CN113278818A - 一种镍钙渣的处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提出一种镍钙渣的处理方法，包括以下步骤：检测待处理的镍钙渣的硅钙质量比，并在所述镍钙渣中加入一定量的二氧化硅以调节镍钙渣中的硅钙质量比至预设值；在调节硅钙质量比后的所述镍钙渣加入还原剂后，送入熔炼炉中，并加热升温至1100℃～1400℃，以对所述熔炼炉中的镍钙渣进行还原熔炼，得到镍铁合金和熔炼渣的分层熔融液；还原熔炼完成后，停止加热，并趁热在所述熔炼渣中加入二氧化硅以对所述熔炼渣进行玻璃化处理；冷却所述镍铁合金和玻璃化的熔炼渣，并分别进行收集。本发明工艺简单，处理成本较低，可实现对镍钙渣中镍铁合金的高回收率，同时经过玻璃化处理后的熔炼渣可以作为一般固废进行处理，对环境无害。

Description

一种镍钙渣的处理方法
技术领域
本发明涉及工业危险废物无害化处理及有价金属资源化领域，特别涉及一种镍钙渣的处理方法。
背景技术
低镍多金属钙渣产出于石灰中和法处理含镍废液的工序，典型的低镍多金属钙渣包括不锈钢污泥、电镀污泥、含镍中和渣等，其产量较大。由于镍钙渣中的有价组份含量较低，重金属含量较高，因此对环境危害较大，已被明确列入《国家危险废物名录》，随着环保意识的增强，如何处理镍钙渣已成为镍资源处理行业的重点研究对象之一。
当前，对低品位含镍物料的处理大致分为湿法、火法两种工艺。湿法主要是采用硫酸、盐酸等无机酸作为浸出剂，将镍钙渣中的有价组份浸出，然后通过选择性沉淀、或萃取的方法回收，但由于该方法产生的浸出渣仍为危废品可能会造成二次污染，因此湿法工艺未被广泛应用。火法工艺所得熔炼渣性质较为稳定，特别是熔炼渣经玻璃化处理后，可以变为一般固废。然而火法处理工艺存在能耗高的缺点，高额的处理成本使得企业难以承受。
尽管科研工作者对镍钙渣的综合利用开展了大量工作，但这些工作未能有效解决镍钙渣处理的低成本无害化问题，业界亟需开发一种低成本资源化无害化处理镍钙渣的方法。
发明内容
基于此，本发明的目的是提出一种镍钙渣的处理方法，以实现对镍钙渣的低成本、无害化处理。
一种镍钙渣的处理方法，包括以下步骤：
检测待处理的镍钙渣的硅钙质量比，并在所述镍钙渣中加入一定量的二氧化硅以调节镍钙渣中的硅钙质量比至预设值；
在调节硅钙质量比后的所述镍钙渣加入还原剂，送入熔炼炉中，并加热升温至1100℃～1400℃，以对所述熔炼炉中的镍钙渣进行还原熔炼，得到镍铁合金和熔炼渣的分层熔融液；
还原熔炼完成后，停止加热，并趁热在所述熔炼渣中加入二氧化硅以对所述熔炼渣进行玻璃化处理；
冷却所述镍铁合金和玻璃化的熔炼渣，并分别进行收集。
进一步的，上述镍钙渣的处理方法，其中：所述趁热在所述熔炼渣中加入二氧化硅以对熔炼渣进行玻璃化处理的步骤包括：
趁热将二氧化硅送入所述熔炼炉，并加入所述分层熔融液中，以对所述分层熔融液中的所述熔炼渣进行玻璃化处理。
进一步的，上述镍钙渣的处理方法，其中：所述趁热在所述熔炼渣中加入二氧化硅以对熔炼渣进行玻璃化处理的步骤包括：
将所述熔炼渣排出炉外，并趁热在所述熔炼渣中加入二氧化硅以对熔炼渣进行玻璃化处理。
进一步的，上述镍钙渣的处理方法，其中：所述熔炼渣进行玻璃化处理过程中再次加入的二氧化硅的量根据预设的硅钙质量比确定，所述预设的硅钙质量比的取值范围为1.5～2.5。
进一步的，上述镍钙渣的处理方法，其中：所述预设值的取值范围为0.4～1.2。
进一步的，上述镍钙渣的处理方法，其中：所述还原剂与所述镍钙渣的质量比为0.1～0.4。
进一步的，上述镍钙渣的处理方法，其中：所述还原剂为焦炭、炭精、煤中的至少一种。
进一步的，上述镍钙渣的处理方法，其中：所述还原熔炼的时间为30～240min。
进一步的，上述镍钙渣的处理方法，其中：所述镍钙渣产出于石灰中和法处理含镍废液的工序中。
根据上述的一种镍钙渣的处理方法，SiO2对镍铁还原熔炼和渣玻璃化影响的差异，采用分步加硅的方法处理镍钙渣，即首先欠量加入SiO2，在低硅钙比下进行镍铁合金的熔炼，有利于降低镍钙渣的熔点和粘度，使得还原熔炼产生的金属相和渣相易于分离，并且有效提高镍钙合金的回收率，在获得有经济价值镍铁合金的同时上，尽可能降低渣中镍的含量；还原熔炼结束后，继续补加SiO2，利用冷态SiO2的降温作用，实现渣的低温玻璃化，有效解决镍钙渣处理的低成本无害化问题。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实施例了解到。
附图说明
图1为本发明实施例提出的镍钙渣的处理方法的流程图；
图2为本发明实施例1中的镍铁合金块的照片；
图3为本发明实施例1中的固化熔炼渣的照片；
图4为本发明实施例1中固化熔炼渣的玻璃体测试图谱；
图5为本发明对比例1中的镍铁合金块的照片；
图6为本发明对比例1中的固化熔炼渣的照片；
图7为本发明对比例1中固化熔炼渣的玻璃体测试图谱。
如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本发明。
具体实施方式
为使本发明的目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合实施例对本发明的具体实施方式做详细的说明。实施例中给出了本发明的若干实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容更加透彻全面。
本发明中的镍钙渣的处理方法用于对镍钙渣进行低成本无害化处理。经过大量探索和研究，发现镍金属是影响镍钙渣处理成本和效率的重要因素中，其含量高低对硅钙比的影响最为显著。当低镍多金属钙渣中镍含量增加时，玻璃化所需的SiO2越多，而随着SiO2用量增加，熔炼渣熔点和粘度也会增加，因而为了完成熔炼，需要进一步提高熔炼温度，这必然导致能耗急剧增加。同时，温度升高不利于渣的玻璃化，其对有毒元素的固封效果越差。
为此，本发明对镍钙渣采用分步处理的方式，第一步在低硅钙比条件下还原熔炼镍钙渣获得有价值的镍铁合金，还可显著降低渣中镍的含量，从而为玻璃化过程创造条件；第二步在高钙的条件下对还原后的镍钙渣进行玻璃化处理。
本发明不仅可以在低硅钙比完成还原熔炼，获得镍铁合金，还可完成镍钙渣的低温玻璃化，从而实现镍钙渣的低成本和高效的玻璃化处理。由此，本发明针对现阶段镍钙渣处理技术的不足，提供了一种工艺简单、成本低、环境稳定性好的镍钙渣处理方法。
请参阅图1，为本发明实施例中的镍钙渣的处理方法，包括步骤S11～S15。
步骤S11，检测待处理的镍钙渣的硅钙质量比，并在所述镍钙渣中加入一定量的二氧化硅以调节镍钙渣中的硅钙质量比至预设值。
该镍钙渣产出于石灰中和法处理含镍废液的工序，例如为不锈钢污泥、电镀污泥、含镍中和渣等。该镍钙渣包含有钙、镍、铁等多种金属。一般来说，石灰中和法处理含镍废液的工序产出的镍钙渣的镍含量大于0.5％，硅钙质量比小于0.4。
镍钙渣的还原熔炼通常需要在较低的硅钙比下完成，而玻璃化需要在高硅钙比下进行。因此，第一步中，需调解镍钙渣中的硅钙比至较低的值，即调节至预设值，该预设值取值范围为0.4～1.2。该硅钙质量比下，满足还原熔炼的条件，且镍钙渣的熔点和粘度仍保持较低的值，因此无需过高的熔炼温度。
步骤S12，在调节硅钙质量比后的所述镍钙渣加入还原剂后，送入熔炼炉中，并加热升温至1100℃～1400℃，以对所述熔炼炉中的镍钙渣进行还原熔炼，得到镍铁合金和熔炼渣的分层熔融液。
将镍钙渣的硅钙比调节至预设值后，在该镍钙渣中加入还原剂和溶剂，并送入熔炼炉中，进行还原熔炼，得到镍铁合金和熔炼渣的分层熔融液。所得镍铁合金中镍含量大于等于10％，可作为不锈钢生产配料。其中，还原熔炼的反应温度为1100℃～1400℃，该反应温度下镍钙渣呈熔融状态。该还原熔炼的反应时间为30至240分钟。该还原剂为焦炭、炭精、煤中的至少一种，还原剂与镍钙渣的质量比为0.1～0.4。
还原熔炼过程中得到的镍铁合金和熔炼渣在反应温度下为熔融态，由于镍铁合金的密度大于熔炼渣的温度，还原熔炼后得到镍铁合金和熔炼渣的分层熔融液。
步骤S13，还原熔炼完成后，停止加热，并趁热在所述熔炼渣中加入二氧化硅以对所述熔炼渣进行玻璃化处理。
其中，该熔炼渣进行玻璃化处理过程中再次加入的二氧化硅的量根据预设的硅钙质量比确定，该预设的硅钙质量比的取值范围为1.5～2.5。即对熔炼渣玻璃化处理过程中调节硅钙质量比至1.5～2.5。该硅钙质量比下，可较好的完成熔炼渣的玻璃化，同时，由于熔炼渣中没有过多的增加SiO2，熔炼渣的熔点和粘度也没有太大变化，因此，玻璃化处理过程中无需再加额外的热量。
在还原熔炼完成后，停止加热，并趁热继续补加SiO2，利用冷态SiO2的降温作用，实现熔炼渣的低温玻璃化。该玻璃化处理过程充分地利用余热，节约燃料，降低了成本。
需要说明的是，在本发明的一种实施方式中，该熔炼渣的玻璃化处理过程可在熔炼炉中直接进行，即还原熔炼完成后，关闭加热系统，趁热将二氧化硅送入熔炼炉，并加入分层熔融液中，以对该分层熔融液中的熔炼渣层进行玻璃化处理。
在本发明的另一实施方式中，该熔炼渣的玻璃化处理过程可在熔炼炉外进行，即还原熔炼完成后，关闭加热系统，将熔炼渣排出炉外，并趁热在熔炼渣中加入二氧化硅以对熔炼渣进行玻璃化处理。具体实施时，可将熔炼渣排出至炉外的排渣槽中，并在排渣槽中直接加SiO2完成玻璃化。
可以理解的，该还原熔炼过程也可以持续进行，还原熔炼过程中镍铁沉降至下层，可定期放出，熔炼渣在上层，也可定期放出炉外，并趁热在排出炉外的熔炼渣中加入二氧化硅以对熔炼渣进行玻璃化处理。
步骤S14，冷却所述镍铁合金和玻璃化的熔炼渣，分别得到镍铁合金块和固化熔炼渣，并分别进行收集。
熔融状态的镍铁合金和玻璃化的熔炼渣冷却后呈固态，固化后的镍铁合金块可用于工业应用，固化后的熔炼渣经检测，其浸出毒性满足一般固废标准，可作为固废处理。
本发明实施例基于SiO2对镍铁还原熔炼和渣玻璃化影响的差异，采用分步加硅的方法处理镍钙渣，即首先欠量加入SiO2，在低硅钙比下进行镍铁合金的熔炼，在获得有经济价值镍铁合金的同时上，尽可能降低渣中镍的含量；在此基础上，继续补加SiO2，利用冷态SiO2的降温作用，实现渣的低温玻璃化。
本实施例与现有技术相比较具有以下优势：
(1)镍钙渣的还原熔炼与玻璃化可在同一台设备进行，工艺简单，无特殊装备要求，易于实现产业化。
(2)能耗低、投入低、镍回收率高，具有较好的技术经济指标。
(3)环境友好，无废气、废水的产生，并可实现熔炼渣的全量玻璃化，环境稳定性好。
下面将以具体的实施方式来说明本发明的内容和所带来的积极效果。
实施例1：
以不锈钢污泥(Si/Ca比：0.08、Ni：5.36％、Fe：23.52％、Ca:31.22％)为原料，按照硅钙质量比为0.55、焦比为0.4，在不锈钢污泥中分别配入SiO2和焦炭粉，混合均匀后送熔炼炉进行还原熔炼。还原熔炼温度为1180℃，时间为50min。待还原熔炼完成后，关闭加热系统，直接将SiO2加入熔炼炉中进行玻璃化处理，该玻璃化过程中的硅钙比调整至2.2。玻璃化反应进行80min后，取出坩埚进行二次冷却。待完全冷却后，分别收集镍铁合金块和固化熔炼渣。
经检测，熔炼渣玻璃体含量为84.82％，采用固体废物浸出毒性浸出方法(HJ/T299-2007)进行毒性评价，镍浸出毒性低于1mg/L，满足一般固废要求；镍铁合金块中镍含量为18.87％，达到镍铁(GB/T 25049-2010)所规定的技术要求。
对比例1
以不锈钢污泥(Si/Ca比：0.08、Ni：5.36％、Fe：23.52％、Ca:31.22％)为原料，按照硅钙比2.2、焦比0.4在不锈钢污泥中分别配入SiO2和焦炭粉，混合均匀后送熔炼炉中进行还原熔炼。还原熔炼温度为1180℃，时间为50min。待还原熔炼完成后，关闭加热系统，继续反应进行80min后，取出坩埚进行二次冷却，其中，该坩埚为熔炼炉中用于盛放不锈钢污泥的容器。待完全冷却后，分别收集镍铁合金块和固化熔炼渣。
经检测，熔炼渣中玻璃体含量为73.14％，采用固体废物浸出毒性浸出方法(HJ/T299-2007)进行毒性评价，镍浸出毒性高达70mg/L，无法满足一般固废要求；镍铁合金块中镍含量为9.34％，达不到镍铁(GB/T 25049-2010)所规定的技术要求。
对比例1与实施例1的区别在于：实施例1中分两步加入SiO2，而对比例1中一次性加入SiO2，两者的玻璃体含量、镍铁合金成分及渣的毒性评价存在较为明显的差异。这是因为，对于高钙渣而言，加入SiO2有助于降低渣熔点和粘度，从而有利于熔炼，但当SiO2用量过高时，熔炼渣粘度会再次升高，不利于金属相与渣相的分离，因而当一次性加入SiO2时，渣粘度太大，导致被还原的金属镍无法完全沉降分离，镍的回收率降低，从而使得镍铁合金中镍含量降低。此外，当渣粘度过高时，镍的还原效果变差，渣含镍升高，不利于熔炼渣的玻璃体含量的提高和毒性浸出的降低。
对实施例1和对比例1中的镍铁合金和好熔炼渣进行外貌观察和玻璃体测试。从附图2至图3可以看出，实施例1中所得金属相较为完整，金属相表面较为光洁，表明渣与金属相的分离良好，还原熔炼效果较好。根据图4，其采用分峰拟合技术可计算出不同晶面所对应的峰面积，以及结晶相与非晶相的所占面积，由此可以计算除非晶相的含量。从图4中可知，其非晶物相特征峰总面积为100282(拟合残余2989)，结晶度为84.82％(相对标准偏差2.53％)，半高宽阈值为3.0，因此，本实施例中采用所得渣相较为致密，其玻璃体含量高达84.82％。
从附图5至附图6可以看出，对比例1所得金属相完整性较差，未能形成单一合金块，且表面粗糙，表明渣相与金属相分离效果较差，还原熔炼效果不佳。从图7中可知，其非晶物相特征峰总面积等于63094(拟合残余2695)，结晶度为69.86％(相对标准偏差2.98％)，半高宽阈值为3.0，该对比例1所得渣相较为疏松，存在大量孔洞和小的金属颗粒，其玻璃体含量为69.86％。
实施例2：
以含镍电镀污泥(Si/Ca比：0.05、Ni：8.24％、Fe：14.37％、Ca:18.45％)为原料，按照硅钙质量比为0.70、焦比为0.3在不锈钢污泥中分别配入SiO2和焦炭粉，混合均匀后送熔炼炉中进行还原熔炼。还原熔炼温度为1250℃，时间为60min。待还原熔炼完成后，关闭加热系统，直接将SiO2加入熔炼炉中进行渣的玻璃化，玻璃化过程中的硅钙比调整至2.0。玻璃化反应进行55min后，取出坩埚进行二次冷却。待完全冷却后，分别收集镍铁合金块和固化熔炼渣。
经检测，固化熔炼渣中玻璃体含量为85.74％，采用固体废物浸出毒性浸出方法(HJ/T299-2007)进行毒性评价，镍浸出毒性低于1mg/L，满足一般固废要求；镍铁合金块中镍含量为32.45％，达到镍铁(GB/T 25049-2010)所规定的技术要求。
对比例2：
以含镍电镀污泥(Si/Ca比：0.05、Ni：8.24％、Fe：6.37％、Ca:18.45％)为原料，按照硅钙质量比为1.55、焦比为0.3在不锈钢污泥中分别配入SiO2和焦炭粉，混合均匀后送熔炼炉中进行还原熔炼。还原熔炼温度为1250℃，时间为60min。待还原熔炼完成后，关闭加热系统，直接在熔炼炉中加入SiO2进行渣的玻璃化处理，玻璃化处理过程中硅钙比调整至2.0。玻璃化反应进行55min后，取出坩埚进行二次冷却。待完全冷却后，分别收集镍铁合金块和固化熔炼渣。
经检测，固化熔炼渣中玻璃体含量为72.49％，镍铁合金块中镍含量为20.48％。尽管其镍含量达到镍铁(GB/T 25049-2010)所规定的技术要求，但熔炼渣毒性浸出浓度超过46mg/L，不能满足一般固废要求。
对比例2与实施例2的区别在于：实施例2中还原熔炼采用的较低的硅钙质量比，熔炼渣的玻璃化处理过程采用的是较高的硅钙质量比。而对比例2中，还原熔炼采用的高出限定范围的硅钙质量比，熔炼渣的玻璃化处理过程采用的是较高的硅钙质量比。实施例2和对比例2对熔炼和玻璃化效果相差较大。这是因为当熔炼硅钙比过高时，不利于镍的还原熔炼，镍的不完全还原必然导致渣含镍升高，从而不利于熔炼渣玻璃体含量的升高和毒性浸出的降低。当玻璃化硅钙比降低时，必然导致熔炼渣玻璃化不完全，玻璃体含量降低。
实施例3：
以不锈钢污泥(Si/Ca比：0.08、Ni：5.36％、Fe：23.52％、Ca:31.22％)为原料，按照硅钙质量比为0.60、焦比为0.25在不锈钢污泥中分别配入SiO2和焦炭粉，混合均匀后送熔炼炉中进行还原熔炼。还原熔炼温度为1200℃，时间为45min。待还原熔炼完成后，关闭加热系统，直接在熔炼炉中加入SiO2进行渣的玻璃化，该玻璃化过程中硅钙质量比调整为1.9。玻璃化反应进行60min后，取出坩埚进行二次冷却。待完全冷却后，分别收集镍铁合金块和固化熔炼渣。
经检测，固化熔炼渣中玻璃体含量为84.11％，采用固体废物浸出毒性浸出方法(HJ/T299-2007)进行毒性评价，镍浸出毒性低于1mg/L，满足一般固废要求；镍铁合金块中镍含量为16.72％，达到镍铁(GB/T 25049-2010)所规定的技术要求。
实施例4：
以不锈钢污泥(Si/Ca比：0.08、Ni：5.36％、Fe：23.52％、Ca:31.22％)为原料，按照硅钙质量比为0.50、焦比为0.15在不锈钢污泥中分别配入SiO2和焦炭粉，混合均匀后送熔炼炉中进行还原熔炼。还原熔炼温度为1260℃，时间为70min。待还原熔炼完成后，关闭加热系统，直接在熔炼炉中加入SiO2进行渣的玻璃化处理，玻璃化处理过程中硅钙质量比调整至1.5。玻璃化反应进行40min后，取出坩埚进行二次冷却。待完全冷却后，分别收集镍铁合金块和固化熔炼渣。
经检测，固化熔炼渣中玻璃体含量为82.47％，采用固体废物浸出毒性浸出方法(HJ/T299-2007)进行毒性评价，镍浸出毒性低于1mg/L，满足一般固废要求；镍铁合金块中镍含量为16.72％，达到镍铁(GB/T 25049-2010)所规定的技术要求。
实施例5：
以含镍中和渣(Si/Ca比：0.12、Ni：3.77％、Fe：16.74％、Ca:24.19％)为原料，按照硅钙质量比为0.65、焦比为0.40在不锈钢污泥中分别配入SiO2和焦炭粉，混合均匀后送熔炼炉中进行还原熔炼。还原熔炼温度为1180℃，时间为90min。待还原熔炼完成后，关闭加热系统，直接向熔炼炉中加入SiO2进行渣的玻璃化处理，玻璃化处理过程中硅钙比调整至1.8。玻璃化反应进行75min后，取出坩埚进行二次冷却。待完全冷却后，分别收集镍铁合金块和固化熔炼渣。
经检测，固化熔炼渣的玻璃体含量为84.16％，采用固体废物浸出毒性浸出方法(HJ/T299-2007)进行毒性评价，镍浸出毒性低于1mg/L，满足一般固废要求；镍铁合金块中镍含量为17.19％，达到镍铁(GB/T 25049-2010)所规定的技术要求。
实施例6：
以不锈钢污泥(Si/Ca比：0.08、Ni：5.36％、Fe：23.52％、Ca:31.22％)为原料，按照硅钙质量比为0.75、焦比为0.3在不锈钢污泥中分别配入SiO2和焦炭粉，混合均匀后送入熔炼炉中进行还原熔炼。还原熔炼温度为1250℃，时间为220min。待还原熔炼完成后，关闭加热系统，直接向熔炼炉中加入SiO2进行渣的玻璃化处理，玻璃化处理过程中硅钙比调整至1.7。玻璃化反应进行50min后，取出坩埚进行二次冷却。待完全冷却后，分别收集镍铁合金块和固化熔炼渣。
经检测，固化熔炼渣中玻璃体含量为83.46％，采用固体废物浸出毒性浸出方法(HJ/T299-2007)进行毒性评价，镍浸出毒性低于1mg/L，满足一般固废要求；镍铁合金块中镍含量为16.18％，达到镍铁(GB/T 25049-2010)所规定的技术要求。
从实施例1至实施例6可知，本发明中在获得有经济价值镍铁合金的同时上，尽可能降低渣中镍的含量，使得到的固化熔炼渣满足一般固废要求，且得到的镍铁合金达到镍铁所规定的技术要求。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (9)

1.一种镍钙渣的处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
检测待处理的镍钙渣的硅钙质量比，并在所述镍钙渣中加入一定量的二氧化硅以调节镍钙渣中的硅钙质量比至预设值；
在调节硅钙质量比后的所述镍钙渣加入还原剂，送入熔炼炉中，并加热升温至1100℃～1400℃，以对所述熔炼炉中的镍钙渣进行还原熔炼，得到镍铁合金和熔炼渣的分层熔融液；
还原熔炼完成后，停止加热，并趁热在所述熔炼渣中加入二氧化硅以对所述熔炼渣进行玻璃化处理；
冷却所述镍铁合金和玻璃化的熔炼渣，并分别进行收集。
2.如权利要求1所述的镍钙渣的处理方法，其特征在于：所述趁热在所述熔炼渣中加入二氧化硅以对熔炼渣进行玻璃化处理的步骤包括：
趁热将二氧化硅送入所述熔炼炉，并加入所述分层熔融液中，以对所述分层熔融液中的所述熔炼渣进行玻璃化处理。
3.如权利要求1所述的镍钙渣的处理方法，其特征在于：所述趁热在所述熔炼渣中加入二氧化硅以对熔炼渣进行玻璃化处理的步骤包括：
将所述熔炼渣排出炉外，并趁热在所述熔炼渣中加入二氧化硅以对熔炼渣进行玻璃化处理。
4.如权利要求1至3任意一项所述的镍钙渣的处理方法，其特征在于：所述熔炼渣进行玻璃化处理过程中再次加入的二氧化硅的量根据预设的硅钙质量比确定，所述预设的硅钙质量比的取值范围为1.5～2.5。
5.如权利要求1至3任意一项所述的镍钙渣的处理方法，其特征在于：所述预设值的取值范围为0.4～1.2。
6.如权利要求1至3任意一项所述的镍钙渣的处理方法，其特征在于：所述还原剂与所述镍钙渣的质量比为0.1～0.4。
7.如权利要求1至3任意一项所述的镍钙渣的处理方法，其特征在于：所述还原剂为焦炭、炭精、煤中的至少一种。
8.如权利要求1至3任意一项所述的镍钙渣的处理方法，其特征在于：所述还原熔炼的时间为30～240min。
9.如权利要求1至3任意一项所述的镍钙渣的处理方法，其特征在于：所述镍钙渣产出于石灰中和法处理含镍废液的工序中。
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