CN113280666A - 一种弧形壁连通孔直径变化的重力热管 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种重力热管，所述重力热管包括蒸发部、冷凝部和绝热部，所述液体在蒸发部吸热蒸发，通过绝热部进入冷凝部放热，然后通过重力回到蒸发部；均温板的形状是第一弧形壁和第二弧形壁以及内壁沿着绝热部轴线旋转形成的形状，沿着从下向上的方向，在第一弧形壁和第二弧形壁上设置沿着流体流动方向贯通第一弧形壁和第二弧形壁的连通孔，沿着从下向上方向，所述连通孔向着绝热部的中心方向延伸。本发明提供了一种新的重力热管，通过设置连通孔的直径越来越大，使得连通孔的流通面积越来越大，从而使得越到中心位置空气流量越多，越容易到绝热部中部与另一侧流体充分混合，而且还能进一步减少流动阻力。

Description

一种弧形壁连通孔直径变化的重力热管

技术领域

本发明涉及一种重力热管，尤其是涉及一种设置均温部件的重力热管。

背景技术

热管技术是1963年美国洛斯阿拉莫斯(Los Alamos)国家实验室的乔治格罗佛(George Grover)发明的一种称为“热管”的传热元件，它充分利用了热传导原理与相变介质的快速热传递性质，透过热管将发热物体的热量迅速传递到热源外，其导热能力超过任何已知金属的导热能力。

热管技术以前被广泛应用在宇航、军工等行业，自从被引入散热器制造行业，使得人们改变了传统散热器的设计思路，摆脱了单纯依靠高风量电机来获得更好散热效果的单一散热模式，采用热管技术使得散热器获得满意的换热效果，开辟了散热行业新天地。目前热管广泛的应用于各种换热设备，其中包括核电领域，例如核电的余热利用等。一方面，绝热部的流体在向上过程中，一般在绝热部是蒸汽为主的汽液两相流，从而使得绝热部内的流体是汽液混合物，汽液两相流的存在使得影响了绝热部吸热的效率。

在研究中发现，无论是吸热端吸热，还是绝热部保温等措施的原因，导致绝热部不同位置流体温度不均匀，例如绝热效果好的的一侧置温度高，绝热效果差的位置温度低，为绝热部内部不同位置的流体的温度不同，因为温度不同会导致绝热部内的温度不均匀，从而进入放热端后也会导致不同位置的冷凝段散热不同，尤其是涉及多个放热端以及对应的热利用部件时候，因为放热端不同导致的热利用部件吸热不均匀，导致热利用部件出现过热或者过冷情况，对运行造成影响。还有多个吸热端情况下，吸热端热源不同导致热管冷凝部不同位置流体温度不同，导致热利用部件出现过热或者过冷情况，对运行造成影响。

针对上述问题，申请人在先申请的专利提供了一种新的重力热管，从而解决热管内部流体温度不均匀的问题。

本申请是针对在先申请的一个改进，本申请通过改进在先申请结构的优化，使得热管内部流体的流动阻力变小，均温效果达到最佳。

发明内容

本发明提供了一种新的重力热管，从而解决前面出现的技术问题。

为了实现上述目的，本发明的技术方案如下：

一种重力热管，所述重力热管包括蒸发部、冷凝部和绝热部，所述液体在蒸发部吸热蒸发，通过绝热部进入冷凝部放热，然后通过重力回到蒸发部；其特征在于，所述绝热部内设置从绝热部内壁向绝热部中心延伸的均温板，所述均温板包括从内壁延伸的第一弧形壁和第二弧形壁，其中第一弧形壁与内壁连接处切线与内壁形成的锐角小于第二弧形壁与内壁连接处切线与内壁形成的锐角，第一弧形壁和第二弧形壁朝向流体流动方向弯曲延伸，弯曲方向也朝向流体流动方向，第一弧形壁和第二弧形壁的交点位于第一弧形壁与内壁连接处的上部，同时位于第二弧形壁与内壁连接处的上部，均温板的形状是第一弧形壁和第二弧形壁以及内壁沿着绝热部轴线旋转形成的形状；其特征在于，从绝热部的内壁到中心，单个第一弧形壁和/或第二弧形壁的连通孔的直径越来越大。

作为优选，从绝热部的内壁到中心，单个第一弧形壁和/或第二弧形壁的连通孔的直径越来越大的幅度不断增加。作为优选，绝热部内壁设置孔道。

作为优选，所述冷凝部具有多个放热端。

作为优选，至少两个放热端的冷源是互相独立的。

作为优选，第一弧形壁和第二弧形壁是圆弧，其中第一弧形壁的圆弧直径小于第二弧形壁的圆弧直径。

作为优选，交点位置处第一弧形壁的切线与绝热部的轴线形成30-60°的夹角。

与现有技术相比较，本发明具有如下的优点：

1)本发明提供了一种新的重力热管，通过设置连通孔的直径越来越大，使得连通孔的流通面积越来越大，从而使得越到中心位置空气流量越多，越容易到绝热部中部与另一侧流体充分混合，而且还能进一步减少流动阻力。

2)本发明提供了一种新的重力热管，通过在绝热部内设置弯曲均温板，使得流体一部分沿着均温板流动引导至相反的方向，与相反方向进入的流体充分混合，从而实现流体的温度均匀，以实现进一步温度均匀，提高产品使用寿命。

3)本发明通过对均温板各个参数的变化导致的换热规律进行了广泛的研究，在满足流动阻力情况下，本发明对换热器的均温板结构进行优化，以达到最优的出口流体均温效果。

4)本发明通过合理的布局，使得相邻排的均温板结构错列布置，从而进一步充分混合流体，达到温度均匀。

5)本发明通过设置均温板沿着流体流动方向的尺寸和数量角度等参数的分布变化，进一步促进充分混合。

6)本发明通过对均温板的距离进行了广泛的研究，设计了最小距离的公式，充分满足均温混合需要，避免混合不均匀以及流动阻力增加问题，以达到最优的出口流体均温效果。

附图说明

图1是本发明的重力热管结构示意图；

图2是本发明的重力热管结构放热端示意图；

图3是本发明绝热部设置均温板的轴向切面图；

图4是本发明绝热部设置均温板的尺寸示意图。

图5是每层设置1块均温板的立体示意图。

图6是每层设置3块均温板的立体示意图。

图7是每层设置1块均温板的立体示意图。

图8是图7的绝热部一侧的分解立体示意图。

图9是本发明的重力热管结构吸热端示意图；

图10是本发明设置通连管吸热端示意图；

图11是本发明设置通连管放热端端示意图。

图12是设置连通孔的均温板横截面结构示意图。

图中：1、蒸发部，2、冷凝部，3、绝热部，4、均温板，41第一弧形壁，42第二弧形壁，43交点，吸热端11，放热端21，通连管6，通连管7

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。

本文中，如果没有特殊说明，涉及公式的，“/”表示除法，“×”、“*”表示乘法。

图1展示了一种热管。如图1所示，所述重力热管包括蒸发部1、冷凝部2和绝热部3，所述液体在蒸发部1吸热蒸发，通过绝热部3进入冷凝部2放热，然后通过重力和/或者毛吸力回到蒸发部1。

当然热管可以不限于重力热管，可以是完全通过毛吸力的毛吸力热管。

作为优选，绝热部3外部设置保温层。

作为优选，热管内壁，优选绝热部内壁设置毛细结构。通过设置毛细结构，促进液体尽快进入蒸发部。

作为优选，液体为氨水、甲醇、丙酮或庚烷。

作为优选，冷凝部插入箱体内，箱体内设置药剂液体，例如熏洗使用的药液。用于加热熏洗使用的药液。

作为优选，如图2所示，所述冷凝部具有多个放热端21。

作为优选，至少两个放热端的冷源是互相独立的。进一步优选，每个放热端的冷源不同。

作为优选，如图2所示，所述蒸发部具有多个吸热端11，至少两个吸热端的热源不同。

作为优选，每个吸热端的热源不同。

作为优选，绝热部3是圆形结构。

作为一个改进，如图3所示，所述绝热部3内设置从绝热部内壁51向绝热部中心延伸的均温板4，所述均温板4包括从内壁延伸的第一弧形壁41和第二弧形壁42，其中第一弧形壁41与内壁51连接处切线与内壁形成的锐角小于第二弧形壁42与内壁连接处切线与内壁形成的锐角，第一弧形壁41和第二弧形壁42朝向流体流动方向弯曲延伸，弯曲方向也朝向流体流动方向，第一弧形壁41和第二弧形壁42的交点43位于第一弧形壁41与内壁51连接处的上部，同时位于第二弧形壁42与内壁连接处的上部。均温板4的形状是第一弧形壁41和第二弧形壁42以及内壁沿着绝热部轴线旋转形成的形状。

在研究中发现，无论是吸热端吸热，还是绝热部保温等措施的原因，导致绝热部各个不同位置流体温度不均匀，例如绝热效果好的的一侧置温度高，绝热效果差的位置温度低，为绝热部内部不同位置的流体的温度不同，因为温度不同会导致绝热部内的温度不均匀，从而进入放热端后也会导致不同位置的冷凝段散热不同，尤其是涉及多个放热端以及对应的热利用部件时候，因为放热端不同导致的热利用部件吸热不均匀，还有多个吸热端情况下，吸热端热源不同导致热管冷凝部不同位置流体温度不同，导致热利用部件出现过热或者过冷情况，对运行造成影响。

因为热管在本发明通过在绝热部内设置均温板，使得流体一部分沿着均温板流动引导至相反的方向，与相反方向进入的流体充分混合，从而实现流体的温度均匀，从而使得冷凝部的流体温度均匀，实现换热的均匀，以实现进一步换热需要，提高产品使用寿命。

本发明均温板分别设置第一弧形壁和第二弧形壁，通过设置两个弧形壁，使得流体的扰动效果更好，而且使得均温板接触内壁的面积增加，增加了稳定性。而且通过设置第二弧形壁，使得从对面方向导流过来的流体也能沿着第二弧形壁方向弯曲方向运动，增加缓冲，减少流动阻力。

在运行中发现，通过设置弧形壁，增加了流体的流动阻力，因此本申请对此进行了一个改进。

作为一个改进，如图12所示，在第一弧形壁41和第二弧形壁42上设置沿着流体流动方向贯通第一弧形壁41和第二弧形壁42的连通孔10，作为优选，沿着流体流动方向(从下向上)，所述连通孔10向着绝热部的中心方向延伸。

通过设置连通孔，使得部分流体能通过连通孔直接流过，减小了流动阻力，而且因为连通孔向着绝热部4的中心方向延伸，从而使得流体直接流向绝热部中心方向，和位于中心的另一侧流体充分混合，也能很好的实现流体的混合均温效果。

作为一个改进，从绝热部4的内壁到中心，单个第一弧形壁41和/或第二弧形壁42的连通孔的直径越来越大。通过设置连通孔的直径越来越大，使得连通孔的流通面积越来越大，从而使得越到中心位置空气流量越多，越容易到绝热部中部与另一侧流体充分混合，而且还能进一步减少流动阻力。

作为一个改进，从绝热部4的内壁到中心，单个第一弧形壁41和/或第二弧形壁42的连通孔的直径越来越大的幅度不断增加。通过上述设置，能够进一步使得的流体充分混合均温，而且还能进一步减少流动阻力。

作为一个改进，从绝热部4的内壁到中心，单个第一弧形壁41和/或第二弧形壁42的连通孔的分布密度越来越大。通过设置连通孔的分布密度越来越大，使得连通孔的流通面积越来越大，从而使得越到中心位置空气流量越多，越容易到绝热部中部与另一侧流体充分混合，而且还能进一步减少流动阻力。

作为一个改进，从绝热部4的内壁到中心，单个第一弧形壁41和/或第二弧形壁42的连通孔的分布密度越来越大的幅度不断增加。通过上述设置，能够进一步使得的流体充分混合均温，而且还能进一步减少流动阻力。

作为一个改进，沿着绝热部4内的流体流动方向(从下向上方向)，不同的第一弧形壁41和/或第二弧形壁42的连通孔的直径越来越大。通过设置连通孔的直径越来越大，使得连通孔的流通面积越来越大，从而使得流动阻力越来越小，而且因为前面的连通孔数量少，从而使得流体更加在前面进行充分混合均温，后面在均温充分的情况下保持小的流动阻力，降低运行耗能。

作为一个改进，沿着绝热部4内的流体流动方向(从下向上方向)，不同的第一弧形壁41和/或第二弧形壁42的连通孔的直径越来越大的幅度不断增加。通过上述设置，能够进一步使得的流体充分混合均温，而且还能进一步减少流动阻力，降低耗能。

作为一个改进，沿着绝热部4内的流体流动方向(从下向上方向)，不同的第一弧形壁41和/或第二弧形壁42的连通孔的分布数量越来越多。通过设置连通孔的分布数量越来越多，使得连通孔的流通面积越来越大，从而使得流动阻力越来越小，而且因为前面的连通孔数量少，从而使得流体更加在前面进行充分混合均温，后面在均温充分的情况下保持小的流动阻力，降低运行耗能。

作为一个改进，沿着绝热部4内的流体流动方向(从下向上方向)，不同的第一弧形壁41和/或第二弧形壁42的连通孔的分布数量越来越多的幅度不断增加。通过上述设置，能够进一步使得的流体充分混合均温，而且还能进一步减少流动阻力，降低耗能。

作为优选，热管内壁，尤其是绝热部内壁设置孔道。通过设置孔道，促进液体尽快进入蒸发部。使得流体冷凝后沿着第二弧形壁进入到内壁附近，通过内壁的孔道快速进入蒸发部。

作为优选，第一弧形壁41和第二弧形壁42是圆弧，其中第一弧形壁41的圆弧直径小于第二弧形壁42的圆弧直径。

本发明通过第一壁和第二壁是圆弧状，使得流体流动阻力更小，容易流向对方进行混合。

作为优选，交点43位置处第一弧形壁41的切线与绝热部的轴线形成30-60°的夹角，优选夹角是45°。通过设置这一夹角，使得流体能够快速引导到对面的上部位置，而且还能进一步减少流动阻力。

作为优选，如图3所示，沿着高度方向，绝热部5内壁设置多层均温板4，相邻层的均温板错列分布。通过相邻排的均温板的错列分布，使得流体能够在绝热部内充分的互相运动到相反位置，保证充分混合均匀。图3展示的每层均温板设置一块。当然每层均温板可以设置多块，例如设置3块。

作为优选，交点与绝热部内壁的距离为绝热部直径的0.3-0.5倍，优选0.4倍。通过这一设置使得流体在充分混合基础上较少流动阻力。

作为优选，第一弧形壁的长度大于第二弧形壁的长度。

作为优选，同一层的均温板与内壁连接的圆弧的总弧度是150－180°。通过这一参数设置保证在满足阻力要求的充分混合。例如图3、5、7展示的每层均温板设置一块，这一块的总弧度是150-180°。当然每层均温板可以设置多块，例如图5的每层设置三块的总弧度是150－180°。

作为优选，A层均温板设置多块，A均温板之间设置间隔，A均温板等间隔设置，B层是A层的相邻层，从流动方向观察，B层均温板设置在A层的间隔位置处。通过相邻层的均温板位置互补，能够使得流体能够在绝热部内充分的互相运动到相反位置，保证充分混合均匀。需要说明的，此处A层B层不是具体明确指定那一层，A、B仅仅是作为一个区别，将其作为相邻层进行区别。

作为优选，沿着高度方向，绝热部内壁设置多个均温板，沿着高度方向，均温板的分布密度越来越小。因为随着流体的不断运动，流体的混合程度越来越好，因此需要设置分布密度越来越小，以减轻流动阻力，在阻力减小以及材料成本节省的程度上，所述的均温效果达到基本相同的效果。

作为优选，沿着高度方向，均温板的分布密度越来越小的幅度不断增加。上述效果是通过大量数值模拟以及实验研究的结果，通过研究发现，该规律符合流体运动的规律，在阻力进一步减小以及材料成本节省的程度上，所述的均温效果达到基本相同的效果。

作为优选，沿着高度方向，绝热部内壁设置多个均温板，沿着高度方向，均温板的尺寸越来越小。因为随着流体的不断运动，流体的混合程度越来越好，因此需要设置尺寸越来越小，以减轻流动阻力，在阻力减小以及材料成本节省的程度上，所述的均温效果达到基本相同的效果。

作为优选，沿着高度方向，绝热部内壁设置多个均温板，沿着高度方向，均温板的尺寸越来越小的幅度不断增加。上述效果是通过大量数值模拟以及实验研究的结果，通过研究发现，该规律符合流体运动的规律，在阻力进一步减小以及材料成本节省的程度上，所述的均温效果达到基本相同的效果。

通过大量的数值模拟和实验研究发现，均温板的角度以及尺寸对于换热以及混合均匀具有很大的影响，均温板与内壁夹角偏小，会导致混合效果变差，而且导致均温板尺寸过大，影响流动阻力，夹角偏大，导致搅动流体效果不好，阻力变大，混合效果变差，均温板的间距过大，会导致扰流效果不好，间距过小会导致增加运动阻力，因此本申请通过大量的数据模拟和实验得到了最近的均温板结构尺寸优化关系。

作为优选，第一弧形壁与内壁的连接点与交点43之间第一线的长度L2，第二弧形壁与内壁的连接点与交点43之间的第二线的长度L1，第一线与内壁的锐角是A2，第二线与内部的锐角是A1，沿着流体的流动方向上相邻均温板结构的间距S(例如图3左侧的相邻的两个均温板的距离为S)，即相邻均温板在内壁的中心点之间的距离，中心点就是第一弧形壁、第二弧形壁与内壁的连接点连线的中点，满足如下要求：

N＝a-b*Ln(M)，其中N＝(L1+L2)/S，M＝sin(A2)/sin(A1)；Ln是对数函数，

0.2697<a<0.2699，0.0830<b<0.0832；

作为优选，0.25<M<0.75,0.29<N<0.36,45<A1<75°，15<A2<45°,400<S<550mm，70<L2<130mm，30<L1<90mm。

由上述各式可以进行均温板结构的最优的设计要求。上述的结构优化公式是本发明的一个主要改进点，是通过大量的数值模拟和实验研究的出来的最有的优化公式，并不是本领域的公知常识。

进一步优选，a＝0.2698，b＝0.0831。

作为优选，在绝热部与水平面形成的夹角为A情况下，可以增加修正系数c对数据进行修正，即

c*N＝a-b*Ln(M)；c＝1/sin(A)m，其中0.09<m<0.11，优选m＝0.10。

50°<A<90°。

在数据模拟以及实验中发现，均温板之间的间距必须大于一定距离，否则会导致流体通过上一个均温板引导到对面方向，但是如果均温板之间的间距过小，会导致流体在对面流动，还没充分充满整个管道，此时设置均温板，起不到混合效果，均温板仅仅起到是一个折流板作用，没有引导混合的作用，只能增加流动阻力。因此本申请通过大量的研究，提出了一个均温板最小间距的设计方案，对于此种均温板的设计具有一定的指导意义。

交点43在内壁上的垂点，交点与垂点形成的线是第三线，第一弧形壁与内壁的连接点与垂点的距离为H，第一线和第三线形成的锐角为A3，交点位置处的第一弧形壁的切线与绝热部的轴线形成的锐角为A4，绝热部的内管径为R，距离S采用如下方式设计：

(S/H)>a+b*Ln(T)，(S/R)²>c+d*Ln(T)；

其中T＝sin(A3)/sin(A4)，2.66<a<2.68,17.1<b<17.2，1.976<c<1.978，3.425<d<3.426，30<A3<70°，20<A4<60°；优选1.07<T<1.30；

作为优选，a＝2.67,b＝17.15,c＝1.977,d＝3.4255；

本发明通过大量的实验以及数值模拟，得到了均温板最小的设计距离，通过上述设计距离使得阻力降低，同时能够此充分混合。

作为优选，在绝热部与水平面形成的夹角为A情况下，可以增加修正系数d，f对数据进行修正，即

((S/H)/d)>a+b*Ln(T)；((S/R)²/f)>c+d*Ln(T)；

d＝sin(A)n，其中0.085<n<0.098，优选n＝0.092。f＝sin(A)^k，其中0.076<k<0.078，优选k＝0.077

50°<A<90°。

作为优选，沿着流体流动的方向，蒸发部的流通面积不断的增加。主要原因如下：1)通过增加蒸发部的流通面积，可以减少流动的阻力，使得蒸发部内蒸发的汽体不断的向着流通面积增加的方向运动，从而进一步促进热管的循环流动。2)因为随着流体的不断的流动，液体在蒸发部内不断的蒸发，从而使得汽体体积越来越大，压力也越来越大，因此通过增加流通面积来满足不断增加的汽体体积和压力的变化，从而使得整体上压力分布均匀。3)通过蒸发部的管径的增加，可以减少汽体出口的体积的增加导致的冲击现象。

作为优选，沿着流体流动的方向，蒸发部的流通面积不断的增加的幅度越来越大。上述流通面积的幅度变化是本申请人通过大量的实验和数值模拟得到的结果，通过上述的设置，能够进一步的促进环路热管的循环流动，达到压力整体均匀，减少冲击现象。

作为优选，沿着流体流动的方向，冷凝部的流通面积不断的减小。主要原因如下：1)因为随着流体的不断的流动，蒸汽在下降管内不断的冷凝，从而使得流体体积越来越小，压力也越来越小，因此通过减少流通面积来满足不断增加的流体体积和压力的变化，从而使得整体上压力分布均匀，换热均匀。2)通过冷凝部的流通面积的减小，可以节约材料，降低成本。

作为优选，沿着流体流动的方向，冷凝部的流通面积不断的减小的幅度越来越大。上述流通面积的幅度变化是本申请人通过大量的实验和数值模拟得到的结果，通过上述的设置，能够进一步的促进环路热管的循环流动，达到压力整体均匀。

作为优选，所述蒸发部热源可以是土壤或者锅炉尾气等。

作为优选，所述冷凝部冷源为水或者空气。

作为优选，吸热端为多个，至少两个相邻的吸热端之间设置通连管6。在研究中发现，在蒸发部吸热的过程中，会出现不同位置的吸热端的吸收热量不同，导致吸热端之间的压力或者温度不同，这样会导致部分吸热端受热过高，造成寿命缩短，一旦一个吸热端出现问题，可能导致整个热管出现无法使用的问题。本发明通过大量的研究，在相邻的吸热端设置通连管，实现连通功能，可以在竖直管受热不同而导致压力不同的情况下，可以使得压力大的竖直管内的流体快速的流向压力小的吸热端，从而保持整体压力均衡，避免局部过热或者过冷。

作为优选，从吸热端下部向吸热端上部，相邻的吸热端之间设置多个通连管。通过设置多个通连管，能够使得流体在吸热蒸发过程中不断的均衡压力，保证整个吸热部内的压力均衡。

作为优选，从吸热端下部向吸热端上部，相邻通连管之间的距离不断减小。此目的是为了设置更多的通连管，因为随着流体的向上流动，流体不断的受热，随着流体不断的受热，不同集热管内的受热越来越不均匀，因此通过上述设置，能够保证在流体流动过程中尽快的达到压力均衡。

作为优选，从吸热端下部向吸热端上部，相邻通连管之间的距离不断减小的幅度越来越大。通过实验发现，上述设置，能够保证在流体流动过程中更优更快的达到压力均衡。这也是通过大量的研究压力分布变化规律而得来的最佳的连通方式。

作为优选，从吸热端下部向吸热端上部，通连管的流通面积不断增加。此目的是为了设置保证更大的连通面积，因为随着流体的向上流动，流体不断的受热，随着流体不断的受热，不同吸热端内的受热越来越不均匀，因此通过上述设置，能够保证在流体流动过程中尽快的达到压力均衡。

作为优选，从吸热端下部向吸热端上部，通连管的流通面积不断增加的幅度越来越大。通过实验发现，上述设置，能够保证在流体流动过程中更优更快的达到压力均衡。这也是通过大量的研究压力分布变化规律而得来的最佳的连通方式。

作为优选，放热端为多个，至少两个相邻的放热端之间设置通连管7。通过设置通连管，可以避免放热端之间受热不均匀，实现热管放热端之间的压力均衡，避免不同放热端之间的受热不均匀导致的缺陷。

在放热端，从放热端下部向上部方向，相邻通连管之间的距离不断增加。此目的是为了设置更少的通连管，降低成本。因为随着放热端的下部向上，热管内蒸汽不断的放热冷凝，随着流体不断的放热，热管内的压力越来越小，因此不均匀的现象也越来越缓和，因此通过上述设置，可以节省材料，根据压力变化设置通连管，能够保证在流体流动过程中尽快的达到压力均衡。

作为优选，在放热端，从放热端下部向上部方向，相邻通连管之间的距离不断增加的幅度越来越大。通过实验发现，上述设置，能够保证在流体流动过程中更优更快的达到压力均衡。这也是通过大量的研究压力分布变化规律而得来的最佳的连通方式。

作为优选，在放热端，放热端下部向上部方向，通连管的流通面积不断降低。此目的是为了设置保证减少的连通面积，降低成本。与前面距离不断增加的原理相同。

作为优选，在放热端，放热端下部向上部方向，通连管的流通面积不断降低的幅度越来越大。通过实验发现，上述设置，能够保证在流体流动过程中更优更快的达到压力均衡。这也是通过大量的研究压力分布变化规律而得来的最佳的连通方式。

作为优选，沿着从下向上的方向，绝热部内壁设置多个均温板，沿着从下向上的方向，A2的夹角越来越小。因为随着流体的不断运动，流体的混合程度越来越好，因此需要设置夹角越来越小，以减轻流动阻力，在阻力减小以及材料成本节省的程度上，所述的均温效果达到基本相同的效果。

作为优选，沿着从下向上的方向，沿着从下向上的方向，A2的夹角越来越小的幅度不断增加。上述效果是通过大量数值模拟以及实验研究的结果，通过研究发现，该规律符合流体运动的规律，在阻力进一步减小以及材料成本节省的程度上，所述的均温效果达到基本相同的效果。

作为优选，沿着从下向上的方向，绝热部内壁设置多个均温板，沿着从下向上的方向，A4的夹角越来越小。因为随着流体的不断运动，流体的混合程度越来越好，因此需要设置夹角越来越小，以减轻流动阻力，在阻力减小以及材料成本节省的程度上，所述的均温效果达到基本相同的效果。

作为优选，沿着从下向上的方向，A4的夹角越来越小的幅度不断增加。上述效果是通过大量数值模拟以及实验研究的结果，通过研究发现，该规律符合流体运动的规律，在阻力进一步减小以及材料成本节省的程度上，所述的均温效果达到基本相同的效果。

作为优选，沿着从下向上的方向，绝热部内壁设置多个均温板，沿着从下向上的方向，同一层的均温板与内壁连接的圆弧的总弧度越来越小。因为随着流体的不断运动，流体的混合程度越来越好，因此需要设置的流动空间越来越大，以减轻流动阻力，在阻力减小以及材料成本节省的程度上，所述的均温效果达到基本相同的效果。

作为优选，沿着从下向上的方向，同一层的均温板与内壁连接的圆弧的总弧度越来越小的幅度不断增加。上述效果是通过大量数值模拟以及实验研究的结果，通过研究发现，该规律符合流体运动的规律，在阻力进一步减小以及材料成本节省的程度上，所述的均温效果达到基本相同的效果。

作为优选，沿着从下向上的方向，绝热部内壁设置多个均温板，沿着从下向上的方向，A1的夹角越来越大。因为随着流体的不断运动，流体的混合程度越来越好，因此需要设置夹角越来越大以减少尺寸，以减轻流动阻力，在阻力减小以及材料成本节省的程度上，所述的均温效果达到基本相同的效果。

作为优选，沿着从下向上的方向，沿着从下向上的方向，A1的夹角越来越大的幅度不断增加。上述效果是通过大量数值模拟以及实验研究的结果，通过研究发现，该规律符合流体运动的规律，在阻力进一步减小以及材料成本节省的程度上，所述的均温效果达到基本相同的效果。

虽然本发明已以较佳实施例披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。

Claims (5)

1.一种重力热管，所述重力热管包括蒸发部、冷凝部和绝热部，所述绝热部内设置从绝热部内壁向绝热部中心延伸的均温板，所述均温板包括从内壁延伸的第一弧形壁和第二弧形壁，其特征在于，在第一弧形壁和第二弧形壁上设置沿着流体流动方向贯通第一弧形壁和第二弧形壁的连通孔，从绝热部的内壁到中心，单个第一弧形壁和/或第二弧形壁的连通孔的直径越来越大。

2.如权利要求1所述的重力热管，从绝热部的内壁到中心，单个第一弧形壁和/或第二弧形壁的连通孔的直径越来越大的幅度不断增加。

3.如权利要求1所述的重力热管，所述冷凝部具有多个放热端。

4.如权利要求1所述的重力热管，至少两个放热端的冷源是互相独立的。

5.一种重力热管，所述重力热管包括蒸发部、冷凝部和绝热部，所述液体在蒸发部吸热蒸发，通过绝热部进入冷凝部放热，然后通过重力回到蒸发部。

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