CN113249660A - 一种极薄宽幅耐硫化氢腐蚀热轧钢板及其制备方法 - Google Patents

一种极薄宽幅耐硫化氢腐蚀热轧钢板及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种极薄宽幅耐硫化氢腐蚀热轧钢板，属于轧钢技术领域，所述钢板的化学成分为：C：0.01～0.05％，Si：0.15～0.35％，Mn：1.10～1.40％，P：≤0.010％，S：≤0.001％，Alt：0.01～0.05％，Nb：0.01～0.05％，V：0.01～0.05％，Ti：0.01～0.02％，Ni：0.10～0.35％，Cr：0.10～0.35％，Cu：0.10～0.35％，余量为Fe及不可避免的杂质。该钢板具备高强度、高韧性、良好板形、以及优异的耐硫化氢腐蚀性能，适用于高硫油气田介质的输送和存储构件。本发明还提供了一种极薄宽幅耐硫化氢腐蚀热轧钢板的制备方法。

Description

一种极薄宽幅耐硫化氢腐蚀热轧钢板及其制备方法
技术领域
本发明属于轧钢技术领域，特别涉及一种极薄宽幅耐硫化氢腐蚀热轧钢板及其制备方法。
背景技术
硫化氢是石油和天然气中最具腐蚀作用的有害介质之一，在天然气输送过程中，硫化氢对输送管线的应力腐蚀占很大比重。在湿硫化氢环境中使用时，因腐蚀产生的氢侵入钢内能够导致材料出现氢致开裂(HIC)和硫化物应力腐蚀开裂(SSCC)。
在某些重大石油天然气工程中，对极薄宽幅高强度耐硫化氢腐蚀钢板的需求逐渐上升，研发、生产高附加值的薄宽高强耐腐蚀钢板对整个产业发展都显得意义重大。但当厚度极薄(6～8mm)、宽幅(2000～3100mm)时，超出了热连轧机组的限制，只能采用中厚板轧机生产，其生产难度较大，薄宽钢板的控温、微观组织和板形控制难度很大，容易造成材料氢致开裂(HIC)的发生。目前，国内生产的极薄(6～8mm)、宽幅(2000～3100mm)的热轧钢板时，钢板板形不平度一般都在10mm/m以上，对用户使用造成不便。因此，本领域亟需研发一种兼具高强韧、耐硫化氢腐蚀、板形优良的极薄宽幅热轧钢板。
发明内容
为了解决极薄宽幅热轧钢板难以兼具高强韧、耐硫化氢腐蚀性能的技术问题，本发明提供了一种极薄宽幅耐硫化氢腐蚀热轧钢板，该钢板克服了现有极薄宽幅热轧钢板难以兼具高强韧和耐硫化氢腐蚀的问题，具备高强度、高韧性、良好板形、以及优异的耐硫化氢腐蚀性能，适用于高硫油气田介质的输送和存储构件，大幅提高了服役寿命和安全性。
本发明还提供了一种极薄宽幅耐硫化氢腐蚀热轧钢板的制备方法。
本发明通过以下技术方案实现：
本申请提供一种极薄宽幅耐硫化氢腐蚀热轧钢板，以质量分数计，所述钢板的化学成分为：
C：0.01～0.05％，Si：0.15～0.35％，Mn：1.10～1.40％，P：≤0.010％，S：≤0.001％，Alt：0.01～0.05％，Nb：0.01～0.05％，V：0.01～0.05％，Ti：0.01～0.02％，Ni：0.10～0.35％，Cr：0.10～0.35％，Cu：0.10～0.35％，余量为Fe及不可避免的杂质；
所述钢板的金相组织包括由多边形铁素体构成的第一相，以及弥散细小碳化物和/或珠光体构成的第二相。
可选的，所述金相组织中，所述多边形
铁素体的体积分数为95～99％，晶粒尺寸为6～15μm。
可选的，所述钢板的厚度为6～8mm，宽度为2000～3100mm。
基于同一发明构思，本申请还提供一种极薄宽幅耐硫化氢腐蚀热轧钢板的制备方法，所述制备方法包括：
钢水进行连铸，获得所述极薄宽幅耐硫化氢腐蚀热轧钢板的连铸坯；
将所述连铸坯进行加热二次开坯、再加热、粗轧、高温精轧和轧后冷却，获得所述极薄宽幅耐硫化氢腐蚀热轧钢板；
其中，所述再加热中，加热温度为1200℃～1250℃。
可选的，所述加热二次开坯中，将所述连铸坯轧成125～150mm的板坯。
可选的，所述加热二次开坯中，加热温度为1150～1200℃，保温时间为30～60min。
可选的，所述连铸坯厚度为250～300mm。
可选的，所述粗轧中，单道次轧制变形量为20～30％，粗轧总压下率为75～80％，控制粗轧进口温度为1010～1100℃。
可选的，所述高温精轧中，精轧开始温度为1000～1050℃。
可选的，所述轧后冷却中，冷却速度为15～35℃/s，终冷温度为500～600℃。
本发明中的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
1.本发明一种极薄宽幅耐硫化氢腐蚀热轧钢板，对钢板的微观组织进行控制，以多边形铁素体组织为主，减少碳化物或珠光体或M/A岛(即马奥岛，由马氏体和奥氏体组成)，这对耐硫化氢腐蚀性能是有利的，多边形铁素体组织硬度低，韧性好，止裂性能好，并且本发明经过大量实验，通过优化C、Mn、P、S、Ni、Cu、Cr、Nb、V、Ti等元素含量，控制相变产物为6～15μm的多边形铁素体晶粒，减少或避免出现碳化物、珠光体、或MA岛等硬质相，使钢板强度可以满足要求，硬度值又不会太高，解决了高强韧、低硬度和耐硫化氢腐蚀的矛盾难题，同时保证了轧制板形的改善。
2.本发明一种极薄宽幅耐硫化氢腐蚀热轧钢板的制备方法，对连铸坯进行加热二次开坯、再加热、粗轧、高温精轧和轧后冷却，获得所述极薄宽幅耐硫化氢腐蚀热轧钢板，通过对加热二次开坯、再加热、粗轧、高温精轧和轧后冷却的工艺参数进行控制，可获得以多边形铁素体组织为主的金相组织，控制晶粒尺寸6～15μm，减少碳化物或珠光体或M/A岛，既可以保证钢板强度，又不会恶化低温韧性和耐硫化氢腐蚀性能，同时没有贝氏体组织生成，也保证了极薄宽幅钢板的内应力较小，钢板板形良好。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本
发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。
附图说明
为了更清楚地说明本申请中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1是本发明一种极薄宽幅耐硫化氢腐蚀热轧钢板的制备方法的流程图；
图2是本发明实施例1制备的极薄宽幅耐硫化氢腐蚀热轧钢板的扫描组织图；
图3是对比例3制备的热轧钢板的扫描组织图。
具体实施方式
下文将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本发明，本发明的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明，而非限制本发明。
在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。
除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。
还需要说明的是，本发明中的术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。
本申请提供的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：
申请人经过研究发现，钢板的耐腐蚀性能通常会受到钢板化学成分、微观组织等方面的影响。现有的极薄宽幅热轧钢板，由于厚度需控制在6～8mm，超出了热连轧机组的限制，只能采用中厚板轧机生产，其生产难度较大，钢板控温难度大，显微组织不理想，会造成强韧性较差或者抗酸HIC性能波动性较大。基于此，本申请从改变钢板的化学成分、生产工艺和微观组织的角度来提升极薄宽幅热轧钢板的耐腐蚀性能。
根据本发明一种典型的实施方式，提供
一种极薄宽幅耐硫化氢腐蚀热轧钢板，以质量分数计，所述钢板的化学成分为：
C：0.01～0.05％，Si：0.15～0.35％，Mn：1.10～1.40％，P：≤0.010％，S：≤0.001％，Alt：0.01～0.05％，Nb：0.01～0.05％，V：0.01～0.05％，Ti：0.01～0.02％，Ni：0.10～0.35％，Cr：0.10～0.35％，Cu：0.10～0.35％，余量为Fe及不可避免的杂质；
所述钢板的金相组织包括由多边形铁素体构成的第一相，以及弥散细小碳化物和/或珠光体构成的第二相。
本发明中，钢板的化学成分及含量配比直接影响产品性能，其中：
C元素通过固溶强化提高材料的强度性能，碳含量的高低对强度、韧性、耐硫化氢腐蚀性能影响较大。本发明经过大量的试验证明，C含量＞0.05％，强度和硬度值偏高，碳化物或珠光体或MA较多，会导致耐硫化氢腐蚀性能较差，C含量＜0.01％，强度性能太低。因此本发明C含量控制在0.01～0.05％范围内，才能获得以多边形铁素体为主的微观组织，减少碳化物或珠光体或M/A组织，得到高强韧、低硬度、优异的耐硫化氢腐蚀性能。
Mn元素可以提高奥氏体稳定性，在相变过程中更容易获得硬度高的贝氏体组织，能够显著提高强度性能，但Mn太高会带来硬度偏高、连铸坯中心偏析差，以及耐硫化氢腐蚀性能差的问题，Mn太低强度性能又不够。因此，本发明经过大量试验得出，Mn控制在1.10～1.40％窄范围，既保证材料的高强韧、低硬度，同时获得优异的耐硫化氢腐蚀性能。
P、S元素是钢中杂质元素，且易偏析，影响连铸坯内部质量，而且在晶界易偏聚，因此，P、S含量需要优化，获得良好的低温韧性、低硬度和抗硫化氢腐蚀性能。本发明进行了大量试验，发现杂质元素控制在P：≤0.010wt％，S：≤0.001wt％，才能得到低硬度、低温韧性和良好的耐硫化氢腐蚀性能。当P、S含量太高时，会带来元素偏聚的地方出现硬质相，导致氢致开裂和应力腐蚀开裂。本发明通过大量试验，不断的优化P、S元素的含量，并与一定含量的C、Mn、Ni、Cr、Cu元素配合，相互作用，从而获得低硬度、优异耐硫化氢腐蚀性能，以及良好的冲击韧性和落锤韧性。
Si元素固溶强化作用。本发明进行了大量试验，优化Si元素含量，发现当Si：0.15～0.35％时，配合C、Mn元素，才能在得到高强度、低硬度的同时，获得稳定的夏比冲击性能、落锤性能和良好的耐腐蚀性能。
Alt：AI元素有脱氧、细化晶粒的作用，本发明经过大量实验，确定了Alt：0.01～0.05％范围时效果最好，如果Alt太少＜0.01％时，起不到脱氧和细化晶粒的作用，如果Alt太多＞0.05％时，在冶炼过程易产生夹杂物，对抗酸HIC性能有影响。
Nb、V、Ti元素有固溶强化和细化晶粒的作用，因此本发明经过大量实验，确定钢中Nb含量控制在0.01～0.05wt％范围内、V含量控制在0.01～0.05wt％范围内、Ti含量控制在0.01～0.02wt％范围内，才能得到良好的强度、低温韧性、低硬度和良好的耐硫化氢腐蚀性能，而且Nb、V、Ti的复合添加，减轻了控轧控冷工艺的负担，有利于提高极薄宽幅钢板的轧制板形。如果Nb、V、Ti的含量偏低，必然需要强化控轧控冷工艺，造成钢板板形不平度超标。
Ni元素是奥氏体稳定性元素，能降低γ→α转变温度，能有效提高管线钢的低温韧性。Ni可通过固溶强化作用提高钢的强度。最重要的是添加Ni合金，可以提高极薄规格钢板的强度和低温韧性，弥补控轧控冷不足。但过多的Ni会大幅增加成本。因此，本发明进行了大量试验，发现当Ni含量控制在0.10～0.35wt％范围内，强韧性和经济性最佳。
Cu元素可改善钢板的强韧性能和抗腐蚀性能。Cu可通过固溶强化作用提高钢的强度。最重要的是添加Cu合金，可以提高极薄规格钢板的强度和低温韧性，弥补控轧控冷不足。但本发明进行了大量试验，发现：当Cu含量控制在0.10～0.35wt％范围内，钢板组织均匀性、强度均匀性、低硬度、低温韧性、成本和耐硫化氢腐蚀HIC、SSCC性能最优。
Cr元素对提高管线钢的抗拉强度是有效的，可显著降低材料的屈强比。但较高的Cr含量会对焊接性能和抗酸不利。Cr可通过固溶强化作用提高钢的强度。最重要的是添加Cr合金，可以提高极薄规格钢板的强度和低温韧性，弥补控轧控冷不足。本发明进行了大量试验，当Cr含量控制在0.10～0.35％范围内，强韧性和耐硫化氢腐蚀性能最佳。而且Ni、Cu、Cr的复合添加，弱化了对控轧控冷工艺的要求，有利于提高极薄宽幅钢板的轧制板形，如果Ni、Cu、Cr的含量偏低，必然需要强化控轧控冷工艺，造成钢板板形不平度超标。
作为一种可选的实施方式，所述金相组织中，所述多边形铁素体的体积分数为95～
99％，晶粒尺寸为6～15μm。
本发明中，对钢板的微观组织进行控制，以多边形铁素体组织为主，减少碳化物或珠光体或MA岛，这对耐硫化氢腐蚀性能是有利的，多边形铁素体组织硬度低，韧性好，止裂性能好，并且本发明经过大量实验，通过优化C、Mn、P、S、Ni、Cu、Cr、Nb、V、Ti等元素含量，控制相变产物为6～15μm的多边形铁素体晶粒，减少或避免出现碳化物、珠光体、或MA岛等硬质相，使钢板强度可以满足要求，硬度值又不会太高，解决了高强韧、低硬度和耐硫化氢腐蚀的矛盾难题，同时保证了轧制板形的改善。
本发明中，若多边形铁素体的体积分数为＜95％，带来的不利影响是组织中就会出现更多比例的碳化物、珠光体、贝氏体、MA岛等有害组织，恶化抗酸HIC性能，体积分数＞99％，难度很大，相变不会100％生成多边形铁素体，晶粒尺寸为6～15μm的好处是获得良好的强度、韧性和抗酸性能的匹配，小于6μm时，强度提高，屈强比升高，＞15μm时，强度降低，韧性和抗酸性能降低。
作为一种可选的实施方式，所述钢板的厚度为6～8mm，宽度为2000～3100mm。
根据本发明另一种典型的实施方式，提供一种极薄宽幅耐硫化氢腐蚀热轧钢板的制备方法，如图1所示，所述制备方法包括：
S1.钢水进行连铸，获得所述极薄宽幅耐硫化氢腐蚀热轧钢板的连铸坯；
S2.将所述连铸坯进行加热二次开坯、再加热、粗轧、高温精轧和轧后冷却，获得所述极薄宽幅耐硫化氢腐蚀热轧钢板；
其中，所述再加热中，加热温度为1200℃～1250℃。
本发明中，对连铸坯进行加热二次开坯、再加热、粗轧、高温精轧和轧后冷却，获得所述极薄宽幅耐硫化氢腐蚀热轧钢板，通过对加热二次开坯、再加热、粗轧、高温精轧和轧后冷却的工艺参数进行控制，可获得以多边形铁素体组织为主的金相组织，控制晶粒尺寸6～15μm，减少碳化物或珠光体或MA岛，既可以保证钢板强度，又不会恶化低温韧性和耐硫化氢腐蚀性能，同时没有贝氏体组织生成，也保证了极薄宽幅钢板的内应力较小，钢板板形良好。
本发明中，再加热温度为1200℃～1250℃，可以保证轧制过程的温度稳定，获得理想的金相组织，低于1200℃时，精轧轧制温度太低，道次不稳定，金相组织差；高于1250℃时，奥氏体长大，韧性降低，抗酸HIC恶化。
作为一种可选的实施方式，所述加热二次开坯中，将所述连铸坯轧成150mm的板坯。
本申请中，将连铸坯进行加热二次开坯，一方面可以减小连铸坯厚度，减少轧制道次，控制轧制过程温降，保证轧制板形，另一方面可以使奥氏体晶粒细化和均匀化，提高低温韧性和耐硫化氢腐蚀性能。
作为一种可选的实施方式，所述加热二次开坯中，加热温度为1150～1200℃，保温时间为30～60min。
本申请中，加热二次开坯的加热温度为1150～1200℃，保温时间为30～60min的好处在于避免奥氏体过分长大，为再加热时提供细小的奥氏体晶粒，获得良好的金相组织，若加热温度和保温时间低于上述范围，轧制负荷大，给轧机带来负担，高于上述范围时，奥氏体过分长大，导致韧性和抗酸HIC性能恶化。
作为一种可选的实施方式，所述连铸坯厚度为250～300mm。
本申请中，连铸坯厚度控制在250～300mm的好处是提供较大的总压缩比，充分细化奥氏体晶粒，提高强度、韧性和抗酸性能。
作为一种可选的实施方式，所述粗轧中，单道次轧制变形量为20～30％，粗轧总压下率为75～80％，控制粗轧进口温度为1010～1100℃。
本申请中，单道次轧制变形量为20～30％，粗轧总压下率为75～80％的好处在于细化心部晶粒，提高组织均匀性，控制粗轧进口温度为1010～1100℃好处在于既发生充分再结晶，细化奥氏体晶粒，又避免混晶组织产生。
作为一种可选的实施方式，所述高温精轧中，精轧开始温度为1000～1050℃。
本申请中，精轧开始温度为1000～1050℃，较高的轧制温度，可以有效改善轧制板形，避免低温轧制出现浪形和不平度超标等轧制板形缺陷，若精轧开始温度＜1000℃，精轧阶段轧制温度太低，轧制板形较差，出现波浪缺陷，且影响最终的金相组织，导致强度、韧性和抗酸性能恶化。若精轧温度＞1050℃，进入混晶区，导致奥氏体再结晶和未再结晶同时发生，严重影响低温韧性和抗酸性能。
作为一种可选的实施方式，所述轧后冷却中，冷却速度为15～35℃/s，终冷温度为500～600℃。
本申请中，轧后冷却速度为15～35℃/s的好处在于加速冷却抑制带状组织和珠光体组织的产生，细化多边形铁素体晶粒，终冷温度为500～600℃的好处在于获得以多边形铁素体为主的金相组织，若冷却速度＜15℃/s时，会出现带状和珠光体等有害组织，且晶粒粗大，影响韧性和抗酸性能，若冷却速度＞35℃/s时，会出现贝氏体等有害组织，硬度升高，抗酸性能降低，板形也会恶化。若终冷温度＜500℃时，会出现大量贝氏体硬相组织，硬度高，抗酸性能恶化，板形也会恶化；若终冷温度＞600℃时，多边形铁素体组织粗大，影响韧性和抗酸性能。。
综上所述，本发明通过对化学成分、生产工艺和显微组织的创新，实现了极薄宽幅耐硫化氢腐蚀热轧钢板的屈服强度≥430MPa，抗拉强度≥530MPa，-20℃夏比冲击功≥300J，-20℃落锤剪切面积≥90％，钢板不平度≤8mm/m，A溶液耐硫化氢腐蚀性能CLR≤5％，CTR≤2％，CSR≤1％，无SSCC裂纹。尤其是体积分数为95～99％的多边形铁素体组织的控制，晶粒尺寸6～15μm，保证了低硬度、低内应力性能是关键，直接带来极薄宽幅钢板的耐硫化氢腐蚀性能和钢板板形的改善。本发明适用于高硫油气田介质的输送和存储构件，方便用户下料使用，而且大幅提高了服役寿命和安全性，具有良好的应用前景。
下面将结合实施例、对比例及实验数据
对本申请一种极薄宽幅耐硫化氢腐蚀热轧钢板及其制备方法进行详细说明。
实施例
一种极薄宽幅耐硫化氢腐蚀热轧钢板，通过以下方法制得：
(1)钢水进行连铸，获得300mm厚的连铸坯，以质量分数计，所述连铸坯的化学成分为：
C：0.01～0.05％，Si：0.15～0.35％，Mn：1.10～1.40％，P：≤0.010％，S：≤0.001％，Alt：0.01～0.05％，Nb：0.01～0.05％，V：0.01～0.05％，Ti：0.01～0.02％，Ni：0.10～0.35％，Cr：0.10～0.35％，Cu：0.10～0.35％，余量为Fe及不可避免的杂质。
(2)将所述连铸坯进行加热二次开坯，加热温度为1180℃，保温时间为40min，将所述连铸坯轧成150mm的板坯。
(3)板坯再加热，加热温度为1200℃～1250℃。
(4)粗轧：单道次轧制变形量为25％，粗轧总压下率为75～80％，控制粗轧进口温度为1060℃。
(5)精轧：精轧开始温度为1000～1050℃，精轧总压下率为66～75％。
(6)轧后冷却：冷却速度为15～35℃/s，终冷温度为500～600℃。获得的极薄宽幅耐硫化氢腐蚀热轧钢板的厚度为6～8mm，宽度为2000～3100mm。
基于上述制备方法，本发明提供5个典型的实施例，并提供3个对比例，各实施例及对比例的连铸坯化学成分如表1所示，制备工艺参数如表2所示。
表1钢板化学成分表(wt％)
Figure BDA0003021792190000081
Figure BDA0003021792190000091
各实施例和对比例的化学成分包含表1中元素，余量为Fe和不可避免的杂质元素。
表2制备工艺参数表
Figure BDA0003021792190000092
相关实验：
将实施例1-5和对比例1-3制得的钢板进行性能检测，测试结果如表3所示。
表3产品性能检测表
Figure BDA0003021792190000093
Figure BDA0003021792190000101
从表3可知，实施例1～5生产的极薄、宽幅耐硫化氢腐蚀钢，均表现出高强度、低温韧性、良好的耐硫化氢腐蚀性能，以及良好的钢板不平度，方便用户下料使用，而且大幅提高了材料的服役寿命和使用安全性。而对比例1～3制备的钢板，其耐硫化氢腐蚀钢远不及实施例1～5，强度性能有波动，抗酸HIC和SSCC性能有明显裂纹，不满足耐腐蚀要求，而且低温韧性较差，夏比冲击功和落锤性不满足要求。
附图2的详细说明：
如图2为本发明实施例1制备的极薄、宽幅、耐硫化氢腐蚀热轧钢板的扫描组织图。由图2可见，所述钢的金相组织包括由体积分数95～99％的多边形铁素体构成的第一相，以及包含少量弥散细小珠光体组织构成的第二相，金相组织中多边形铁素体晶粒尺寸为6～15μm，因此，可以得出该钢板具有高强度、耐硫化氢腐蚀(HIC和SSCC)、-20℃冲击韧性和落锤性能等优良性能，以及良好的钢板不平度。而对比例3制备的热轧钢板组织粗大不均匀，出现混晶现象，见图3所示，导致抗酸性能和低温韧性都较差。
本申请中的一个或多个技术方案，至少还具有如下技术效果或优点：
(1)本申请一种极薄宽幅耐硫化氢腐蚀热轧钢板，对钢板的微观组织进行控制，以多边形铁素体组织为主，减少碳化物或珠光体或MA岛，这对耐硫化氢腐蚀性能是有利的，多边形铁素体组织硬度低，韧性好，止裂性能好，并且本发明经过大量实验，通过优化C、Mn、P、S、Ni、Cu、Cr、Nb、V、Ti等元素含量，控制相变产物为6～15μm的多边形铁素体晶粒，减少或避免出现碳化物、珠光体、或MA岛等硬质相，使钢板强度可以满足要求，硬度值又不会太高，解决了高强韧、低硬度和耐硫化氢腐蚀的矛盾难题，同时保证了轧制板形的改善。
(2)本申请一种极薄宽幅耐硫化氢腐蚀热轧钢板的制备方法，对连铸坯进行加热二次开坯、再加热、粗轧、高温精轧和轧后冷却，获得所述极薄宽幅耐硫化氢腐蚀热轧钢板，通过对加热二次开坯、再加热、粗轧、高温精轧和轧后冷却的工艺参数进行控制，可获得以多边形铁素体组织为主的金相组织，控制晶粒尺寸6～15μm，减少碳化物或珠光体或MA岛，既可以保证钢板强度，又不会恶化低温韧性和耐硫化氢腐蚀性能，同时没有贝氏体组织生成，也保证了极薄宽幅钢板的内应力较小，钢板板形良好。
最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种极薄宽幅耐硫化氢腐蚀热轧钢板，其特征在于，以质量分数计，所述钢板的化学成分为：
C：0.01～0.05％，Si：0.15～0.35％，Mn：1.10～1.40％，P：≤0.010％，S：≤0.001％，Alt：0.01～0.05％，Nb：0.01～0.05％，V：0.01～0.05％，Ti：0.01～0.02％，Ni：0.10～0.35％，Cr：0.10～0.35％，Cu：0.10～0.35％，余量为Fe及不可避免的杂质；
所述钢板的金相组织包括由多边形铁素体构成的第一相，以及弥散细小碳化物和/或珠光体构成的第二相。
2.根据权利要求1所述的一种极薄宽幅耐硫化氢腐蚀热轧钢板，其特征在于，所述金相组织中，所述多边形铁素体的体积分数为95～99％，晶粒尺寸为6～15μm。
3.根据权利要求1所述的一种极薄宽幅耐硫化氢腐蚀热轧钢板，其特征在于，所述钢板的厚度为6～8mm，宽度为2000～3100mm。
4.一种如权利要求1-3中任一项所述的极薄宽幅耐硫化氢腐蚀热轧钢板的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：
钢水进行连铸，获得所述极薄宽幅耐硫化氢腐蚀热轧钢板的连铸坯；
将所述连铸坯进行加热二次开坯、再加热、粗轧、高温精轧和轧后冷却，获得所述极薄宽幅耐硫化氢腐蚀热轧钢板；
其中，所述再加热中，加热温度为1200℃～1250℃。
5.根据权利要求4所述的一种极薄宽幅耐硫化氢腐蚀热轧钢板的制备方法，其特征在于，所述加热二次开坯中，将所述连铸坯轧成125～150mm的板坯。
6.根据权利要求4或5所述的一种极薄宽幅耐硫化氢腐蚀热轧钢板的制备方法，其特征在于，所述加热二次开坯中，加热温度为1150～1200℃，保温时间为30～60min。
7.根据权利要求4所述的一种极薄宽幅耐硫化氢腐蚀热轧钢板的制备方法，其特征在于，所述连铸坯厚度为250～300mm。
8.根据权利要求4所述的一种极薄宽幅耐硫化氢腐蚀热轧钢板的制备方法，其特征在于，所述粗轧中，单道次轧制变形量为20～30％，粗轧总压下率为75～80％，控制粗轧进口温度为1010～1100℃。
9.根据权利要求4所述的一种极薄宽幅耐硫化氢腐蚀热轧钢板的制备方法，其特征在于，所述高温精轧中，精轧开始温度为1000～1050℃。
10.根据权利要求4所述的一种极薄宽幅耐硫化氢腐蚀热轧钢板的制备方法，其特征在于，所述轧后冷却中，冷却速度为15～35℃/s，终冷温度为500～600℃。
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