CN113292318A - 一种zta/高铬铸铁复合耐磨材料的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种ZTA/高铬铸铁复合耐磨材料的制备方法，先将ZTA陶瓷颗粒分别与B4C、Ti或Ni粉末用三维震动混粉机进行混粉，加入粘结剂PVA与造孔剂EPS后在钢模中压制成型，将压制成型得到的坯体放入真空烧结炉中烧结，随炉冷却至室温得到多孔状结构、自身具有一定强度的ZTA陶瓷坯体；将ZTA陶瓷坯体放入坩埚中，上面再放置高铬铸铁块，将坩埚放入真空烧结炉中烧结，随炉冷却至室温得到ZTA/高铬铸铁复合材料。本发明在传统的高铬铸铁中加入增强相ZTA陶瓷，两者结合紧密，有明显的界面过渡层；使传统的高铬铸铁耐磨材料在韧性不降低的情况下进一步提高了硬度和耐磨性，该复合材料能更好的适应工况。

Description

一种ZTA/高铬铸铁复合耐磨材料的制备方法
技术领域
本发明属于铁基复合材料技术领域，涉及一种ZTA/高铬铸铁复合耐磨材料的制备方法。
背景技术
随着现代科技的飞速发展，传统耐磨金属材料广泛应用于颚式破碎机、反击破碎机、立式磨机的零部件，这些零部件属于易损件，经常更换会造成严重的经济损失。因此研究提高这些部件的使用寿命，以及开发新型材料，提高零部件的耐磨性是工业生产中迫切需要解决的问题。解决这一问题的有效手段是开发陶瓷与金属的复合材料，充分发挥陶瓷的耐磨损机理和金属的良好韧性。
目前关于复合材料的研究主要是以高锰钢和高铬铸铁为基体，以ZrO2增韧Al2O3(ZTA)颗粒、碳化硅(SiC)颗粒、氧化铝(Al2O3)颗粒、碳化钛(TiC)颗粒等作为增强体。其中，高铬铸铁在日常工况中是极好的耐磨材料，其铸态组织是以共晶碳化物和奥氏体组成。Cr/C比在4-8范围内，可以得到孤立杆状的M7C3型碳化物—(Fe,Cr)7C3。该碳化物既孤立分布又具有较高的硬度，从而使高铬铸铁具有高的硬度和良好的抗冲击韧性。此外，高铬铸铁中有高含量碳存在，不仅可以形成一高硬度的碳化物，提高基体的耐磨性，另一方面也可以提高铁水的流动性，具有比钢更好的流动性，在渗透过程中，可以得到更大的渗透深度，且高铬铸铁中铬含量较高，因此具有优良的耐腐蚀性；Al2O3陶瓷来源比较广泛，生产简便，价格远低于其它种类陶瓷，也是日常用途最广泛的陶瓷材料。但其脆性大、韧性低等缺陷限制了该陶瓷在工况中的运用。为了提高Al2O3陶瓷的韧性，在氧化铝陶瓷中复合了部分稳定氧化锆粒子，形成了氧化锆增韧氧化铝(ZTA)陶瓷。利用ZrO2的增韧效应改善Al2O3陶瓷的韧性，也使Al2O3陶瓷的脆性降低。基体和增强体之间的润湿程度一是衡量陶瓷颗粒增强金属基复合材料成功与否的关键所在。众所周知，陶瓷与铸铁的润湿性很差，而在陶瓷和金属界面间添加活性元素是提高金属和陶瓷润湿性的有效方法。活性元素可以降低金属熔体的表面张力并提高陶瓷粒子的表面活性，同时降低其表面能。
发明内容
本发明的目的是提供一种ZTA/高铬铸铁复合耐磨材料的制备方法，解决了现有技术中存在的高铬铸铁与ZTA陶瓷润湿性差、高铬铸铁耐磨性差的问题。
本发明所采用的技术方案是，一种ZTA/高铬铸铁复合耐磨材料的制备方法，具体按照以下步骤实施：
步骤1、以ZTA陶瓷颗粒为原料，先添加活性添加剂，置于混粉机上混合均匀，然后加入铝溶胶并烘干；
步骤2、向经过步骤1处理的ZTA陶瓷颗粒中加入粘结剂和造孔剂，然后置于钢模中压制成型得到预制坯；
步骤3、将步骤2得到的预制坯置于干燥箱中干燥，然后烧结，随炉冷却至室温，得到具有多孔结构的ZTA陶瓷坯体；
步骤4、将步骤3得到的ZTA陶瓷坯体置于坩埚中，并在ZTA陶瓷坯体上方放置高铬铸铁，然后将坩埚置于烧结炉中进行烧结，随炉冷却至室温后得到ZTA/高铬铸铁复合耐磨材料。
本发明的特点还在于：
步骤1中ZTA陶瓷颗粒的粒径为1-2mm。
步骤1中活性添加剂为Ti、Ni或B4C粉末，所述活性添加剂的添加量为ZTA陶瓷颗粒的5wt％-20wt％，所述铝溶胶浓度为40wt％，添加量为ZTA陶瓷颗粒的0.4wt％-0.8wt％。
步骤1中烘干温度为30℃-80℃，烘干时间0.5-2h。
步骤2中ZTA陶瓷颗粒、粘结剂和造孔剂的质量比为10:0.2:0.05，所述粘结剂为5wt％的聚乙烯醇，所述造孔剂为聚苯乙烯。
步骤2中压制压力为1-4MPa，压制时间为5-10s。
步骤3中干燥温度为50℃-100℃，干燥时间1-3h。
步骤3中烧结采用惰性气体保护下的无压烧结，烧结温度为600℃-800℃，烧结时间为0.5-1h。
步骤4烧结采用惰性气体保护下的无压烧结，烧结温度为1350℃-1550℃，烧结时间为1-2h。
本发明的有益效果是：本发明一种ZTA/高铬铸铁复合耐磨材料的制备方法制备出的ZTA/高铬铸铁复合耐磨材料具有均匀孔隙、自身具有一定强度的ZTA陶瓷坯体，活性添加剂粉末均匀地包覆陶瓷坯体，陶瓷与铸铁的润湿性能大大提高，在高温下，铸铁液依靠自身重力作用沿着陶瓷坯体孔隙和周围包覆陶瓷，使陶瓷与铸铁可以最大程度的接触并反应，最终形成界面结合性能良好的ZTA/高铬铸铁复合材料，且制备成本低。
附图说明
图1是通过本发明方法制得的ZTA陶瓷坯体的宏观形貌图；
图2是通过本发明方法制得的ZTA陶瓷坯体的X射线衍射图谱；
图3是通过本发明方法制得的ZTA/高铬铸铁复合材料截面形貌图；
图4是通过本发明方法制得的ZTA/高铬铸铁复合材料X射线衍射图谱；
图5是采用座滴法测得未添加添加剂下样品的稳定接触角；
图6是采用座滴法测得添加实施例1中添加剂下样品的稳定接触角；
图7是采用座滴法测得添加实施例2中添加剂下样品的稳定接触角；
图8是采用座滴法测得添加实施例3中添加剂下样品的稳定接触角；
图9是采用座滴法测得添加实施例4中添加剂下样品的稳定接触角；
图10是采用座滴法测得添加实施例5中添加剂下样品的稳定接触角；
图11是采用座滴法测得添加实施例6中添加剂下样品的稳定接触角；
图12是实施例1制得的ZTA/高铬铸铁复合材料的界面扫描照片；
图13是实施例1制得的ZTA/高铬铸铁复合材料的界面能谱图；
图14是实施例3制得的ZTA/高铬铸铁复合材料的界面扫描照片；
图15是实施例3制得的ZTA/高铬铸铁复合材料的界面能谱图；
图16是实施例5制得的ZTA/高铬铸铁复合材料的界面扫描照片；
图17是实施例5制得的ZTA/高铬铸铁复合材料的界面能谱图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明。
本发明一种ZTA/高铬铸铁复合耐磨材料的制备方法，如图1所示，具体按照以下步骤实施：
步骤1、以粒径为1-2mm的ZTA陶瓷颗粒为原料，先添加添加量为ZTA陶瓷颗粒5wt％-20wt％的活性添加剂Ti、Ni或B4C粉末，置于混粉机上混合均匀，混粉机频率为25-30Hz，然后加入浓度为40wt％的铝溶胶并烘干，铝溶胶添加量为ZTA陶瓷颗粒的0.4wt％-0.8wt％，烘干温度为30℃-80℃，烘干时间0.5-2h；
步骤2、向经过步骤1处理的ZTA陶瓷颗粒中加入5wt％的聚乙烯醇PVA作为粘结剂和聚苯乙烯EPS作为泡沫造孔剂，然后置于钢模中压制成型得到预制坯，ZTA陶瓷颗粒、粘结剂和造孔剂的质量比为10:0.2:0.05，压制压力为1-4MPa，压制时间为5-10s；
步骤3、将步骤2得到的预制坯置于干燥箱中干燥，干燥温度为50℃-100℃，干燥时间1-3h，然后烧结，随炉冷却至室温，得到具有多孔结构的ZTA陶瓷坯体，烧结采用惰性气体保护下的无压烧结，烧结温度为600℃-800℃，烧结时间为0.5-1h；
步骤4、将步骤3得到的ZTA陶瓷坯体置于氧化铝材质的坩埚中，并在ZTA陶瓷坯体上方放置高铬铸铁，高铬铸铁块需提前除去表面氧化层，然后将坩埚置于烧结炉中进行烧结，烧结采用惰性气体保护下的无压烧结，烧结温度为1350℃-1550℃，烧结时间为1-2h，随炉冷却至室温后得到ZTA/高铬铸铁复合耐磨材料。
实施例1
分别称取30g粒径为1mm的ZTA陶瓷颗粒和3g活性添加剂B4C，B4C粉的粒径为1um，将其加入透明混粉瓶内放置在混粉机上混合均匀，再加入40wt％的铝溶胶0.15g并烘干，混粉频率为25Hz，混粉时间为1h，使B4C粉末均匀包覆陶瓷颗粒，烘干温度50℃，烘干时间0.5h，然后向烘干的ZTA颗粒加入粘结剂PVA0.6g与造孔剂EPS0.15g，将它们混合均匀后，倒入钢模中压制成型，压制的压力为2MPa，保压时间7s，脱模后，将其在80℃干燥箱中干燥2h，得到陶瓷预制坯体，将干燥好的预制坯体在惰性气体氩气保护下升温至700℃，并保温30min，冷却到室温后，得到多孔状结构、具有一定强度的ZTA陶瓷坯体；
将制备好的ZTA陶瓷坯体放入一氧化铝材质的坩埚，上面再放置预先准备好的25mm×25mm×50mm高铬铸铁块，最后将氧化铝坩埚放入气氛烧结炉内在氩气保护下升温到1500℃保温60min，冷却到室温后，制得ZTA/高铬铸铁复合材料；所制备复合材料的材料力学性能和耐磨损性能优异，硬度为645HB，相较于纯高铬铸铁提升83.6％；抗弯强度为883.4MPa，相较于纯高铬铸铁提升12.7％；相对耐磨度为18.5，相较于纯高铬铸铁提升328％。
实施例2
分别称取30g粒径为1mm ZTA陶瓷颗粒和4.5g活性添加剂B4C，B4C粉的粒径为1um，将其加入透明混粉瓶内放置在混粉机上混合均匀，再加入40wt％的铝溶胶0.15g并烘干；混粉频率为25Hz，混粉时间1h，使B4C粉末均匀包覆陶瓷颗粒，烘干温度50℃，烘干时间0.5h；然后向烘干的ZTA颗粒加入粘结剂PVA0.6g与造孔剂EPS0.15g，将它们混合均匀后，倒入钢模中压制成型，压制的压力为2MPa,保压时间7s；脱模后，将其在80℃干燥箱中干燥2h，得到陶瓷预制坯体；将干燥好的预制坯体在惰性气体氩气保护下升温至700℃，并保温30min，冷却到室温后，得到多孔状结构、具有一定强度的ZTA陶瓷坯体；
将制备好的ZTA陶瓷坯体放入一氧化铝材质的坩埚，上面再放置预先准备好的25mm×25mm×50mm高铬铸铁块，最后将氧化铝坩埚放入气氛烧结炉内在氩气保护下升温到1500℃保温60min，冷却到室温后，制得ZTA/高铬铸铁复合材料；所制备复合材料的材料力学性能和耐磨损性能优异，硬度为555.3HB，相较于纯高铬铸铁提升58.1％；抗弯强度为923.3MPa，相较于纯高铬铸铁提升17.8％；相对耐磨度为18.2，相较于纯高铬铸铁提升321％。
实施例3
分别称取30g粒径为1mm ZTA陶瓷颗粒和3g活性添加剂Ti，Ti粉的粒径为1um，将其加入深色混粉瓶内放置在混粉机上混合均匀，再加入40wt％的铝溶胶0.15g并烘干；混粉频率为25Hz，混粉时间1h，使Ti粉末均匀包覆陶瓷颗粒，烘干温度50℃，烘干时间0.5h；然后向烘干的ZTA颗粒加入粘结剂PVA0.6g与造孔剂EPS0.15g，将它们混合均匀后，倒入钢模中压制成型，压制的压力为2MPa,保压时间7s；脱模后，将其在80℃干燥箱中干燥2h，得到陶瓷预制坯体；将干燥好的预制坯体在惰性气体氩气保护下升温至700℃，并保温30min，冷却到室温后，得到多孔状结构、具有一定强度的ZTA陶瓷坯体；
将制备好的ZTA陶瓷坯体放入一氧化铝材质的坩埚，上面再放置预先准备好的25mm×25mm×50mm高铬铸铁块，最后将氧化铝坩埚放入气氛烧结炉内在氩气保护下升温到1500℃保温60min，冷却到室温后，制得ZTA/高铬铸铁复合材料；所制备复合材料的材料力学性能和耐磨损性能优异，硬度为573.1HB，相较于纯高铬铸铁提升63.1％；抗弯强度为1328.3MPa，相较于纯高铬铸铁提升69.5％；相对耐磨度为17.15，相较于纯高铬铸铁提升297％。
实施例4
分别称取30g粒径为2mm ZTA陶瓷颗粒和4.5g活性添加剂Ti，Ti粉的粒径为1um，将其加入深色混粉瓶内放置在混粉机上混合均匀，再加入40wt％的铝溶胶0.15g并烘干；混粉频率为25Hz，混粉时间1h，使Ti粉末均匀包覆陶瓷颗粒，烘干温度50℃，烘干时间0.5h；然后向烘干的ZTA颗粒加入粘结剂PVA0.6g与造孔剂EPS0.15g，将它们混合均匀后，倒入钢模中压制成型，压制的压力为2MPa,保压时间7s；脱模后，将其在80℃干燥箱中干燥2h，得到陶瓷预制坯体；将干燥好的预制坯体在惰性气体氩气保护下升温至700℃，并保温30min，冷却到室温后，得到多孔状结构、具有一定强度的ZTA陶瓷坯体；
将制备好的ZTA陶瓷坯体放入一氧化铝材质的坩埚，上面再放置预先准备好的25mm×25mm×50mm高铬铸铁块，最后将氧化铝坩埚放入气氛烧结炉内在氩气保护下升温到1500℃保温60min，冷却到室温后，制得ZTA/高铬铸铁复合材料；所制备复合材料的材料力学性能和耐磨损性能优异，硬度为466.5HB，相较于纯高铬铸铁提升32.8％；抗弯强度为1598.3MPa，相较于纯高铬铸铁提升104％；相对耐磨度为16.63，相较于纯高铬铸铁提升285％。
实施例5
分别称取30g粒径为2mmZTA陶瓷颗粒和3g活性添加剂Ni，Ni粉的粒径为1um，将其加入透明混粉瓶内放置在混粉机上混合均匀，再加入40wt％的铝溶胶0.15g并烘干；混粉频率为25Hz，混粉时间1h，使Ni粉末均匀包覆陶瓷颗粒，烘干温度50℃，烘干时间0.5h；然后向烘干的ZTA颗粒加入粘结剂PVA0.6g与造孔剂EPS0.15g，将它们混合均匀后，倒入钢模中压制成型，压制的压力为2MPa,保压时间7s；脱模后，将其在80℃干燥箱中干燥2h，得到陶瓷预制坯体；将干燥好的预制坯体在惰性气体氩气保护下升温至700℃，并保温30min，冷却到室温后，得到多孔状结构、具有一定强度的ZTA陶瓷坯体；
将制备好的ZTA陶瓷坯体放入一氧化铝材质的坩埚，上面再放置预先准备好的25mm×25mm×50mm高铬铸铁块，最后将氧化铝坩埚放入气氛烧结炉内在氩气保护下升温到1500℃保温60min，冷却到室温后，制得ZTA/高铬铸铁复合材料；所制备复合材料的材料力学性能和耐磨损性能优异，硬度为404.6HB，相较于纯高铬铸铁提升15.2％；抗弯强度为986.7MPa，相较于纯高铬铸铁提升25.9％；相对耐磨度为16.6，相较于纯高铬铸铁提升284％。
实施例6
分别称取30g粒径为2mmZTA陶瓷颗粒和4.5g活性添加剂Ni，Ni粉的粒径为1um，将其加入透明混粉瓶内放置在混粉机上混合均匀，再加入40wt％的铝溶胶0.15g并烘干；混粉频率为25Hz，混粉时间1h，使Ni粉末均匀包覆陶瓷颗粒烘干温度50℃，烘干时间0.5h；然后向烘干的ZTA颗粒加入粘结剂PVA0.6g与造孔剂EPS0.15g，将它们混合均匀后，倒入钢模中压制成型，压制的压力为2MPa,保压时间7s；脱模后，将其在80℃干燥箱中干燥2h，得到陶瓷预制坯体；将干燥好的预制坯体在惰性气体氩气保护下升温至700℃，并保温30min，冷却到室温后，得到多孔状结构、具有一定强度的ZTA陶瓷坯体；
将制备好的ZTA陶瓷坯体放入一氧化铝材质的坩埚，上面再放置预先准备好的25mm×25mm×50mm高铬铸铁块，最后将氧化铝坩埚放入气氛烧结炉内在氩气保护下升温到1500℃保温60min，冷却到室温后，制得ZTA/高铬铸铁复合材料；所制备复合材料的材料力学性能和耐磨损性能优异，硬度为382.4HB，相较于纯高铬铸铁提升8.9％；抗弯强度为998.3MPa，相较于纯高铬铸铁提升27.4％；相对耐磨度为16.03，相较于纯高铬铸铁提升271％。
对本发明制备的ZTA/高铬铸铁复合材料进行润湿角测试、界面形貌分析力学性能测试与分析。
图1-2为本发明制备的ZTA陶瓷坯体的宏观形貌及该陶瓷坯体的X射线衍射图谱，由图2可以看出，ZTA里有且只有Al2O3相和ZrO2相，陶瓷在确保陶瓷坯体有较好的强度的前提下，保证陶瓷坯体有一定的孔隙率，以保证在高温下铁液能浸渗至陶瓷孔隙中并很好地包覆陶瓷颗粒。
图3-4为本发明制备的ZTA/高铬铸铁复合材料的截面形貌及该复合材料的X射线衍射图谱，由图3可以看出，陶瓷在铸铁中分布均匀，没有出现界面剥离、分层、气孔、结合不良等现象，由图4可以看出，复合材料的组织中包含奥氏体、马氏体、碳化物、Al2O3相、ZrO2相和M7C3型共晶碳化物。
图5-11为采用座滴法测得不同比例添加剂下样品的稳定润湿角，图5为未添加活性添加剂下陶瓷与铸铁的润湿角，图6-11依次为实施例1～6中添加添加剂的种类及含量后陶瓷与铸铁的润湿角，润湿角的具体数值如表1：
表1
实施例 润湿角
无活性添加剂 98.59°
1 55.92°
2 50.93°
3 71.52°
4 64.25°
5 66.34°
6 69.33°
从表1中可以看出：相比于没有活性添加剂的陶瓷与铸铁，添加活性添加剂的陶瓷与铸铁基体的润湿角有不同程度的减小，说明有活性元素的加入后，铸铁与陶瓷的润湿性得到改善；其中，当添加剂种类为实例1、2中的B4C时，润湿性改善最优；当添加剂含量为实例1中的10％时，改善效果最优。
图12-13分别是实施例1制得的ZTA/高铬铸铁复合材料界面的扫描照片和能谱图，从图中可以看出，加入B4C后，ZTA陶瓷颗粒与高铬铸铁之间的界面紧密结合，没有显现出明显的裂纹、裂缝等缺陷，可以清楚的观察到ZTA/高铬铸铁复合材料出现明显的复合层界面，且复合层厚度较均匀，这是因为B4C会与元素周期表中第4、5和6族的元素发生反应，在1000℃至1100℃的温度下形成金属硼化物，高铬铸铁中的金属元素主要分布在这些族中，化学反应使陶瓷内部元素的分布发生了变化，在渗透过程中B4C会发生如下反应发生：
6ZrO2+5B4C＝6ZrB2+4B2O3+5C (1)
ZrO2+B2O3+5C＝ZrB2+5CO (2)
这些生成的化合物在高温下与铸铁的润湿性较好，作为过渡物质促进浸渗作用，可以降低两者间的润湿角至50°以下；同时B元素原子半径较小，其可以固溶到陶瓷颗粒中和铁基体中，促使两者间的结合。
图14-15分别是实施例3制得的ZTA/高铬铸铁复合材料界面的扫描照片和能谱图，从图中可以看出，加入Ti后，ZTA陶瓷颗粒与高铬铸铁之间的界面紧密结合，没有显现出明显的裂纹、裂缝等缺陷，添加Ti元素后，该元素参与了铸铁基体与陶瓷颗粒的界面反应，改善其与液态高铬铸铁的润湿性，使两者能较好的结合产生复合层，从而使ZTA颗粒与高铬铸铁成为一个整体，起到强化作用。
图16-17是实施例5制得的ZTA/高铬铸铁复合材料界面的扫描照片和能谱图，从图中可以看出，加入Ni后，ZTA陶瓷颗粒与高铬铸铁之间的界面紧密结合，没有显现出明显的裂纹、裂缝等缺陷，Ni元素参与了ZTA陶瓷颗粒与铸铁基体的界面反应，降低铸铁的表面张力和表面能，提高铸铁的表面活性，利用反应润湿和非反应润湿共同促进铸铁基体与陶瓷颗粒间的互相渗透，发生元素之间的互相扩散，从而改善两者润湿性。
使用HBRV-187.5电动布洛维硬度计，试验力1839N，保压时间为30s，测得复合材料的布氏硬度；利用三点弯曲试验和三体磨料磨损试验测出六种复合材料样品的抗弯强度和抗磨损度。对上述6种样品的硬度、抗弯强度，抗压强度进行检测，检测结果如下：
表2
Figure BDA0002985019800000121
所得结果如表2所示，从表2中可以看出，添加添加剂后的ZTA/高铬铸铁复合材料硬度、耐磨性得到显著提高，但其他性能却并没有降低。从而说明添加添加剂后，复合材料的综合性能较纯基体而言有大幅度提高。

Claims (9)

1.一种ZTA/高铬铸铁复合耐磨材料的制备方法，其特征在于，具体按照以下步骤实施：
步骤1、以ZTA陶瓷颗粒为原料，先添加活性添加剂，置于混粉机上混合均匀，然后加入铝溶胶并烘干；
步骤2、向经过步骤1处理的ZTA陶瓷颗粒中加入粘结剂和造孔剂，然后置于钢模中压制成型得到预制坯；
步骤3、将步骤2得到的预制坯置于干燥箱中干燥，然后烧结，随炉冷却至室温，得到具有多孔结构的ZTA陶瓷坯体；
步骤4、将步骤3得到的ZTA陶瓷坯体置于坩埚中，并在ZTA陶瓷坯体上方放置高铬铸铁，然后将坩埚置于烧结炉中进行烧结，随炉冷却至室温后得到ZTA/高铬铸铁复合耐磨材料。
2.根据权利要求1所述的一种ZTA/高铬铸铁复合耐磨材料的制备方法，其特征在于，所述步骤1中ZTA陶瓷颗粒的粒径为1-2mm。
3.根据权利要求1所述的一种ZTA/高铬铸铁复合耐磨材料的制备方法，其特征在于，所述步骤1中活性添加剂为Ti、Ni或B4C粉末，所述活性添加剂的添加量为ZTA陶瓷颗粒的5wt％-20wt％，所述铝溶胶浓度为40wt％，添加量为ZTA陶瓷颗粒的0.4wt％-0.8wt％。
4.根据权利要求1所述的一种ZTA/高铬铸铁复合耐磨材料的制备方法，其特征在于，所述步骤1中烘干温度为30℃-80℃，烘干时间0.5-2h。
5.根据权利要求1所述的一种ZTA/高铬铸铁复合耐磨材料的制备方法，其特征在于，所述步骤2中ZTA陶瓷颗粒、粘结剂和造孔剂的质量比为10:0.2:0.15，所述粘结剂为5wt％的聚乙烯醇，所述造孔剂为聚苯乙烯。
6.根据权利要求1所述的一种ZTA/高铬铸铁复合耐磨材料的制备方法，其特征在于，所述步骤2中压制压力为1-4MPa，压制时间为5-10s。
7.根据权利要求1所述的一种ZTA/高铬铸铁复合耐磨材料的制备方法，其特征在于，所述步骤3中干燥温度为50℃-100℃，干燥时间1-3h。
8.根据权利要求1所述的一种ZTA/高铬铸铁复合耐磨材料的制备方法，其特征在于，所述步骤3中烧结采用惰性气体保护下的无压烧结，烧结温度为600℃-800℃，烧结时间为0.5-1h。
9.根据权利要求1所述的一种ZTA/高铬铸铁复合耐磨材料的制备方法，其特征在于，所述步骤4烧结采用惰性气体保护下的无压烧结，烧结温度为1350℃-1550℃，烧结时间为1-2h。
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