CN113275535A - 一种提高金属基复合材料性能的成型压铸工艺 - Google Patents

Abstract

一种提高金属基复合材料性能的成型压铸工艺，包括压机的工作台，所述工作台的上表面固定安装有套模，所述套模的中部开有截面为倒锥形的通孔，所述工作台的中部穿过有压机的顶升杆，所述顶升杆的顶面与底板接触，所述底板的顶面放置成型模具组件，所述底板的外径与套模底部的内孔内径匹配；所述套模的外部安装有电加热装置；还包括与套模顶面匹配的盖板，所述盖板的中部通过圆柱销固定压头；本发明有效的解决了采用粉末冶金和挤压铸造法制备金属基复合材料，存在粘黏剂杂质、气孔率较高及同一模压铸的产品复合材料性能质量有差异等问题，采用该方法制备的金属基复合材料，无粘结剂杂质、气孔率低、金属液渗透良好，材料综合性能好。

Description

一种提高金属基复合材料性能的成型压铸工艺

技术领域

本发明涉及金属基复合材料制备工艺技术领域，尤其是一种提高金属基复合材料性能的成型压铸工艺。

背景技术

近年来，随着科技与经济的快速发展，对轻量化、高导热、低膨胀材料的大量需求，促使金属基复合材料地飞速发展。

金属基复合材料综合金属本身性能和陶瓷材料的性能，无论是在强韧性、耐磨性、耐热性、散热性以及硬度强度方面都远远优于基体金属。

制造金属基复合材料的制备工艺方法目前大至可分为两种：

一种是固相工艺，即指金属基体和陶瓷颗粒都处于固态下进行复合的工艺。具有代表性的是粉末冶金方法，但通常在制备过程中需加入粘结剂，结果导致材料成品含有杂质。另外，预制块中的空气无法有效排出，在高压情况下形成气团，气团越多其制得的复合材料导热性能越差，而且气团也会影响后续金属液的致密性，不利于复合材料的生产；

另一种是液相工艺，即指金属基体在熔融状态下与陶瓷颗粒进行复合的工艺。具有代表性的是挤压铸造方法，虽然铸造工艺较为简单，但基体之间的润湿性较差，在挤压铸造过程中容易导致材料甚至模具的开裂，界面之间在高温状态下两种物质可能发生物理或化学反应生产化合物，导致制备出的金属基复合材料性能不高，而且金属液各区域凝固速度及压铸压力的不均匀也会导致最终陶瓷颗粒间隙中基体金属致密度和性能不一，降低了最终金属基陶瓷复合材料的整体性能。

如何解决固相工艺和液相工艺中所产生的问题，提高产品的综合性能，是金属基复合材料发展研究中的一个关键性问题。

发明内容

本申请人针对上述现有生产技术中的缺点，提供一种提高金属基复合材料性能的成型压铸工艺，从而大大提高了工作可靠性，提高产品的综合性能。

本发明所采用的技术方案如下：

一种提高金属基复合材料性能的成型压铸工艺，包括压机的工作台，所述工作台的上表面固定安装有套模，所述套模的中部开有截面为倒锥形的通孔，所述工作台的中部穿过有压机的顶升杆，所述顶升杆的顶面与底板接触，所述底板的顶面放置成型模具组件，所述底板的外径与套模底部的内孔内径匹配；所述套模的外部安装有电加热装置；

还包括与套模顶面匹配的盖板，所述盖板的中部通过圆柱销固定压头；

其具体工艺步骤如下：

第一步：压头的圆柱表面套有一圆形盖板，所述盖板的中部设置有圆柱套，圆柱套位置装有圆柱销，圆柱销插入压头外圆的键槽之中，圆柱销与键槽底面保留有相对竖直运动的间隙，实现盖板沿压头外圆表面上下移动，盖板对压头的相对运动范围等于圆柱销对键槽的相对运动范围；

第二步：对套模内壁、底板、顶升杆上表面、盖板底面喷涂脱模剂，随后将套模、底板和顶升杆完成组装；

第三步：将陶瓷粉末按配比进行混合，并充分搅拌，得到粉料；

第四步：将成型模具组件的各组成零件逐一喷涂脱模剂，然后进行组装；

第五步：将搅拌均匀的粉料灌装入组装好的成型模具组件的腔内，振动并压实；

第六步：将装有粉料的成型模具组件放入预热炉内，预热并保温，使成型模具组件内的粉料充分预热；

第七步：开启套模外部的电加热装置，对套模、底板加热至200-350摄氏度；

第八步：将顶升杆和底板升起，并使顶升杆上表面超出套模的上表面；

第九步：叉车夹持第六步中预热好的成型模具组件放到底板上；

第十步：将顶升杆连同底板和成型模具组件一起降至套模内腔底部，使底板与工作台的台面接触；

第十一步：将熔融的金属液注入套模中，并使金属液淹没成型模具组件，浇注至套模的锥形段上限；

第十二步：金属液淹没成型模具组件后，开启真空泵，从套模底部的孔道进行抽真空，通过从底部气道对产品成型模具组件内部进行抽真空处理，使得成型模具组件内部产生负压，提高熔融金属液的渗入效果、金属液在增强体粉料缝隙中的渗透率；

第十三步：下降压头，由于圆柱销的联结作用，盖板也随之下降至与套模闭合配合，此时将工字型卡套卡入盖板与套模配合所形成的卡槽中，保证盖板与套模上端面紧密结合，完成盖板与套模的联结；

第十四步：压头继续下降，对金属液施加压力，迫使金属液渗入到粉料的缝隙中，在金属液充分渗入粉料后，金属液渗到底板的出气孔时，金属液由于降温至凝固温度而凝固停止流动，保压3～15分钟；

第十五步：待成型模具组件内的金属液完全凝固，关闭电加热装置，关闭外连的真空泵，然后卸下工字型卡套，提升压头，通过圆柱销带动盖板上升使其与套模分离；

第十六步：驱动顶升杆顶起，将底板连同包裹有成型模具组件的金属锭一起顶出套模上表面；

第十七步：待金属锭完全冷却至室温后，进行切割、脱模等处理，取出复合材料的散热产品即压铸成形的金属基复合材料。

其进一步技术方案在于：

所述套模的底面与工作台上表面接触区设置密封槽，密封槽内安装密封圈，所述工作台与顶升杆的配合间隙设置密封槽，密封槽内安装密封圈。

所述电加热装置固定在外套模的外圆周面上。

所述底板中部开有通孔，所述顶升杆中部设置有直角型的孔道，所述孔道的一端与通孔连通，所述孔道的另一端连接真空泵。

第八步中，底板的通孔与顶升杆的孔道对齐。

第三步中，陶瓷增强体粉末为碳化硅粉末。

第三步中，陶瓷增强体粉末为金刚石粉末。

第三步中，陶瓷增强体粉末为硅粉末。

第六步中预热温度为600-700℃，保温时间为2h；第七步中，电加热装置加热温度为250-300℃。

第六步中预热温度为500-700℃，保温时间为1h；第七步中，电加热装置加热温度为300-350℃。

本发明的有益效果如下：

本发明结构紧凑、合理，操作方便，有效的解决了现有铸造金属基复合材料存在金属基复合材料在制备过程中含有粘结剂杂质、模具易变形、气孔率较高、致密度不一，综合性能难以得到保证的问题提供一种新的成型压铸工艺思路。

本发明包括下述步骤：将混合均匀的配料装入设计好的成型模具组件中并预热至一定的温度，放入设计好的套模中，同时在套模外加中频加热器进行加热，将熔融金属液注入套模内，接着压头对成型模具上部的金属液施加压力，由于成型模具上部的金属液处于整个压铸模具的中心部位，其凝固最晚，故对该部位施以压力，可使金属液充分渗入成形模具内部，大大提高了成型模具芯部金属液的致密度和浸渗率，为高质量、大批量生产提供一个有效途径。

本发明通过计算机热分析仿真研究，表明本发明技术方案中第六步中净成型模具组件的预热温度、第七步套模和底板的电加热温度以及加热时间、工序步骤时间等参数的控制能够保证达到第十四步在金属液充分渗入粉料后，金属液渗到底板的出气孔时，金属液由于降温至凝固温度而凝固停止流动的效果。经过大量的实践，证明这样的成型压铸工艺方法能够为实现高质量、大批量生产提供一个有效途径。

利用本发明可以有效降低了粉料间气孔率高等的问题，避免在压铸过程中，金属液浇注入套模后，由于套模的温度较低，与其接触的金属液迅速凝固，使得压头在对金属液施压过程中，受到环状凝固金属的支撑，大大减弱对未凝固金属液的保压效果，近成形模芯部的金属液渗入不够充分，造成金属基复合材料各部分的材料性能不一致的问题。

本发明采用内壁直径接近成型模具边长的盖板与套模联结并做好密封措施，既使得压头能够顺利对较小区域的中心金属液集中施压，提升了对成型模具芯部金属液的保压效果，提高了金属液的致密度和浸渗率，又能隔绝气体，保证了金属液的质量的稳定，大大降低了产品废品率。

本发明选择使用工字型卡套将盖板和套模联结，相比较螺纹联结，更方便安装和拆卸；将压头与盖板通过圆柱销完成运动联结，压头升降工作的同时带动盖板与套模的闭合与分离，无需人工安放和移除盖板，简化了工序，提高了工作效率。压头顶端部做成1.5-3°的拔模角度，方便保压压铸后，压头顺利上抬与金属锭脱离。

本发明顶升杆与工作台活动配合面间、套模与工作台接触面间均设有密封圈，避免了外界气体从顶升杆与工作台配合间隙、套模与工作台接触间隙中进入金属液，保证了金属液质量。

本发明有效的避免因粘结剂所带来的杂质影响，金属液在施加压力的同时，在底部进行抽真空处理，同时成型模具组件的预热处理和套模外的加热器加热措施保证了金属液尤其是芯部金属液良好的流动性，金属液浸渗良好，产品致密紧实。另外，压头压强适中，模具得到保护，不易发生变形，可以重复利用，降低生产成本。同时对套模进行电加热，降低模具的散热速率，保证金属液的后续流动性，防止金属液的快速凝固影响后续金属液的流动，装夹过程中喷涂脱模剂，便于最终产品的脱模。

附图说明

图1为本发明完成盖板与压头运动联结及整体压铸模具的结构示意图。

图2为本发明中陶瓷粉料灌装入成型模具组件的结构示意图。

图3为本发明顶升杆托住底板上升的工作示意图。

图4为本发明成型模具组件放置于底板之上的步骤示意图。

图5为本发明成型模具组件完成装入套模示意图。

图6为本发明注入金属液覆盖成型模和抽真空示意图。

图7为本发明完成盖板与套模闭合联结的结构示意图。

图8为本发明压铸保压示意图。

图9为本发明压头带动盖板上升示意图。

图10为完成压铸后的顶升杆顶出最终复合材料金属锭的示意图。

其中：1、粉料；2、成型模具组件；3、套模；4、底板；5、顶升杆；6、电加热装置；7、工作台；8、圆柱销；9、盖板；10、压头；11、金属液；12、孔道；13、工字型卡套；14、真空泵。

具体实施方式

下面结合附图，说明本发明的具体实施方式。

如图1-图10所示，本实施例的提高金属基复合材料性能的成型压铸工艺，包括压机的工作台7，工作台7的上表面固定安装有套模3，套模3的中部开有截面为倒锥形的通孔，工作台7的中部穿过有压机的顶升杆5，顶升杆5的顶面与底板4接触，底板4的顶面放置成型模具组件2，底板4的外径与套模3底部的内孔内径匹配；套模3的外部安装有电加热装置6；

还包括与套模3顶面匹配的盖板9，盖板9的中部通过圆柱销8固定压头10；

其具体工艺步骤如下：

第一步：压头10的圆柱表面套有一圆形盖板9，盖板9的中部设置有圆柱套，圆柱套位置装有圆柱销8，圆柱销8插入压头10外圆的键槽之中，圆柱销8与键槽底面保留有相对竖直运动的间隙，实现盖板9沿压头10外圆表面上下移动，盖板9对压头10的相对运动范围等于圆柱销8对键槽的相对运动范围；

第二步：对套模3内壁、底板4、顶升杆5上表面、盖板9底面喷涂脱模剂，随后将套模3、底板4和顶升杆5完成组装；

第三步：将陶瓷粉末按配比进行混合，并充分搅拌，得到粉料1；

第四步：将成型模具组件2的各组成零件逐一喷涂脱模剂，然后进行组装；

第五步：将搅拌均匀的粉料1灌装入组装好的成型模具组件2的腔内，振动并压实；

第六步：将装有粉料1的成型模具组件2放入预热炉内，预热并保温，使成型模具组件2内的粉料1充分预热；

第七步：开启套模3外部的电加热装置6，对套模3、底板4加热至200-350摄氏度；

第八步：将顶升杆5和底板4升起，并使顶升杆5上表面超出套模3的上表面；

第九步：叉车夹持第六步中预热好的成型模具组件2放到底板4上；

第十步：将顶升杆5连同底板4和成型模具组件2一起降至套模3内腔底部，使底板4与工作台7的台面接触；

第十一步：将熔融的金属液11注入套模3中，并使金属液11淹没成型模具组件2，浇注至套模3的锥形段上限；

第十二步：金属液11淹没成型模具组件2后，开启真空泵14，从套模3底部的孔道12进行抽真空，通过从底部气道对产品成型模具组件2内部进行抽真空处理，使得成型模具组件2内部产生负压，提高熔融金属液11的渗入效果、金属液11在增强体粉料1缝隙中的渗透率；

第十三步：下降压头10，由于圆柱销8的联结作用，盖板9也随之下降至与套模3闭合配合，此时将工字型卡套13卡入盖板9与套模3配合所形成的卡槽中，保证盖板9与套模3上端面紧密结合，完成盖板9与套模3的联结；

第十四步：压头10继续下降，对金属液11施加压力，迫使金属液11渗入到粉料1的缝隙中，在金属液11充分渗入粉料1后，金属液11渗到底板4的出气孔时，金属液11由于降温至凝固温度而凝固停止流动，保压3～15分钟；

第十五步：待成型模具组件2内的金属液11完全凝固，关闭电加热装置6，关闭外连的真空泵14，然后卸下工字型卡套13，提升压头10，通过圆柱销8带动盖板9上升使其与套模3分离；

第十六步：驱动顶升杆5顶起，将底板4连同包裹有成型模具组件2的金属锭一起顶出套模3上表面；

第十七步：待金属锭完全冷却至室温后，进行切割、脱模等处理，取出复合材料的散热产品即压铸成形的金属基复合材料。

套模3的底面与工作台7上表面接触区设置密封槽，密封槽内安装密封圈，工作台7与顶升杆5的配合间隙设置密封槽，密封槽内安装密封圈。

电加热装置6固定在外套模3的外圆周面上。

底板4中部开有通孔，顶升杆5中部设置有直角型的孔道12，孔道12的一端与通孔连通，孔道12的另一端连接真空泵14。

第八步中，底板4的通孔与顶升杆5的孔道12对齐。

第三步中，陶瓷增强体粉末为碳化硅粉末。

第三步中，陶瓷增强体粉末为金刚石粉末。

第三步中，陶瓷增强体粉末为硅粉末。

第六步中预热温度为600-700℃，保温时间为2h；第七步中，电加热装置6加热温度为250-300℃。

第六步中预热温度为500-700℃，保温时间为1h；第七步中，电加热装置6加热温度为300-350℃。

实施例一：

第一步：压头10的圆柱表面套有一圆形盖板9，该盖板9的圆柱套装有圆柱销8，圆柱销8插入压头10外圆的键槽之中，圆柱销8与键槽底面保留有相对竖直运动的间隙，可实现盖板9沿压头10外圆表面上下移动，盖板9对压头10的相对运动范围等于圆柱销8对键槽的相对运动范围，如图1；

第二步：对套模3内壁、底板4、顶升杆5上表面、盖板9底面等喷涂脱模剂，随后将套模3、底板4和顶升杆5完成组装，如图1；

第三步：将陶瓷粉末按配比进行混合，并充分搅拌，得到粉料1；

第四步：将成型模具组件2的各组成零件逐一喷涂脱模剂，然后进行组装；

第五步：将搅拌均匀的粉料1灌装入组装好的成型模具组件2的腔内，振动并压实，如图2；

第六步：将装有粉料1的成型模具组件2一起放入预热炉内，预热至500-600℃，保温3-5h，使成型模具组件2内的粉料1充分预热。

第七步：开启套模3的电加热装置6，对套模3、底板4加热至200-350摄氏度；

第八步：将顶升杆5和底板4升起，并使顶升杆5上表面超出套模3的上表面，如图3；

第九步：叉车夹持第六步中预热好的成型模具组件2放到底板4上，如图4；

第十步：将顶升杆5连同底板4和成型模具组件2一起降至套模3内腔底部，使底板4与工作台7的台面接触，如图5；

第十一步：将熔融的金属液11注入套模3中，并使金属液11淹没成型模具组件2，浇注至套模3的锥形段上限；

第十二步：金属液11淹没成型模具组件2后，开启真空泵14，从套模3底部的孔道12进行抽真空，通过从底部气道对产品成型模具组件2内部进行抽真空处理，使得成型模具组件2内部产生负压，提高熔融金属液11的渗入效果、金属液11在增强体粉料1缝隙中的渗透率；

第十三步：下降压头10，由于圆柱销8的联结作用，盖板9也随之下降至与套模3闭合配合，此时将工字型卡套13卡入盖板9与套模3配合所形成的卡槽中，保证盖板9与套模3上端面紧密结合，完成盖板9与套模3的联结，如图7；

第十四步：压机压头10继续下降，对金属液11施加压力，迫使金属液11渗入到粉料1的缝隙中，在金属液11充分渗入粉料1后，金属液11渗到底板4的出气孔时，金属液11由于降温至凝固温度而凝固停止流动，保压3～15分钟，如图8；

第十五步：待成型模具组件2内的金属液11完全凝固，关闭电加热装置6，关闭外连的真空泵14，然后卸下工字型卡套13，提升压头10，通过圆柱销8带动盖板9上升使其与套模3分离，如图9；

第十六步：驱动顶升杆5顶起，将底板4连同包裹有成型模具组件2的金属锭11一起顶出套模3上表面，如图10；

第十七步：待金属锭完全冷却至室温后，进行切割、脱模等处理，取出复合材料的散热产品即压铸成形的金属基复合材料。

实施例二：本实施方式与实施例一不同的是：第三步所述陶瓷增强体粉末为碳化硅粉末，粒径分别为10、20、30μm，粒径10、20、30μm的碳化硅粉末按照质量比为3：2：2的配比配制，第六步中预热温度为500-700℃，保温时间为1h，第七步中电加热装置6加热温度为200-250℃，按照其它与实施例一相同。

实施例三：本实施方式与实施例一不同的是：第一步所述陶瓷增强体粉末为金刚石粉末，粒径为5、10、20μm，粒径5、10、20μm的金刚石粉末按照质量比为1：1：1的配比配制，第六步中预热温度为600-700℃，保温时间为2h，第七步中电加热装置6加热温度为250-300℃，其它与实施例一相同。

具体实施方式四：本实施方式与具体实施方式一不同的是：第三步所述陶瓷增强体粉末为硅粉末，粒径为10、20、30μm，粒径10、20、30μm的金刚石粉末按照质量比为1：1：1的配比配制，第六步中预热温度为500-700℃，保温时间为1h，第七步中电加热装置6加热温度为300-350℃，按照其它与实施例一相同。

以上描述是对本发明的解释，不是对发明的限定，本发明所限定的范围参见权利要求，在本发明的保护范围之内，可以作任何形式的修改。

Claims (10)

1.一种提高金属基复合材料性能的成型压铸工艺，其特征在于：包括压机的工作台(7)，所述工作台(7)的上表面固定安装有套模(3)，所述套模(3)的中部开有截面为倒锥形的通孔，所述工作台(7)的中部穿过有压机的顶升杆(5)，所述顶升杆(5)的顶面与底板(4)接触，所述底板(4)的顶面放置成型模具组件(2)，所述底板(4)的外径与套模(3)底部的内孔内径匹配；所述套模(3)的外部安装有电加热装置(6)；

还包括与套模(3)顶面匹配的盖板(9)，所述盖板(9)的中部通过圆柱销(8)固定压头(10)；

其具体工艺步骤如下：

第一步：压头(10)的圆柱表面套有一圆形盖板(9)，所述盖板(9)的中部设置有圆柱套，圆柱套位置装有圆柱销(8)，圆柱销(8)插入压头(10)外圆的键槽之中，圆柱销(8)与键槽底面保留有相对竖直运动的间隙，实现盖板(9)沿压头(10)外圆表面上下移动，盖板(9)对压头(10)的相对运动范围等于圆柱销(8)对键槽的相对运动范围；

第二步：对套模(3)内壁、底板(4)、顶升杆(5)上表面、盖板(9)底面喷涂脱模剂，随后将套模(3)、底板(4)和顶升杆(5)完成组装；

第三步：将陶瓷粉末按配比进行混合，并充分搅拌，得到粉料(1)；

第四步：将成型模具组件(2)的各组成零件逐一喷涂脱模剂，然后进行组装；

第五步：将搅拌均匀的粉料(1)灌装入组装好的成型模具组件(2)的腔内，振动并压实；

第六步：将装有粉料(1)的成型模具组件(2)放入预热炉内，预热并保温，使成型模具组件(2)内的粉料(1)充分预热；

第七步：开启套模(3)外部的电加热装置(6)，对套模(3)、底板(4)加热至200-350摄氏度；

第八步：将顶升杆(5)和底板(4)升起，并使顶升杆(5)上表面超出套模(3)的上表面；

第九步：叉车夹持第六步中预热好的成型模具组件(2)放到底板(4)上；

第十步：将顶升杆(5)连同底板(4)和成型模具组件(2)一起降至套模(3)内腔底部，使底板(4)与工作台(7)的台面接触；

第十一步：将熔融的金属液(11)注入套模(3)中，并使金属液(11)淹没成型模具组件(2)，浇注至套模(3)的锥形段上限；

第十二步：金属液(11)淹没成型模具组件(2)后，开启真空泵(14)，从套模(3)底部的孔道(12)进行抽真空，通过从底部气道对产品成型模具组件(2)内部进行抽真空处理，使得成型模具组件(2)内部产生负压，提高熔融金属液(11)的渗入效果、金属液(11)在增强体粉料(1)缝隙中的渗透率；

第十三步：下降压头(10)，由于圆柱销(8)的联结作用，盖板(9)也随之下降至与套模(3)闭合配合，此时将工字型卡套(13)卡入盖板(9)与套模(3)配合所形成的卡槽中，保证盖板(9)与套模(3)上端面紧密结合，完成盖板(9)与套模(3)的联结；

第十四步：压头(10)继续下降，对金属液(11)施加压力，迫使金属液(11)渗入到粉料(1)的缝隙中，在金属液(11)充分渗入粉料(1)后，金属液(11)渗到底板(4)的出气孔时，金属液(11)由于降温至凝固温度而凝固停止流动，保压3～15分钟；

第十五步：待成型模具组件(2)内的金属液(11)完全凝固，关闭电加热装置(6)，关闭外连的真空泵(14)，然后卸下工字型卡套(13)，提升压头(10)，通过圆柱销(8)带动盖板(9)上升使其与套模(3)分离；

第十六步：驱动顶升杆(5)顶起，将底板(4)连同包裹有成型模具组件(2)的金属锭一起顶出套模(3)上表面；

第十七步：待金属锭完全冷却至室温后，进行切割、脱模等处理，取出复合材料的散热产品即压铸成形的金属基复合材料。

2.如权利要求1所述的一种提高金属基复合材料性能的成型压铸工艺，其特征在于：所述套模(3)的底面与工作台(7)上表面接触区设置密封槽，密封槽内安装密封圈，所述工作台(7)与顶升杆(5)的配合间隙设置密封槽，密封槽内安装密封圈。

3.如权利要求1所述的一种提高金属基复合材料性能的成型压铸工艺，其特征在于：所述电加热装置(6)固定在外套模(3)的外圆周面上。

4.如权利要求1所述的一种提高金属基复合材料性能的成型压铸工艺，其特征在于：所述底板(4)中部开有通孔，所述顶升杆(5)中部设置有直角型的孔道(12)，所述孔道(12)的一端与通孔连通，所述孔道(12)的另一端连接真空泵(14)。

5.如权利要求1所述的一种提高金属基复合材料性能的成型压铸工艺，其特征在于：第八步中，底板(4)的通孔与顶升杆(5)的孔道(12)对齐。

6.如权利要求1所述的一种提高金属基复合材料性能的成型压铸工艺，其特征在于：第三步中，陶瓷增强体粉末为碳化硅粉末。

7.如权利要求1所述的一种提高金属基复合材料性能的成型压铸工艺，其特征在于：第三步中，陶瓷增强体粉末为金刚石粉末。

8.如权利要求1所述的一种提高金属基复合材料性能的成型压铸工艺，其特征在于：第三步中，陶瓷增强体粉末为硅粉末。

9.如权利要求1所述的一种提高金属基复合材料性能的成型压铸工艺，其特征在于：第六步中预热温度为600-700℃，保温时间为2h；第七步中，电加热装置(6)加热温度为250-300℃。

10.如权利要求1所述的一种提高金属基复合材料性能的成型压铸工艺，其特征在于：第六步中预热温度为500-700℃，保温时间为1h；第七步中，电加热装置(6)加热温度为300-350℃。

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