CN113256102B - 高风险工艺过程风险管控方法及系统 - Google Patents

高风险工艺过程风险管控方法及系统 Download PDF

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CN113256102B CN202110550390.XA CN202110550390A CN113256102B CN 113256102 B CN113256102 B CN 113256102B CN 202110550390 A CN202110550390 A CN 202110550390A CN 113256102 B CN113256102 B CN 113256102B
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Abstract

本发明公开了一种高风险工艺过程风险管控方法及系统，其方法包括：在确认目标工艺开始运行时，生成工艺框架模型，利用工艺框架模型实时模拟目标工艺的工作过程，接收目标用户对于工艺参数的调整记录，评估调整记录的风险性，根据调整记录的风险性确定在调整工艺参数之后目标工艺的目标风险等级，确认目标风险等级是否大于等于预设风险等级，若是，发出结束目标工艺流程的提醒，否则，继续对目标工艺的工作过程进行监控直到完全完成目标工艺流程为止。可以智能地评估出目标工艺在运行过程中的风险等级进而自动判定在该风险等级下是否影响目标工艺的工艺流程，提高了监控效率的同时无需人工进行风险分析。

Description

高风险工艺过程风险管控方法及系统
技术领域
本发明涉及工艺监控技术领域，尤其涉及一种高风险工艺过程风险管控方法及系统。
背景技术
施工过程中需要对项目中涉及到的危险工艺进行风险分析、监控。每一项偏差需要有对应的建议、实施措施，这些措施会降低项目进行中的风险。同时，需要对当前项目中的所有风险进行跟踪，明确当前项目中所有危险工艺的风险为可接受状态。确保项目实施过程中，各项危险指数都在可控制范围内，保障施工正常进行，现有的风险评估技术为以人力分析的方式来评估风险，根据工程师的个人经验获取逐条分析是否合理，这种方法存在以下缺点：化学危险工艺的风险监控依赖于被动地人工排查易形成滞后延误项目进行或者造成不可控的损失，同时，人为地进行风险评估不可避免的会存在误差导致工艺过程中造成事故从而威胁到工作人员的生命安全。
发明内容
针对上述所显示出来的问题，本发明公开了一种高风险工艺过程风险管控方法及系统用以解决背景技术中提到的化学危险工艺的风险监控依赖于被动地人工排查易形成滞后延误项目进行或者造成不可控的损失，同时，人为地进行风险评估不可避免的会存在误差导致工艺过程中造成事故从而威胁到工作人员的生命安全的问题。
一种高风险工艺过程风险管控方法，包括以下步骤：
在确认目标工艺开始运行时，生成工艺框架模型，利用所述工艺框架模型实时模拟目标工艺的工作过程；
接收目标用户对于工艺参数的调整记录，评估所述调整记录的风险性；
根据所述调整记录的风险性确定在调整工艺参数之后目标工艺的目标风险等级；
确认所述目标风险等级是否大于等于预设风险等级，若是，发出结束目标工艺流程的提醒，否则，继续对目标工艺的工作过程进行监控直到完全完成目标工艺流程为止。
优选的，所述在确认目标工艺开始运行时，生成工艺框架模型，利用所述工艺框架模型实时模拟目标工艺的工作过程，包括：
在所述目标工艺开始运行时，生成目标工艺对应的响应信息；
查找出所述响应信息对应的建模函数，获取目标用户对于目标工艺的预设参数；
根据所述建模函数与预设参数构建所述工艺框架模型；
设置开始模拟时间点，设置完毕后在所述开始模拟时间点自动启动所述工艺框架模型模拟目标工艺的工作过程。
优选的，所述接收目标用户对于工艺参数的调整记录，评估所述调整记录的风险性，包括：
对所述调整记录进行解析，获取目标用户对于工艺参数的调节变量；
针对所述调节变量，利用预设HAZOP分析方法对其进行分析，构建风险矩阵；
根据所述风险矩阵评估出调整了工艺参数后的目标工艺的工作稳定性指数；
根据所述工作稳定性指数推测出调整记录的风险性。
优选的，在根据所述调整记录的风险性确定在调整之后目标工艺的目标风险等级之前，所述方法还包括：
获取目标工艺在危险运行状况下的目标工艺参数，将所述目标工艺参数作为危险工艺参数序列；
对所述危险工艺参数序列按照事故后果的危险程度进行等级划分，划分为多个风险等级；
对所述多个风险等级进行特征掩码，利用所述危险工艺参数序列与多个风险等级特征掩码对预设模型进行训练，获得风险等级评估模型。
优选的，根据所述调整记录的风险性确定在调整工艺参数之后目标工艺的目标风险等级，包括：
根据所述调整记录的风险性确定其对应的风险等级区间；
解析所述调整记录，获得目标工艺的当前工艺参数，获取所述当前工艺参数对应的特征因子；
将所述特征因子输入到所述风险等级评估模型中获得调整工艺参数之后目标工艺的目标风险等级。
优选的，在接收目标用户对于工艺参数的调整记录，评估所述调整记录的风险性之后，根据所述调整记录的风险性确定在调整工艺参数之后目标工艺的目标风险等级之前，所述方法还包括：
检测实行所述目标工艺的目标空间内的环境参数；
根据所述环境参数计算出对于调整记录的风险性的影响因子；
将所述影响因子作为修正因子对调整记录的风险性进行修正，获得修正后的风险性；
对所述修正后的风险性进行合理性评估，获取评估结果，根据所述评估结果在风险性和修正后的风险性中选择出调整记录的最终风险性。
所述方法还包括：
检测在预设时长内目标工艺流程是否停止，若是，无需进行后续操作，否则，强制结束目标工艺流程，生成建议解决措施方案；
接通与目标用户所在终端的网络连接；
将所述建议解决措施方案上传至所述目标用户所在终端上。
优选的，所述根据所述风险矩阵评估出调整了工艺参数后的目标工艺的工作稳定性指数，包括：
从所述风险矩阵中获得目标工艺工作过程中的当前工艺参数；
获取对目标工艺流程影响度大于预设阈值的除所述当前工艺参数之外的隐藏参数；
确定当前工艺参数中第一数量个第一参数向量以及隐藏参数中第二数量个第二参数向量；
对所述第一数量个第一参数向量和第二数量个第二参数向量进行标准化处理；
利用预设AHP层次分析法分析处理后的每个第一参数向量和第二参数向量对于目标工艺的影响权重值；
计算当前工艺参数和隐藏参数在目标时长内的统计数据；
根据每个第一参数向量和第二参数向量对于目标工艺的影响权重值在所述统计数据中确定每个第一参数向量对应的第一运行参数和第二参数向量对应的第二运行参数；
将所述第一运行参数和第二运行参数代入到工艺框架模型中进行目标工艺的模拟工作，获取预设周期内的模拟结果；
根据所述模拟结果判定目标工艺在模拟过程中的稳定情况；
根据所述稳定情况确定调整了工艺参数后的目标工艺的工作稳定性指数。
优选的，在在确认目标工艺开始运行时，生成工艺框架模型，利用所述工艺框架模型实时模拟目标工艺的工作过程之前，所述方法还包括：对目标工艺进行可靠性评估，评估步骤为：
获取目标工艺在标准运行状态下的多道工序；
确定每道工序的容错率，根据每道工序的容错率计算出目标工艺的可靠性指数：
Figure BDA0003075236440000041
其中，F表示为目标工艺的可靠性指数，N表示为工序的数量，Si表示为第i道工序的容错率，S’表示为预设容错率基准值，λ()表示为预设工艺失效率评估函数，Mi表示为第i道工序中危险因素的数量，Qj表示为第j个危险因素的影响因子；
确认所述可靠性指数是否大于等于预设指数，若是，确认目标工艺可靠性合格，否则，计算所述预设指数与可靠性指数的差值；
确认所述差值是否在预设范围内，若是，检测所述目标工艺的多道工序的控制模式；
确认所述多道程序的控制模式是否为人为控制获得人为加机械共同控制，若是，确认目标工艺可靠性合格，否则，确认目标工艺可靠性不合格。
优选的，在在确认目标工艺开始运行时，生成工艺框架模型，利用所述工艺框架模型实时模拟目标工艺的工作过程之前，所述方法还包括：确认目标工艺是否需要辅助视频人工监控，确认步骤为：
确定所述目标工艺的工艺链，获取所述工艺链中每个单元工艺的标准能源输入率和标准生产率；
根据每个单元工艺标准能源输入率和标准生产率计算出目标工艺的价值系数：
Figure BDA0003075236440000051
其中，k表示为目标工艺的价值系数，A表示为工艺链中单元工艺的数量，Dq表示为第q个单元工艺的标准能源输入率，lg表示为对数，Tq表示为第q个单元工艺的标准生产率，a表示为目标工艺的功能系数，g表示为目标工艺的成本系数，R1表示为目标工艺需要投入的人力成本，R2表示为目标工艺需要投入的物力成本，R3表示为目标工艺带来的预计收益成本；
根据目标工艺的价值系数计算出目标工艺的目标重要系数：
Figure BDA0003075236440000061
其中，U表示为目标工艺的目标重要系数，Bq表示为第q个单元工艺中风险指标的数量，Lv表示为第v个风险指标异常时发生事故的严重度，Oq表示为第q个单元工艺的人工操作难度系数，ω表示为发生事故时的预设成本损耗因子，R4表示为发生事故时的估算维修成本，cq表示为第q个单元工艺的最大应变值，Cq表示为第q个单元工艺的最大损伤值；
确认目标工艺的目标重要系数是否大于等于预设重要系数，若是，确认需要辅助视频人工监控，否则，确认无需辅助视频人工监控。
一种高风险工艺过程风险管控系统，该系统包括：
模拟模块，用于在确认目标工艺开始运行时，生成工艺框架模型，利用所述工艺框架模型实时模拟目标工艺的工作过程；
评估模块，用于接收目标用户对于工艺参数的调整记录，评估所述调整记录的风险性；
确定模块，用于根据所述调整记录的风险性确定在调整工艺参数之后目标工艺的目标风险等级；
确认模块，用于确认所述目标风险等级是否大于等于预设风险等级，若是，发出结束目标工艺流程的提醒，否则，继续对目标工艺的工作过程进行监控直到完全完成目标工艺流程为止。
本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。
图1为本发明所提供的一种高风险工艺过程风险管控方法的工作流程图；
图2为本发明所提供的一种高风险工艺过程风险管控方法的另一工作流程图；
图3为本发明所提供的一种高风险工艺过程风险管控方法的又一工作流程图；
图4为本发明所提供的一种高风险工艺过程风险管控系统的结构示意图。
具体实施方式
这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本公开相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本公开的一些方面相一致的装置和方法的例子。
施工过程中需要对项目中涉及到的危险工艺进行风险分析、监控。每一项偏差需要有对应的建议、实施措施，这些措施会降低项目进行中的风险。同时，需要对当前项目中的所有风险进行跟踪，明确当前项目中所有危险工艺的风险为可接受状态。确保项目实施过程中，各项危险指数都在可控制范围内，保障施工正常进行，现有的风险评估技术为以人力分析的方式来评估风险，根据工程师的个人经验获取逐条分析是否合理，这种方法存在以下缺点：化学危险工艺的风险监控依赖于被动地人工排查易形成滞后延误项目进行或者造成不可控的损失，同时，人为地进行风险评估不可避免的会存在误差导致工艺过程中造成事故从而威胁到工作人员的生命安全。为了解决上述问题，本实施例公开了一种高风险工艺过程风险管控方法。
一种高风险工艺过程风险管控方法，如图1所示，包括以下步骤：
步骤S101、在确认目标工艺开始运行时，生成工艺框架模型，利用所述工艺框架模型实时模拟目标工艺的工作过程；
步骤S102、接收目标用户对于工艺参数的调整记录，评估所述调整记录的风险性；
步骤S103、根据所述调整记录的风险性确定在调整工艺参数之后目标工艺的目标风险等级；
步骤S104、确认所述目标风险等级是否大于等于预设风险等级，若是，发出结束目标工艺流程的提醒，否则，继续对目标工艺的工作过程进行监控直到完全完成目标工艺流程为止。
上述技术方案的工作原理为：在确认目标工艺开始运行时，生成工艺框架模型，利用所述工艺框架模型实时模拟目标工艺的工作过程，接收目标用户对于工艺参数的调整记录，评估所述调整记录的风险性，根据所述调整记录的风险性确定在调整工艺参数之后目标工艺的目标风险等级，确认所述目标风险等级是否大于等于预设风险等级，若是，发出结束目标工艺流程的提醒，否则，继续对目标工艺的工作过程进行监控直到完全完成目标工艺流程为止。
上述技术方案的有益效果为：通过利用工艺框架模型来模拟目标工艺的工作过程可以智能化地根据模拟结果自动确定目标工艺在工作过程中是否有异常，提高了安全性，进一步地，通过根据目标用户对于工艺参数的调整记录来自动评估风险等级可以智能地评估出目标工艺在运行过程中的风险等级进而自动判定在该风险等级下是否影响目标工艺的工艺流程，在不影响的前提下完整地对目标工艺的整个工艺流程完成监控工作，提高了监控效率的同时无需人工进行风险分析，节省了人力成本，有效地解决了现有技术中化学危险工艺的风险监控依赖于被动地人工排查易形成滞后延误项目进行或者造成不可控的损失，同时，人为地进行风险评估不可避免的会存在误差导致工艺过程中造成事故从而威胁到工作人员的生命安全的问题。
在一个实施例中，如图2所示，所述在确认目标工艺开始运行时，生成工艺框架模型，利用所述工艺框架模型实时模拟目标工艺的工作过程，包括：
步骤S201、在所述目标工艺开始运行时，生成目标工艺对应的响应信息；
步骤S202、查找出所述响应信息对应的建模函数，获取目标用户对于目标工艺的预设参数；
步骤S203、根据所述建模函数与预设参数构建所述工艺框架模型；
步骤S204、设置开始模拟时间点，设置完毕后在所述开始模拟时间点自动启动所述工艺框架模型模拟目标工艺的工作过程。
上述技术方案的有益效果为：通过利用建模函数与预设参数构建目标工艺对应的工艺框架模型可以根据目标工艺的设定参数和工艺流程获得其专属的工艺框架模型，保证模拟工作与目标工艺实际工作过程相吻合，为目标工艺的风险评估提供了保障。
在一个实施例中，如图3所示，所述接收目标用户对于工艺参数的调整记录，评估所述调整记录的风险性，包括：
步骤S301、对所述调整记录进行解析，获取目标用户对于工艺参数的调节变量；
步骤S302、针对所述调节变量，利用预设HAZOP分析方法对其进行分析，构建风险矩阵；
步骤S303、根据所述风险矩阵评估出调整了工艺参数后的目标工艺的工作稳定性指数；
步骤S304、根据所述工作稳定性指数推测出调整记录的风险性。
上述技术方案的有益效果为：通过构建风险矩阵可以更加直观和准确地确定目标工艺在调整了工艺参数后的各个流程环节的稳定性，进而可以全方位地对目标工艺进行风险评估，提高了准确率，进一步地，通过根据目标工作的工作稳定性指数来推测出调整记录的风险性可以侧面地通过工作稳定性来评估调整记录的风险性，提高了评估的准确性和精度。
在一个实施例中，在根据所述调整记录的风险性确定在调整之后目标工艺的目标风险等级之前，所述方法还包括：
获取目标工艺在危险运行状况下的目标工艺参数，将所述目标工艺参数作为危险工艺参数序列；
对所述危险工艺参数序列按照事故后果的危险程度进行等级划分，划分为多个风险等级；
对所述多个风险等级进行特征掩码，利用所述危险工艺参数序列与多个风险等级特征掩码对预设模型进行训练，获得风险等级评估模型。
上述技术方案的有益效果为：通过预先划分风险等级以及构建风险等级评估模型可以在对目标工艺进行风险评估时只需获取目标工艺的当前工艺参数便可根据模型快速地确定其目标风险等级，基于模型进行评估准确率更高并且更加符合实际，进一步地提高了风险评估的准确性。
在一个实施例中，根据所述调整记录的风险性确定在调整工艺参数之后目标工艺的目标风险等级，包括：
根据所述调整记录的风险性确定其对应的风险等级区间；
解析所述调整记录，获得目标工艺的当前工艺参数，获取所述当前工艺参数对应的特征因子；
将所述特征因子输入到所述风险等级评估模型中获得调整工艺参数之后目标工艺的目标风险等级。
上述技术方案的有益效果为：通过确定风险性对应的风险等级区间可以初步地缩小评估范围，降低了工作量，进一步地，通过根据特征因子输入到风险等级评估模型中获得目标工艺的目标风险等级可以更加细致准确地评估出目标工艺的目标风险等级，提高了评估精度。
在一个实施例中，在接收目标用户对于工艺参数的调整记录，评估所述调整记录的风险性之后，根据所述调整记录的风险性确定在调整工艺参数之后目标工艺的目标风险等级之前，所述方法还包括：
检测实行所述目标工艺的目标空间内的环境参数；
根据所述环境参数计算出对于调整记录的风险性的影响因子；
将所述影响因子作为修正因子对调整记录的风险性进行修正，获得修正后的风险性；
对所述修正后的风险性进行合理性评估，获取评估结果，根据所述评估结果在风险性和修正后的风险性中选择出调整记录的最终风险性。
所述方法还包括：
检测在预设时长内目标工艺流程是否停止，若是，无需进行后续操作，否则，强制结束目标工艺流程，生成建议解决措施方案；
接通与目标用户所在终端的网络连接；
将所述建议解决措施方案上传至所述目标用户所在终端上。
上述技术方案的有益效果为：通过利用目标空间内的环境参数所计算的影响因子来对调整记录的风险性进行修正可以将外界环境影响因素考虑在内进而保证风险性评估结果更加合理，进一步地，通过在预设时长内目标工艺流程没有停止时强制结束目标工艺流程可以有效地避免安全事故的发生，提高了安全性，保证了目标用户的生命安全。
在一个实施例中，所述根据所述风险矩阵评估出调整了工艺参数后的目标工艺的工作稳定性指数，包括：
从所述风险矩阵中获得目标工艺工作过程中的当前工艺参数；
获取对目标工艺流程影响度大于预设阈值的除所述当前工艺参数之外的隐藏参数；
确定当前工艺参数中第一数量个第一参数向量以及隐藏参数中第二数量个第二参数向量；
对所述第一数量个第一参数向量和第二数量个第二参数向量进行标准化处理；
利用预设AHP层次分析法分析处理后的每个第一参数向量和第二参数向量对于目标工艺的影响权重值；
计算当前工艺参数和隐藏参数在目标时长内的统计数据；
根据每个第一参数向量和第二参数向量对于目标工艺的影响权重值在所述统计数据中确定每个第一参数向量对应的第一运行参数和第二参数向量对应的第二运行参数；
将所述第一运行参数和第二运行参数代入到工艺框架模型中进行目标工艺的模拟工作，获取预设周期内的模拟结果；
根据所述模拟结果判定目标工艺在模拟过程中的稳定情况；
根据所述稳定情况确定调整了工艺参数后的目标工艺的工作稳定性指数。
上述技术方案的有益效果为：通过获取当前工艺参数和隐藏参数在统计数据中的第一运行参数和第二运行参数来代入模型中进行模拟可以单单针对目标用户调整后的当前工艺参数以及对于目标工艺有影响的不可控影响参数作为模型输入来精准地获得目标工艺在当前工艺参数下的模拟结果，进而可以根据模拟结果直观地观察出目标工艺在模拟过程中的稳定情况，根据稳定情况快速地评估出调整了工艺参数后的目标工艺的工作稳定性指数，保证了评估结果的客观性和准确性，为后续风险评估提供了保障。
在一个实施例中，在在确认目标工艺开始运行时，生成工艺框架模型，利用所述工艺框架模型实时模拟目标工艺的工作过程之前，所述方法还包括：对目标工艺进行可靠性评估，评估步骤为：
获取目标工艺在标准运行状态下的多道工序；
确定每道工序的容错率，根据每道工序的容错率计算出目标工艺的可靠性指数：
Figure BDA0003075236440000121
其中，F表示为目标工艺的可靠性指数，N表示为工序的数量，Si表示为第i道工序的容错率，S’表示为预设容错率基准值，λ()表示为预设工艺失效率评估函数，Mi表示为第i道工序中危险因素的数量，Qj表示为第j个危险因素的影响因子；
确认所述可靠性指数是否大于等于预设指数，若是，确认目标工艺可靠性合格，否则，计算所述预设指数与可靠性指数的差值；
确认所述差值是否在预设范围内，若是，检测所述目标工艺的多道工序的控制模式；
确认所述多道程序的控制模式是否为人为控制获得人为加机械共同控制，若是，确认目标工艺可靠性合格，否则，确认目标工艺可靠性不合格。
上述技术方案的有益效果为：通过计算目标工艺的可靠性指数即可以预选确定目标工艺是否可以顺利进行又可以准确地评估出目标工艺中危险因素所带来的影响，使得目标用户在进行目标工艺之前对其进行改善，提高了安全性。
在一个实施例中，在在确认目标工艺开始运行时，生成工艺框架模型，利用所述工艺框架模型实时模拟目标工艺的工作过程之前，所述方法还包括：确认目标工艺是否需要辅助视频人工监控，确认步骤为：
确定所述目标工艺的工艺链，获取所述工艺链中每个单元工艺的标准能源输入率和标准生产率；
根据每个单元工艺标准能源输入率和标准生产率计算出目标工艺的价值系数：
Figure BDA0003075236440000131
其中，k表示为目标工艺的价值系数，A表示为工艺链中单元工艺的数量，Dq表示为第q个单元工艺的标准能源输入率，lg表示为对数，Tq表示为第q个单元工艺的标准生产率，a表示为目标工艺的功能系数，g表示为目标工艺的成本系数，R1表示为目标工艺需要投入的人力成本，R2表示为目标工艺需要投入的物力成本，R3表示为目标工艺带来的预计收益成本；
根据目标工艺的价值系数计算出目标工艺的目标重要系数：
Figure BDA0003075236440000141
其中，U表示为目标工艺的目标重要系数，Bq表示为第q个单元工艺中风险指标的数量，Lv表示为第v个风险指标异常时发生事故的严重度，Oq表示为第q个单元工艺的人工操作难度系数，ω表示为发生事故时的预设成本损耗因子，R4表示为发生事故时的估算维修成本，cq表示为第q个单元工艺的最大应变值，Cq表示为第q个单元工艺的最大损伤值；
确认目标工艺的目标重要系数是否大于等于预设重要系数，若是，确认需要辅助视频人工监控，否则，确认无需辅助视频人工监控。
上述技术方案的有益效果为：通过计算目标工艺的价值系数既可以使得工作人员预知目标工艺所带来的的经济效益又可以初步判断在该价值系数下是否需要添加成本来实行辅助视频人工监控，提高了实用性的同时一定程度上节省了成本的损耗，进一步地，通过计算目标工艺的重要系数既考虑到目标工艺的各个风险指标异常所带来的后果又考虑到对于成本的损耗，使得目标用户可以更加直观地通过数据确定是否需要开启辅助视频人工监控，进一步地提高了安全性的同时也保证了客观性，去除了人为情感因素的影响。
本实施例还公开了一种高风险工艺过程风险管控系统，如图4所示，该系统包括：
模拟模块401，用于在确认目标工艺开始运行时，生成工艺框架模型，利用所述工艺框架模型实时模拟目标工艺的工作过程；
评估模块402，用于接收目标用户对于工艺参数的调整记录，评估所述调整记录的风险性；
确定模块403，用于根据所述调整记录的风险性确定在调整工艺参数之后目标工艺的目标风险等级；
确认模块404，用于确认所述目标风险等级是否大于等于预设风险等级，若是，发出结束目标工艺流程的提醒，否则，继续对目标工艺的工作过程进行监控直到完全完成目标工艺流程为止。
上述技术方案的工作原理及有益效果在方法权利要求中已经说明，此处不再赘述。
本领域技术用户员在考虑说明书及实践这里公开的公开后，将容易想到本公开的其它实施方案。本申请旨在涵盖本公开的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本公开的一般性原理并包括本公开未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本公开的真正范围和精神由下面的权利要求指出。
应当理解的是，本公开并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本公开的范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims (8)

1.一种高风险工艺过程风险管控方法，其特征在于，包括以下步骤：
在确认目标工艺开始运行时，生成工艺框架模型，利用所述工艺框架模型实时模拟目标工艺的工作过程；
接收目标用户对于工艺参数的调整记录，评估所述调整记录的风险性；
根据所述调整记录的风险性确定在调整工艺参数之后目标工艺的目标风险等级；
确认所述目标风险等级是否大于等于预设风险等级，若是，发出结束目标工艺流程的提醒，否则，继续对目标工艺的工作过程进行监控直到完全完成目标工艺流程为止；
所述接收目标用户对于工艺参数的调整记录，评估所述调整记录的风险性，包括：
对所述调整记录进行解析，获取目标用户对于工艺参数的调节变量；
针对所述调节变量，利用预设HAZOP分析方法对其进行分析，构建风险矩阵；
根据所述风险矩阵评估出调整了工艺参数后的目标工艺的工作稳定性指数；
根据所述工作稳定性指数推测出调整记录的风险性；
所述根据所述风险矩阵评估出调整了工艺参数后的目标工艺的工作稳定性指数，包括：
从所述风险矩阵中获得目标工艺工作过程中的当前工艺参数；
获取对目标工艺流程影响度大于预设阈值的除所述当前工艺参数之外的隐藏参数；
确定当前工艺参数中第一数量个第一参数向量以及隐藏参数中第二数量个第二参数向量；
对所述第一数量个第一参数向量和第二数量个第二参数向量进行标准化处理；
利用预设AHP层次分析法分析处理后的每个第一参数向量和第二参数向量对于目标工艺的影响权重值；
计算当前工艺参数和隐藏参数在目标时长内的统计数据；
根据每个第一参数向量和第二参数向量对于目标工艺的影响权重值在所述统计数据中确定每个第一参数向量对应的第一运行参数和第二参数向量对应的第二运行参数；
将所述第一运行参数和第二运行参数代入到工艺框架模型中进行目标工艺的模拟工作，获取预设周期内的模拟结果；
根据所述模拟结果判定目标工艺在模拟过程中的稳定情况；
根据所述稳定情况确定调整了工艺参数后的目标工艺的工作稳定性指数。
2.根据权利要求1所述高风险工艺过程风险管控方法，其特征在于，所述在确认目标工艺开始运行时，生成工艺框架模型，利用所述工艺框架模型实时模拟目标工艺的工作过程，包括：
在所述目标工艺开始运行时，生成目标工艺对应的响应信息；
查找出所述响应信息对应的建模函数，获取目标用户对于目标工艺的预设参数；
根据所述建模函数与预设参数构建所述工艺框架模型；
设置开始模拟时间点，设置完毕后在所述开始模拟时间点自动启动所述工艺框架模型模拟目标工艺的工作过程。
3.根据权利要求1所述高风险工艺过程风险管控方法，其特征在于，在根据所述调整记录的风险性确定在调整之后目标工艺的目标风险等级之前，所述方法还包括：
获取目标工艺在危险运行状况下的目标工艺参数，将所述目标工艺参数作为危险工艺参数序列；
对所述危险工艺参数序列按照事故后果的危险程度进行等级划分，划分为多个风险等级；
对所述多个风险等级进行特征编码，获得多个风险等级特征掩码，利用所述危险工艺参数序列与多个风险等级特征掩码对预设模型进行训练，获得风险等级评估模型。
4.根据权利要求3所述高风险工艺过程风险管控方法，其特征在于，根据所述调整记录的风险性确定在调整工艺参数之后目标工艺的目标风险等级，包括：
根据所述调整记录的风险性确定其对应的风险等级区间；
解析所述调整记录，获得目标工艺的当前工艺参数，获取所述当前工艺参数对应的特征因子；
将所述特征因子输入到所述风险等级评估模型中获得调整工艺参数之后目标工艺的目标风险等级。
5.根据权利要求1所述高风险工艺过程风险管控方法，其特征在于，在接收目标用户对于工艺参数的调整记录，评估所述调整记录的风险性之后，根据所述调整记录的风险性确定在调整工艺参数之后目标工艺的目标风险等级之前，所述方法还包括：
检测实行所述目标工艺的目标空间内的环境参数；
根据所述环境参数计算出对于调整记录的风险性的影响因子；
将所述影响因子作为修正因子对调整记录的风险性进行修正，获得修正后的风险性；
对所述修正后的风险性进行合理性评估，获取评估结果，根据所述评估结果在风险性和修正后的风险性中选择出调整记录的最终风险性；
所述方法还包括：
检测在预设时长内目标工艺流程是否停止，若是，无需进行后续操作，否则，强制结束目标工艺流程，生成建议解决措施方案；
接通与目标用户所在终端的网络连接；
将所述建议解决措施方案上传至所述目标用户所在终端上。
6.根据权利要求1所述高风险工艺过程风险管控方法，其特征在于，在在确认目标工艺开始运行时，生成工艺框架模型，利用所述工艺框架模型实时模拟目标工艺的工作过程之前，所述方法还包括：对目标工艺进行可靠性评估，评估步骤为：
获取目标工艺在标准运行状态下的多道工序；
确定每道工序的容错率，根据每道工序的容错率计算出目标工艺的可靠性指数：
Figure FDA0003333114200000041
其中，F表示为目标工艺的可靠性指数，N表示为工序的数量，Si表示为第i道工序的容错率，S’表示为预设容错率基准值，λ()表示为预设工艺失效率评估函数，Mi表示为第i道工序中危险因素的数量，Qj表示为第j个危险因素的影响因子；
确认所述可靠性指数是否大于等于预设指数，若是，确认目标工艺可靠性合格，否则，计算所述预设指数与可靠性指数的差值；
确认所述差值是否在预设范围内，若是，检测所述目标工艺的多道工序的控制模式；
确认所述多道工序的控制模式是否为人为控制或者人为加机械共同控制，若是，确认目标工艺可靠性合格，否则，确认目标工艺可靠性不合格。
7.根据权利要求1所述高风险工艺过程风险管控方法，其特征在于，在在确认目标工艺开始运行时，生成工艺框架模型，利用所述工艺框架模型实时模拟目标工艺的工作过程之前，所述方法还包括：确认目标工艺是否需要辅助视频人工监控，确认步骤为：
确定所述目标工艺的工艺链，获取所述工艺链中每个单元工艺的标准能源输入率和标准生产率；
根据每个单元工艺标准能源输入率和标准生产率计算出目标工艺的价值系数：
Figure FDA0003333114200000051
其中，k表示为目标工艺的价值系数，A表示为工艺链中单元工艺的数量，Dq表示为第q个单元工艺的标准能源输入率，lg表示为对数，Tq表示为第q个单元工艺的标准生产率，a表示为目标工艺的功能系数，g表示为目标工艺的成本系数，R1表示为目标工艺需要投入的人力成本，R2表示为目标工艺需要投入的物力成本，R3表示为目标工艺带来的预计收益成本；
根据目标工艺的价值系数计算出目标工艺的目标重要系数：
Figure FDA0003333114200000052
其中，U表示为目标工艺的目标重要系数，Bq表示为第q个单元工艺中风险指标的数量，Lv表示为第v个风险指标异常时发生事故的严重度，Oq表示为第q个单元工艺的人工操作难度系数，ω表示为发生事故时的预设成本损耗因子，R4表示为发生事故时的估算维修成本，cq表示为第q个单元工艺的最大应变值，Cq表示为第q个单元工艺的最大损伤值；
确认目标工艺的目标重要系数是否大于等于预设重要系数，若是，确认需要辅助视频人工监控，否则，确认无需辅助视频人工监控。
8.一种高风险工艺过程风险管控系统，其特征在于，该系统包括：
模拟模块，用于在确认目标工艺开始运行时，生成工艺框架模型，利用所述工艺框架模型实时模拟目标工艺的工作过程；
评估模块，用于接收目标用户对于工艺参数的调整记录，评估所述调整记录的风险性；
确定模块，用于根据所述调整记录的风险性确定在调整工艺参数之后目标工艺的目标风险等级；
确认模块，用于确认所述目标风险等级是否大于等于预设风险等级，若是，发出结束目标工艺流程的提醒，否则，继续对目标工艺的工作过程进行监控直到完全完成目标工艺流程为止；
所述评估模块，包括：
解析单元，用于对所述调整记录进行解析，获取目标用户对于工艺参数的调节变量；
构建单元，用于针对所述调节变量，利用预设HAZOP分析方法对其进行分析，构建风险矩阵；
评估单元，用于根据所述风险矩阵评估出调整了工艺参数后的目标工艺的工作稳定性指数；
推测单元，用于根据所述工作稳定性指数推测出调整记录的风险性；
所述评估单元，包括：
第一获取子单元，用于从所述风险矩阵中获得目标工艺工作过程中的当前工艺参数；
第二获取子单元，用于获取对目标工艺流程影响度大于预设阈值的除所述当前工艺参数之外的隐藏参数；
第一确定子单元，用于确定当前工艺参数中第一数量个第一参数向量以及隐藏参数中第二数量个第二参数向量；
标准化子单元，用于对所述第一数量个第一参数向量和第二数量个第二参数向量进行标准化处理；
分析子单元，用于利用预设AHP层次分析法分析处理后的每个第一参数向量和第二参数向量对于目标工艺的影响权重值；
计算子单元，用于计算当前工艺参数和隐藏参数在目标时长内的统计数据；
第二确定子单元，用于根据每个第一参数向量和第二参数向量对于目标工艺的影响权重值在所述统计数据中确定每个第一参数向量对应的第一运行参数和第二参数向量对应的第二运行参数；
模拟子单元，用于将所述第一运行参数和第二运行参数代入到工艺框架模型中进行目标工艺的模拟工作，获取预设周期内的模拟结果；
判定子单元，用于根据所述模拟结果判定目标工艺在模拟过程中的稳定情况；
调整子单元，用于根据所述稳定情况确定调整了工艺参数后的目标工艺的工作稳定性指数。
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