CN113215457A - 一种新能源汽车轮毂用铝合金及其生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及冶金领域，特别是涉及一种新能源汽车轮毂用铝合金及其生产工艺。按照质量百分比，所述铝合金产品的元素组成为：Zn：2.4‑4.1；Mg：1.3‑1.7；Cu：0.7‑0.9；Mn：0.1‑0.3；S i：0.2‑0.4；Zr：0.16‑0.22；Cr：0.12‑0.16；T i：0.08‑0.12；Re：0.05‑0.08；余量为A l和不可避免的杂质。制备工艺包括原料分步熔炼、精炼、过滤、浇铸、急速冷冻处理、加热均匀化处理等多重工序。该工艺生产的铝合金具有高强高韧耐蚀、高耐损伤性能，可满足新能源汽车轮毂用铝合金的要求。

Description

一种新能源汽车轮毂用铝合金及其生产工艺
技术领域
本发明涉及冶金领域，特别是涉及一种新能源汽车轮毂用铝合金及其生产工艺。
背景技术
汽车作为当今人类社会使用最为广泛的交通运输工具，使人类有了快速的人员或是物料的运输媒介，支持着人类社会的发展和进步。环保、能源、安全是汽车发展的三大主题。当今时代的汽车正向着更安全、轻量化、低成本、低排放和节能化方向发展，而实现轻量化的最好途径是减少车辆的自重。目前，钢材在保证强度条件下重量已基本没有改善的空间，铝材(包括铸造、锻造等形成的结构)密度小、重量轻、强度高，具有良好的加工性、尺寸精度和更高的可回收性等优良特性，成为汽车最优良的结构材料。
新能源汽车是指采用非常规的车用燃料作为动力来源，综合车辆的动力控制和驱动方面的先进技术，形成的技术原理先进、具有新技术、新结构的汽车。目前市场是的新能源汽车主要是电动汽车，电动汽车是以电力作为动力来源，利用电动机驱动车辆转动。为了提升安全性和续航性能，目前新能源汽车正向着更安全、轻量化、低成本、低排放和节能化方向发展，而实现轻量化的最好途径是减少车辆的自重。
目前，钢材在保证强度条件下重量已基本没有改善的空间，铝材(包括铸造、锻造等形成的结构)密度小、重量轻、强度高，具有良好的加工性、尺寸精度和更高的可回收性等优良特性，成为汽车最优良的结构材料。
作为汽车的重要组成构件——轮毂，也是影响汽车自重的一个重要因素。目前使用的材料包括钢材和轻合金类。经钢板滚压成型，再经焊接形成的钢轮毂成本较低且适于大量生产，但重量大、外形呆板，在低价乘用车和载货汽车中应用广泛。而新能源汽车，使用铝合金轮毂是一个趋势，而如何生产高强高韧耐蚀、高耐损伤的新能源汽车用的轮毂是目前的一个主要研究方向。
基于此，本发明通过研究和实验，提出了一种新能源汽车轮毂用铝合金及其生产工艺，以获得高强高韧耐蚀、高耐损伤的新能源汽车的铝合金轮毂。
发明内容
针对现有技术中存在的问题，本发明提供了一种新能源汽车轮毂用铝合金及其生产工艺，通过对原料进行合理的选配，并对生产工艺进行合理的优化改进，使用本发明制得的轮毂用铝合金具有高强高韧耐蚀、高耐损伤的特点。
为了达到上述目的，本发明是通过以下技术方案来实现的：
一种新能源汽车轮毂用铝合金，按照质量百分比，所述铝合金产品的元素组成为：Zn：2.4-4.1；Mg：1.3-1.7；Cu：0.7-0.9；Mn：0.1-0.3；Si：0.2-0.4；Zr：0.16-0.22；Cr：0.12-0.16；Ti：0.08-0.12；Re：0.05-0.08；余量为Al和不可避免的杂质。
优选的，按照质量百分比，所述铝合金产品的元素组成为：Zn：2.8-3.5；Mg：1.5-1.6；Cu：0.75-0.85；Mn：0.15-0.25；Si：0.25-0.35；Zr：0.18-0.20；Cr：0.14-0.15；Ti：0.09-0.11；Re：0.06-0.07；余量为Al和不可避免的杂质。
优选的，所述Re为La、Sc、Pr的混合物，且La、Sc、Pr三者的质量比为5:2:3。
另外，本发明还提供了上述新能源汽车轮毂用铝合金的生产工艺，所述铝合金的生产工艺包括如下步骤：
(1)根据元素配方计算各原料的加入量，先向熔炼炉中加入电解铝液，并控制电解铝液的温度为755-765℃；
(2)按照比例先加入Zn：2.4-4.1、Mg：1.3-1.7、Cu：0.75-0.85、Mn：0.15-0.25、Si：0.2-0.4，搅拌熔化成铝合金液；
(3)对铝合金液精炼除气除渣后，将铝合金液的温度控制在780-790℃，然后加入Zr：0.18-0.20、Cr：0.14-0.15，搅拌使铝合金液的成分均匀；
(4)将铝合金液的温度降至725-735℃，再向铝合金液中加入Ti：0.09-0.11、Re：0.06-0.07，搅拌至铝合金液的成分均匀；
(5)按照0.40-0.44kg/t的用量向铝合金液中添加精炼剂，喷粉精炼13-15min，精炼温度为755-765℃；精炼后扒渣，然后再取样分析合金熔液成分，并根据分析结果计算调整合金成分；
(6)将调整合金成分的铝合金液进行喷粉精炼，精炼温度为725-735℃，以氩气为载体将精炼剂均匀喷入铝合金液中；
(7)将精炼后的铝合金液置于静置炉内，然后将占原材料总重量为0.15-0.25％的Al-5Ti-1B合金丝加入到铝合金液中进行在线晶粒细化处理；
(8)将经过在线晶粒细化处理后的铝合金液进行在线除气，并将除气后的铝合金液经过泡沫陶瓷过滤板进行过滤处理；
(9)将除气过滤后的铝合金液采用水冷半连续铸造工艺生产铝合金铸锭，待铸锭温度降至400℃以下后立即转入-10～-5℃环境中进行急速冷冻处理，冷冻时间25-35min，处理结束后将铸锭转入室温环境中自然恢复至室温；
(10)将铸锭加热均匀化处理，得到新能源汽车轮毂用铝合金。
优选的，所述步骤(3)中精炼除气除渣的方式为：用纯度为99.9％的氩气对熔炼炉内铝合金液喷吹精炼6-8min，扒渣后再静置20-25min。
优选的，所述精炼剂选用FF102精炼剂。
优选的，所述步骤(8)中的在线除气是通过除气机进行除气的，其中，除气机的旋转速度为120-130r/min、N2流量为3-4m3/h。
优选的，所述步骤(8)中过滤用的泡沫陶瓷过滤板是采用40ppi+60ppi的双极泡沫陶瓷过滤板。
优选的，所述步骤(10)均匀化处理过程为：先将热至375-385℃保温处理2-3h，然后以80℃/h的速率升温，且升温至480-490℃时保温1-2h，升温至560-570℃保温40-50min。
与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：
本发明通过对多种元素的比例进行调整，并通过减少杂质质点和强化相数量，以及增加锆(Zr)、铬(Cr)、钛(Ti)等合金化元素，达到晶粒尺寸细化，使得粗大初生相和过剩相数量减少，从而使得合金的强度和硬度明显提供，同时又不至于使其抗蚀性降低，从而使得本发明制得的铝合金具有高强高韧耐蚀、高耐损伤的特点。
在本发明的铝合金中，添加的稀土元素和锆(Zr)、钛(Ti)在铝合金熔铸时能够细化晶粒，控制再结晶组织，减少二次晶间距，减少合金中的气体和夹杂，并使夹杂相趋于球化；从而使得铝合金的金相组织更加均匀，降低结构缺陷的产生，显著提高合金的耐疲劳性能。同时还可降低熔体表面张力，增加流动性，有利于浇注成锭，对工艺性能有着明显的影响。
本发明的生产工艺中，通过将合金原料分步熔炼，可使各个合金元素充分熔化在铝液中，通过先将Zn、Mg、Cu、Mn等主体元素加入进去，通过充分熔化形成Al-Zn-Mg-Cu的合金体系的基本框架，然后再通过加入Zr、Cr等合金化元素，产生的合金化合物弥散分布在基体晶界中，能够细化晶粒，从而提高铝合金的室温强度和高温强度，特别是提高铝合金的抗拉强度和屈服极限，而且还可以改善合金的淬火敏感性，即有利于抑制再结晶，又能促进Al2CuMg溶解，从而提高合金的强韧性和耐蚀性，最后通过加入Ti、稀土元素(Re)，进一步细化晶粒，提高铝合金的力学性能。
另外，本发明通过将铝合金铸锭依次进行降温、急速冷冻处理、加热均匀化处理等处理后，使得制得的铝合金铸锭具有更加均匀且致密的围观组织结构，从而使得本发明铝合金具有高强高韧耐蚀、高耐损伤性能。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明的具体实施方式作进一步描述，以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
实施例1
一一种新能源汽车轮毂用铝合金，按照质量百分比，所述铝合金产品的元素组成为：Zn：2.4；Mg：1.3；Cu：0.7；Mn：0.1；Si：0.2；Zr：0.16；Cr：0.12；Ti：0.08；Re：0.05；余量为Al和不可避免的杂质。
其中，所述Re为La、Sc、Pr的混合物，且La、Sc、Pr三者的质量比为5:2:3。
另外，本发明还提供了上述新能源汽车轮毂用铝合金的生产工艺，所述铝合金的生产工艺包括如下步骤：
(1)根据元素配方计算各原料的加入量，先向熔炼炉中加入电解铝液，并控制电解铝液的温度为755℃；
(2)按照比例先加入Zn：2.4、Mg：1.3、Cu：0.7、Mn：0.1、Si：0.2，搅拌熔化成铝合金液；
(3)对铝合金液精炼除气除渣后，将铝合金液的温度控制在780℃，然后加入Zr：0.18、Cr：0.14，搅拌使铝合金液的成分均匀；
(4)将铝合金液的温度降至725℃，再向铝合金液中加入Ti：0.09、Re：0.06，搅拌至铝合金液的成分均匀；
(5)按照0.40kg/t的用量向铝合金液中添加精炼剂，喷粉精炼13min，精炼温度为755℃；精炼后扒渣，然后再取样分析合金熔液成分，并根据分析结果计算调整合金成分；
(6)将调整合金成分的铝合金液进行喷粉精炼，精炼温度为725℃，以氩气为载体将精炼剂均匀喷入铝合金液中；
(7)将精炼后的铝合金液置于静置炉内，然后将占原材料总重量为0.15％的Al-5Ti-1B合金丝加入到铝合金液中进行在线晶粒细化处理；
(8)将经过在线晶粒细化处理后的铝合金液进行在线除气，并将除气后的铝合金液经过泡沫陶瓷过滤板进行过滤处理；
(9)将除气过滤后的铝合金液采用水冷半连续铸造工艺生产铝合金铸锭，待铸锭温度降至400℃以下后立即转入-10℃环境中进行急速冷冻处理，冷冻时间25min，处理结束后将铸锭转入室温环境中自然恢复至室温；
(10)将铸锭加热均匀化处理，得到新能源汽车轮毂用铝合金。
所述步骤(3)中精炼除气除渣的方式为：用纯度为99.9％的氩气对熔炼炉内铝合金液喷吹精炼6min，扒渣后再静置20min。
所述精炼剂选用FF102精炼剂。
所述步骤(8)中的在线除气是通过除气机进行除气的，其中，除气机的旋转速度为120r/min、N2流量为3m3/h。
所述步骤(8)中过滤用的泡沫陶瓷过滤板是采用40ppi+60ppi的双极泡沫陶瓷过滤板。
所述步骤(10)均匀化处理过程为：先将热至375℃保温处理2h，然后以80℃/h的速率升温，且升温至480℃时保温1h，升温至560℃保温40min。
实施例2
一种新能源汽车轮毂用铝合金，按照质量百分比，所述铝合金产品的元素组成为：Zn：4.1；Mg：1.7；Cu：0.9；Mn：0.3；Si：0.4；Zr：0.22；Cr：0.16；Ti：0.12；Re：0.08；余量为Al和不可避免的杂质。
其中，所述Re为La、Sc、Pr的混合物，且La、Sc、Pr三者的质量比为5:2:3。
另外，本发明还提供了上述新能源汽车轮毂用铝合金的生产工艺，所述铝合金的生产工艺包括如下步骤：
(1)根据元素配方计算各原料的加入量，先向熔炼炉中加入电解铝液，并控制电解铝液的温度为765℃；
(2)按照比例先加入Zn：4.1、Mg：1.7、Cu：0.85、Mn：0.25、Si：0.4，搅拌熔化成铝合金液；
(3)对铝合金液精炼除气除渣后，将铝合金液的温度控制在790℃，然后加入Zr：0.20、Cr：0.15，搅拌使铝合金液的成分均匀；
(4)将铝合金液的温度降至735℃，再向铝合金液中加入Ti：0.11、Re：0.07，搅拌至铝合金液的成分均匀；
(5)按照0.44kg/t的用量向铝合金液中添加精炼剂，喷粉精炼15min，精炼温度为765℃；精炼后扒渣，然后再取样分析合金熔液成分，并根据分析结果计算调整合金成分；
(6)将调整合金成分的铝合金液进行喷粉精炼，精炼温度为735℃，以氩气为载体将精炼剂均匀喷入铝合金液中；
(7)将精炼后的铝合金液置于静置炉内，然后将占原材料总重量为0.25％的Al-5Ti-1B合金丝加入到铝合金液中进行在线晶粒细化处理；
(8)将经过在线晶粒细化处理后的铝合金液进行在线除气，并将除气后的铝合金液经过泡沫陶瓷过滤板进行过滤处理；
(9)将除气过滤后的铝合金液采用水冷半连续铸造工艺生产铝合金铸锭，待铸锭温度降至400℃以下后立即转入-5℃环境中进行急速冷冻处理，冷冻时间35min，处理结束后将铸锭转入室温环境中自然恢复至室温；
(10)将铸锭加热均匀化处理，得到新能源汽车轮毂用铝合金。
所述步骤(3)中精炼除气除渣的方式为：用纯度为99.9％的氩气对熔炼炉内铝合金液喷吹精炼8min，扒渣后再静置25min。
所述精炼剂选用FF102精炼剂。
所述步骤(8)中的在线除气是通过除气机进行除气的，其中，除气机的旋转速度为130r/min、N2流量为4m3/h。
所述步骤(8)中过滤用的泡沫陶瓷过滤板是采用40ppi+60ppi的双极泡沫陶瓷过滤板。
所述步骤(10)均匀化处理过程为：先将热至385℃保温处理3h，然后以80℃/h的速率升温，且升温至4490℃时保温2h，升温至570℃保温50min。
实施例3
一种新能源汽车轮毂用铝合金，按照质量百分比，所述铝合金产品的元素组成为：Zn：3.5；Mg：1.5；Cu：0.8；Mn：0.2；Si：0.3；Zr：0.19；Cr：0.14；Ti：0.10；Re：0.07；余量为Al和不可避免的杂质。
其中，所述Re为La、Sc、Pr的混合物，且La、Sc、Pr三者的质量比为5:2:3。
另外，本发明还提供了上述新能源汽车轮毂用铝合金的生产工艺，所述铝合金的生产工艺包括如下步骤：
(1)根据元素配方计算各原料的加入量，先向熔炼炉中加入电解铝液，并控制电解铝液的温度为755-765℃；
(2)按照比例先加入Zn：3.5、Mg：1.5、Cu：0.8、Mn：0.2、Si：0.3，搅拌熔化成铝合金液；
(3)对铝合金液精炼除气除渣后，将铝合金液的温度控制在780-790℃，然后加入Zr：0.19、Cr：0.14，搅拌使铝合金液的成分均匀；
(4)将铝合金液的温度降至730℃，再向铝合金液中加入Ti：0.10、Re：0.07，搅拌至铝合金液的成分均匀；
(5)按照0.42kg/t的用量向铝合金液中添加精炼剂，喷粉精炼14min，精炼温度为760℃；精炼后扒渣，然后再取样分析合金熔液成分，并根据分析结果计算调整合金成分；
(6)将调整合金成分的铝合金液进行喷粉精炼，精炼温度为730℃，以氩气为载体将精炼剂均匀喷入铝合金液中；
(7)将精炼后的铝合金液置于静置炉内，然后将占原材料总重量为0.20％的Al-5Ti-1B合金丝加入到铝合金液中进行在线晶粒细化处理；
(8)将经过在线晶粒细化处理后的铝合金液进行在线除气，并将除气后的铝合金液经过泡沫陶瓷过滤板进行过滤处理；
(9)将除气过滤后的铝合金液采用水冷半连续铸造工艺生产铝合金铸锭，待铸锭温度降至400℃以下后立即转入-7℃环境中进行急速冷冻处理，冷冻时间30min，处理结束后将铸锭转入室温环境中自然恢复至室温；
(10)将铸锭加热均匀化处理，得到新能源汽车轮毂用铝合金。
优选的，所述步骤(3)中精炼除气除渣的方式为：用纯度为99.9％的氩气对熔炼炉内铝合金液喷吹精炼7min，扒渣后再静置22min。
所述精炼剂选用FF102精炼剂。
所述步骤(8)中的在线除气是通过除气机进行除气的，其中，除气机的旋转速度为125r/min、N2流量为3.5m3/h。
所述步骤(8)中过滤用的泡沫陶瓷过滤板是采用40ppi+60ppi的双极泡沫陶瓷过滤板。
所述步骤(10)均匀化处理过程为：先将热至380℃保温处理2.5h，然后以80℃/h的速率升温，且升温至485℃时保温1.5h，升温至565℃保温45min。
实施例4
一种新能源汽车轮毂用铝合金，按照质量百分比，所述铝合金产品的元素组成为：Zn：3.1；Mg：1.1.6；Cu：0.7-0.9；Mn：0.3；Si：0.2；Zr：0.21；Cr：0.13；Ti：0.09；Re：0.07；余量为Al和不可避免的杂质。
其中，所述Re为La、Sc、Pr的混合物，且La、Sc、Pr三者的质量比为5:2:3。
另外，本发明还提供了上述新能源汽车轮毂用铝合金的生产工艺，所述铝合金的生产工艺包括如下步骤：
(1)根据元素配方计算各原料的加入量，先向熔炼炉中加入电解铝液，并控制电解铝液的温度为758℃；
(2)按照比例先加入Zn：3.1、Mg：1.1.6、Cu：0.7-0.9、Mn：0.3、Si：0.2，搅拌熔化成铝合金液；
(3)对铝合金液精炼除气除渣后，将铝合金液的温度控制在788℃，然后加入Zr：0.21、Cr：0.13，搅拌使铝合金液的成分均匀；
(4)将铝合金液的温度降至728℃，再向铝合金液中加入Ti：0.09、Re：0.07，搅拌至铝合金液的成分均匀；
(5)按照0.43kg/t的用量向铝合金液中添加精炼剂，喷粉精炼14min，精炼温度为758℃；精炼后扒渣，然后再取样分析合金熔液成分，并根据分析结果计算调整合金成分；
(6)将调整合金成分的铝合金液进行喷粉精炼，精炼温度为733℃，以氩气为载体将精炼剂均匀喷入铝合金液中；
(7)将精炼后的铝合金液置于静置炉内，然后将占原材料总重量为0.19％的Al-5Ti-1B合金丝加入到铝合金液中进行在线晶粒细化处理；
(8)将经过在线晶粒细化处理后的铝合金液进行在线除气，并将除气后的铝合金液经过泡沫陶瓷过滤板进行过滤处理；
(9)将除气过滤后的铝合金液采用水冷半连续铸造工艺生产铝合金铸锭，待铸锭温度降至400℃以下后立即转入-8℃环境中进行急速冷冻处理，冷冻时间33min，处理结束后将铸锭转入室温环境中自然恢复至室温；
(10)将铸锭加热均匀化处理，得到新能源汽车轮毂用铝合金。
所述步骤(3)中精炼除气除渣的方式为：用纯度为99.9％的氩气对熔炼炉内铝合金液喷吹精炼7.5min，扒渣后再静置24min。
所述精炼剂选用FF102精炼剂。
所述步骤(8)中的在线除气是通过除气机进行除气的，其中，除气机的旋转速度为127r/min、N2流量为3.3m3/h。
所述步骤(8)中过滤用的泡沫陶瓷过滤板是采用40ppi+60ppi的双极泡沫陶瓷过滤板。
所述步骤(10)均匀化处理过程为：先将热至382℃保温处理2.8h，然后以80℃/h的速率升温，且升温至483℃时保温1.3h，升温至567℃保温47min。
性能测试
按中华人民共和国国家标准GB/T16865-2013《变形铝、镁及其合金加工制品拉伸试验用试样及方法》,将实施例1-4的铝合金轮毂进行相应的力学性能测试,采用矩形拉伸样，并在轮辋中部进行取样，按在DNS500型电子拉伸试验机上进行室温拉伸试验,拉伸速率设定为2mm/min，测试结果如下表所示：
Figure BDA0002991794070000131
Figure BDA0002991794070000141
由此可知，本发明制得的铝合金具有高强高韧耐蚀、高耐损伤的特点，其室温拉伸强度大于585MPa，屈服强度大于430MPa，延伸率大于17％，冲击韧性大于330KJ·m2。
综上所述，本发明通过改进优化成分、成分含量及生产工艺获得的轮毂相对于现有传统技术的具有更高的强度与延伸率，性能提升显著，可满足新能源汽车轮毂用铝合金的要求。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种新能源汽车轮毂用铝合金，其特征在于：按照质量百分比，所述铝合金产品的元素组成为：Zn：2.4-4.1；Mg：1.3-1.7；Cu：0.7-0.9；Mn：0.1-0.3；Si：0.2-0.4；Zr：0.16-0.22；Cr：0.12-0.16；Ti：0.08-0.12；Re：0.05-0.08；余量为Al和不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的新能源汽车轮毂用铝合金，其特征在于：按照质量百分比，所述铝合金产品的元素组成为：Zn：2.8-3.5；Mg：1.5-1.6；Cu：0.75-0.85；Mn：0.15-0.25；Si：0.25-0.35；Zr：0.18-0.20；Cr：0.14-0.15；Ti：0.09-0.11；Re：0.06-0.07；余量为Al和不可避免的杂质。
3.根据权利要求2所述的新能源汽车轮毂用铝合金，其特征在于：所述Re为La、Sc、Pr的混合物，且La、Sc、Pr三者的质量比为5:2:3。
4.根据权利要求1-3任意一项所述的新能源汽车轮毂用铝合金的生产工艺，其特征在于，所述铝合金的生产工艺包括如下步骤：
(1)根据元素配方计算各原料的加入量，先向熔炼炉中加入电解铝液，并控制电解铝液的温度为755-765℃；
(2)按照比例先加入Zn：2.4-4.1、Mg：1.3-1.7、Cu：0.75-0.85、Mn：0.15-0.25、Si：0.2-0.4，搅拌熔化成铝合金液；
(3)对铝合金液精炼除气除渣后，将铝合金液的温度控制在780-790℃，然后加入Zr：0.18-0.20、Cr：0.14-0.15，搅拌使铝合金液的成分均匀；
(4)将铝合金液的温度降至725-735℃，再向铝合金液中加入Ti：0.09-0.11、Re：0.06-0.07，搅拌至铝合金液的成分均匀；
(5)按照0.40-0.44kg/t的用量向铝合金液中添加精炼剂，喷粉精炼13-15min，精炼温度为755-765℃；精炼后扒渣，然后再取样分析合金熔液成分，并根据分析结果计算调整合金成分；
(6)将调整合金成分的铝合金液进行喷粉精炼，精炼温度为725-735℃，以氩气为载体将精炼剂均匀喷入铝合金液中；
(7)将精炼后的铝合金液置于静置炉内，然后将占原材料总重量为0.15-0.25％的Al-5Ti-1B合金丝加入到铝合金液中进行在线晶粒细化处理；
(8)将经过在线晶粒细化处理后的铝合金液进行在线除气，并将除气后的铝合金液经过泡沫陶瓷过滤板进行过滤处理；
(9)将除气过滤后的铝合金液采用水冷半连续铸造工艺生产铝合金铸锭，待铸锭温度降至400℃以下后立即转入-10～-5℃环境中进行急速冷冻处理，冷冻时间25-35min，处理结束后将铸锭转入室温环境中自然恢复至室温；
(10)将铸锭加热均匀化处理，得到新能源汽车轮毂用铝合金。
5.根据权利要求4所述的新能源汽车轮毂用铝合金的生产工艺，其特征在于，所述步骤(3)中精炼除气除渣的方式为：用纯度为99.9％的氩气对熔炼炉内铝合金液喷吹精炼6-8min，扒渣后再静置20-25min。
6.根据权利要求4所述的新能源汽车轮毂用铝合金的生产工艺，其特征在于，所述精炼剂选用FF102精炼剂。
7.根据权利要求4所述的新能源汽车轮毂用铝合金的生产工艺，其特征在于，所述步骤(8)中的在线除气是通过除气机进行除气的，其中，除气机的旋转速度为120-130r/min、N2流量为3-4m3/h。
8.根据权利要求4所述的新能源汽车轮毂用铝合金的生产工艺，其特征在于，所述步骤(8)中过滤用的泡沫陶瓷过滤板是采用40ppi+60ppi的双极泡沫陶瓷过滤板。
9.根据权利要求4所述的新能源汽车轮毂用铝合金的生产工艺，其特征在于，所述步骤(10)均匀化处理过程为：先将热至375-385℃保温处理2-3h，然后以80℃/h的速率升温，且升温至480-490℃时保温1-2h，升温至560-570℃保温40-50min。
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