顶端连接尾部烟道。

3.根据权利要求2所述的基于干态的锅炉气化分相燃烧方法，其特征在于，在燃烧器中通入一次风，其中一次风在总风量中的占比为30％-50％；在主炉膛的上方通入二次风，二次风在总风量中的占比为30％-40％；在燃尽区入口处送入三次风，三次风在总风量中的占比为5％-10％。

4.根据权利要求3所述的权利要求1所述的基于干态的锅炉气化分相燃烧方法，其特征在于，将二次风沿主炉膛的高度方向分为多段送至主炉膛中。

5.根据权利要求2所述的基于干态的锅炉气化分相燃烧方法，其特征在于，在燃烧器处、主炉膛下方以及副炉膛下方的至少一处通入从尾部烟道引出的再循环烟气。

6.根据权利要求5所述的基于干态的锅炉气化分相燃烧方法，其特征在于，再循环烟气为尾部烟道中温度为100-150℃的烟气；再循环烟气在总烟气中的占比为15％-35％。

7.根据权利要求1至6任一所述的基于干态的锅炉气化分相燃烧方法，其特征在于，还包括：设置炉膛燃烧过程中不排渣，将炉膛中产生的灰渣储存收集在炉膛的底部作为蓄热池。

8.根据权利要求1至6任一所述的基于干态的锅炉气化分相燃烧方法，其特征在于，还包括：

向主炉膛的内部喷入氧化钙粉末进行炉内脱硫；

对尾部烟气进行喷水加湿，使得未反应的氧化钙粉末进行增湿活化再次进行脱硫反应。

9.根据权利要求8所述的基于干态的锅炉气化分相燃烧方法，其特征在于，氧化钙粉末的喷入量根据煤粉中的含硫量确定，使得钙硫摩尔比为1.5-2.5；

对尾部烟气的喷水量根据氧化钙粉末的量确定，使得水钙摩尔比为3.5-4。

10.根据权利要求1至6任一所述的基于干态的锅炉气化分相燃烧方法，其特征在于，通过对炉膛结构的设计以及对燃烧器中送料量计算设计，控制炉膛内燃烧温度小于等于950℃。