CN113213815B - 一种建筑垃圾再生骨料沥青混合料及其生产方法 - Google Patents

一种建筑垃圾再生骨料沥青混合料及其生产方法 Download PDF

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Abstract

本申请涉及建筑垃圾回收利用的领域，具体公开了一种建筑垃圾再生骨料沥青混合料及其生产方法。一种建筑垃圾再生骨料沥青混合料由包含以下重量份的原料制成，粗骨料：480～560份，河砂：140～220份，石屑：250～300份，沥青：40～60份，所述粗骨料由碎石与再生改性骨料制成，所述再生改性粗骨重量份数占粗骨量总重量份数的40%～60%；其生产方法为：将各原料进行热拌混合制得成品。本申请的一种建筑垃圾再生骨料沥青混合料具有抗冻性好，有效降低所铺成的沥青混凝土路面冻融损伤程度的优点。

Description

一种建筑垃圾再生骨料沥青混合料及其生产方法
技术领域
本申请涉及建筑垃圾回收利用的领域，更具体地说，它涉及一种建筑垃圾再生骨料沥青混合料及其生产方法。
背景技术
建筑垃圾主要为拆除房建设施等产生的废弃混凝土和废弃砖块，以及在道路建设和翻修过程中产生的废弃水泥混凝土。随着我国公路建设快速发展，建筑垃圾不断增加的同时公路建设对道路建筑材料的需求量不断增加。
相关技术中将建筑垃圾处理后制得再生骨料，再生骨料参与制备再生沥青混合料，然后用于铺设再生沥青混凝土路面，既能节约资源，又能减少建筑垃圾对城市环境的污染。
发明人认为，因再生骨料吸水率大于天然骨料吸水率，导致再生沥青混合料抗冻性差，在寒冷地区使用该再生沥青混合料铺成的路面易发生冻融破坏，从而影响再生沥青混凝土路面正常使用。
发明内容
为了提高再生沥青混合料抗冻性，降低再生沥青混凝土路面冻融破坏程度，本申请提供一种建筑垃圾再生骨料沥青混合料及其生产方法。
第一方面，本申请提供一种建筑垃圾再生骨料沥青混合料，采用如下的技术方案：一种建筑垃圾再生骨料沥青混合料，由包含以下重量份的原料制成，粗骨料：480～560份，河砂：140～220份，石屑：250～360份，
沥青：40～60份，所述粗骨料由碎石与再生改性骨料制成，所述再生改性粗骨重量份数占粗骨量总重量份数的40％～60％，所述再生改性骨料由再生骨料、热固性酚醛树脂和硫化铜粉末制成，三者重量之比为(100～120)：(25～35)：(2～4)。
通过采用上述技术方案，通过硫化铜粉末与热固性酚醛树脂将再生骨料的内部裂缝进行填充，硫化铜粉末加快热固性酚醛树脂固化速度，热固性酚醛树脂将硫化铜粉末封闭于再生骨料内部裂缝中，从而减少因硫化铜粉末氧化导致热固性酚醛固化速率下降的情况；当与热固性酚醛树脂以及硫化铜粉末结合的再生骨料用于生产沥青混合料时，进入再生骨料内的热固性酚醛树脂和硫化铜粉末将再生骨料内部粘接为一个整体，降低再生骨料吸水率，提高沥青混合料的抗冻性；搅拌过程中，热固性酚醛树脂层磨损将内部的硫化铜粉末露出，硫化铜粉末受沥青影响而转变为胶态物质，从而使再生骨料与其他原料结合更紧密，进一步降低再生骨料的吸水率，有效提高沥青混合料的抗冻性，降低再生沥青混凝土路面冻融破坏程度。
优选的，所述再生改性骨料制备方法包括以下步骤，S1、混合：将热固性酚醛树脂和硫化铜搅拌混合均匀，制得补强剂；S2、投料：将再生骨料投入S1制得的补强剂中浸泡后捞出；S3、固化：从补强剂中将再生骨料捞出进行加热固化，制得再生改性骨料。
通过采用上述技术方案，再生骨料浸入补强剂内，补强剂沿再生骨料裂缝浸入再生骨料内，从而对再生骨料内部裂缝进行填充补强，硫化铜促进热固性酚醛树脂固化的同时提高固化后热固性酚醛树脂对裂缝的支撑强度，降低再生骨料吸水率的同时提高再生骨料抗压强度，减少再生骨料受压破碎而对再生沥青混凝土路面的影响。
优选的，所述再生骨料、热固性酚醛树脂和硫化铜三者重量之比为(105～115)：(28～32)：(2～4)。
通过采用上述技术方案，对三者重量比进行进一步限定，从而有助于制备吸水率更低的再生骨料，进一步提高沥青混合料的抗冻性。
优选的，所述投料步骤之前对再生骨料进行酸洗处理，所述酸洗步骤为：将再生骨料投入浓度为1mol/L的盐酸溶液中进行浸泡，盐酸溶液没过再生骨料，浸泡后将再生骨料捞出；再对再生骨料进行清洗，具体操作为，将从盐酸溶液中捞出的再生骨料浸入去离子水中，去离子水没过再生骨料，浸泡后捞出沥干，重复清洗多次。
通过采用上述技术方案，盐酸溶液将粘附于再生骨料表面以及再生骨料内部的水泥砂浆进行分离，方便热固性酚醛树脂与氧化铜粉末进入再生骨料内，同时减少再生骨料上的旧水泥砂浆，进一步降低再生骨料的吸水率。
优选的，所述酸洗步骤中再生骨料从盐酸溶液中捞出后先使用去离子水进行冲洗。
通过采用上述技术方案，使用去离子水冲洗能进一步使旧水泥砂浆与再生骨料分离，从而更进一步降低再生骨料的吸水率。
优选的，所述酸洗与投料步骤之间还包括烘干步骤，所述烘干步骤为：对酸洗后的再生骨料进行热风干燥。
通过采用上述技术方案，热风干燥的过程中提高再生骨料的开裂程度，从而更有利于热固性酚醛树脂和氧化铜粉末进入再生骨料内。
优选的，所述沥青混合料油石比为4.5％～5.5％。
通过采用上述技术方案，对油石比进行限定，从而使制得的沥青混合料防水性能进一步提高，减少水进入再生沥青混凝土路面内，降低再生沥青混凝土路面冻融破坏程度。
第二方面，本申请提供一种建筑垃圾再生骨料沥青混合料的生产方法，采用如下的技术方案：
一种建筑垃圾再生骨料沥青混合料的生产方法，包括以下步骤：S1、将碎石、再生改性骨料、河砂和石屑混合搅拌，搅拌温度为175℃～185℃，搅拌1～3min后制得中间料；S2、将沥青加入S1中制得的中间料内，搅拌温度调整为165～175℃，搅拌均匀制得沥青混合料。
通过采用上述技术方案，制得的沥青混合料具有良好的抗冻性，有效降低使用该沥青混合料制得的沥青混凝土路面的冻融损伤程度。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、本申请中通过热固性酚醛树脂带动硫化铜粉末进入再生骨料内，硫化铜促进热固性酚醛树脂固化，热固性酚醛树脂将再生骨料内粘接为整体，减少水进入再生骨料内的情况，降低再生骨料吸水率，提高再生沥青混凝土抗冻性，减少冻融对再生混凝土路面的损伤。
2、本申请中生产再生沥青混合料时，再生骨料表面粘附的热固性酚醛树脂受摩擦损伤，从而使热固性酚醛树脂内的硫化铜粉末露出，受沥青所造成的湿空气环境影响，硫化铜转变为胶态从而提高各原料与再生骨料之间的连接紧密性，降低再生骨料吸水率。
3、本申请通过热固性酚醛树脂将硫化铜粉末进行保护，从而减少热固性酚醛树脂固化过程中硫化铜氧化的情况，减少硫化铜损耗。
具体实施方式
本申请实施例中碎石粒径为9.5～16mm，采购自河北泽旭建材科技发展有限公司；
再生骨料粒径为4.75～9.5mm，采购自郑州伟达耐火材料有限公司；
河砂粒径为2.36～4.75mm，采购自河北泽旭建材科技发展有限公司；
石屑粒径为0～2.36mm，采购自河北泽旭建材科技发展有限公司；
热固性酚醛树脂为液态，采购自济南大晖化工科技有限公司；
硫化铜粉末粒径为100目，纯度为99％，采购自山东昌耀新材料有限公司；
沥青为SBSI-D改性沥青，采购自上海浦宛新材料科技有限公司；
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
制备例
制备例1
S1、混合：称取25kg热固性酚醛树脂和2kg硫化铜搅拌混合均匀，制得补强剂；
S2、投料：将100kg再生骨料投入S1制得的补强剂中浸泡1h后捞出；
S3、固化：从补强剂中将再生骨料捞出进行加热固化，固化温度为180℃，固化时间为1h，制得再生改性骨料。
制备例2
S1、混合：称取25kg热固性酚醛树脂和2kg硫化铜搅拌混合均匀，制得补强剂；
S2、投料：将105kg再生骨料投入S1制得的补强剂中浸泡1h后捞出；
S3、固化：从补强剂中将再生骨料捞出进行加热固化，固化温度为180℃，固化时间为1h，制得再生改性骨料。
制备例3
S1、混合：称取25kg热固性酚醛树脂和2kg硫化铜搅拌混合均匀，制得补强剂；
S2、投料：将110kg再生骨料投入S1制得的补强剂中浸泡1h后捞出；
S3、固化：从补强剂中将再生骨料捞出进行加热固化，固化温度为180℃，固化时间为1h，制得再生改性骨料。
制备例4
S1、混合：称取25kg热固性酚醛树脂和2kg硫化铜搅拌混合均匀，制得补强剂；
S2、投料：将115kg再生骨料投入S1制得的补强剂中浸泡1h后捞出；
S3、固化：从补强剂中将再生骨料捞出进行加热固化，固化温度为180℃，固化时间为1h，制得再生改性骨料。
制备例5
S1、混合：称取25kg热固性酚醛树脂和2kg硫化铜搅拌混合均匀，制得补强剂；
S2、投料：将120kg再生骨料投入S1制得的补强剂中浸泡1h后捞出；
S3、固化：从补强剂中将再生骨料捞出进行加热固化，固化温度为180℃，固化时间为1h，制得再生改性骨料。
制备例6
S1、混合：称取28kg热固性酚醛树脂和2kg硫化铜搅拌混合均匀，制得补强剂；
S2、投料：将110kg再生骨料投入S1制得的补强剂中浸泡1h后捞出；
S3、固化：从补强剂中将再生骨料捞出进行加热固化，固化温度为180℃，固化时间为1h，制得再生改性骨料。
制备例7
S1、混合：称取30kg热固性酚醛树脂和2kg硫化铜搅拌混合均匀，制得补强剂；
S2、投料：将110kg再生骨料投入S1制得的补强剂中浸泡1h后捞出；
S3、固化：从补强剂中将再生骨料捞出进行加热固化，固化温度为180℃，固化时间为1h，制得再生改性骨料。
制备例8
S1、混合：称取32kg热固性酚醛树脂和2kg硫化铜搅拌混合均匀，制得补强剂；
S2、投料：将110kg再生骨料投入S1制得的补强剂中浸泡1h后捞出；
S3、固化：从补强剂中将再生骨料捞出进行加热固化，固化温度为180℃，固化时间为1h，制得再生改性骨料。
制备例9
S1、混合：称取35kg热固性酚醛树脂和2kg硫化铜搅拌混合均匀，制得补强剂；
S2、投料：将110kg再生骨料投入S1制得的补强剂中浸泡1h后捞出；
S3、固化：从补强剂中将再生骨料捞出进行加热固化，固化温度为180℃，固化时间为1h，制得再生改性骨料。
制备例10
S1、混合：称取30kg热固性酚醛树脂和3kg硫化铜搅拌混合均匀，制得补强剂；
S2、投料：将110kg再生骨料投入S1制得的补强剂中浸泡1h后捞出；
S3、固化：从补强剂中将再生骨料捞出进行加热固化，固化温度为180℃，固化时间为1h，制得再生改性骨料。
制备例11
S1、混合：称取30kg热固性酚醛树脂和3kg硫化铜搅拌混合均匀，制得补强剂；
S2、酸洗：将110kg再生骨料投入浓度为1mol/L的盐酸溶液中，盐酸溶液没过再生骨料，浸泡1h后将再生骨料捞出，将从盐酸溶液中捞出的再生骨料浸入去离子水中，去离子水没过再生骨料，浸泡10min后捞出沥干，重复清洗3次；
S3、投料：将S2中酸洗过的再生骨料投入S1制得的补强剂中浸泡1h后捞出；
S4、固化：从补强剂中将再生骨料捞出进行加热固化，固化温度为180℃，固化时间为1h，制得再生改性骨料。
制备例12
S1、混合：称取30kg热固性酚醛树脂和3kg硫化铜搅拌混合均匀，制得补强剂；
S2、酸洗：将110kg再生骨料投入浓度为1mol/L的盐酸溶液中，盐酸溶液没过再生骨料，浸泡1h后将再生骨料捞出，将从盐酸溶液中捞出的再生骨料使用去离子水冲洗，水流速度为1.5m/s,冲洗0.5h后将再生骨料浸入去离子水中，去离子水没过再生骨料，浸泡10min后捞出沥干，重复清洗3次；
S3、投料：将S2中酸洗过的再生骨料投入S1制得的补强剂中浸泡1h后捞出；
S4、固化：从补强剂中将再生骨料捞出进行加热固化，固化温度为180℃，固化时间为1h，制得再生改性骨料。
制备例13
S1、混合：称取30kg热固性酚醛树脂和3kg硫化铜搅拌混合均匀，制得补强剂；
S2、酸洗：将110kg再生骨料投入浓度为1mol/L的盐酸溶液中，盐酸溶液没过再生骨料，浸泡1h后将再生骨料捞出，将从盐酸溶液中捞出的再生骨料浸入去离子水中，去离子水没过再生骨料，浸泡10min后捞出沥干，重复清洗3次；
S3烘干：对酸洗后的再生骨料进行热风干燥，干燥温度为180℃，干燥时间为0.5h；
S4、投料：将S3中烘干后的再生骨料投入S1制得的补强剂中浸泡1h后捞出；
S5、固化：从补强剂中将再生骨料捞出进行加热固化，固化温度为180℃，固化时间为1h，制得再生改性骨料。
制备例14
S1、混合：称取30kg热固性酚醛树脂和3kg硫化铜搅拌混合均匀，制得补强剂；
S2、酸洗：将110kg再生骨料投入浓度为1mol/L的盐酸溶液中，盐酸溶液没过再生骨料，浸泡1h后将再生骨料捞出，将从盐酸溶液中捞出的再生骨料使用去离子水冲洗，水流速度为1.5m/s,冲洗0.5h后将再生骨料浸入去离子水中，去离子水没过再生骨料，浸泡10min后捞出沥干，重复清洗3次；
S3烘干：对酸洗后的再生骨料进行热风干燥，干燥温度为180℃，干燥时间为0.5h；
S4、投料：将S3中烘干后的再生骨料投入S1制得的补强剂中浸泡1h后捞出；
S5、固化：从补强剂中将再生骨料捞出进行加热固化，固化温度为180℃，固化时间为1h，制得再生改性骨料。
制备例15
S1、混合：称取35kg热固性酚醛树脂和4kg硫化铜搅拌混合均匀，制得补强剂；
S2、投料：将120kg再生骨料投入S1制得的补强剂中浸泡1h后捞出；
S3、固化：从补强剂中将再生骨料捞出进行加热固化，固化温度为180℃，固化时间为1h，制得再生改性骨料。
制备例16
称取30kg热固性酚醛树脂，将110kg再生骨料投入S1制得的补强剂中浸泡1h后捞出；从补强剂中将再生骨料捞出进行加热固化，固化温度为180℃，固化时间为1h，制得再生改性骨料。
制备例17
称取3kg硫化铜和110kg再生骨料搅拌混合均匀，将再生骨料捞出进行加热，加热温度为180℃，加热时间为1h，制得再生改性骨料。
表1制备例1～17原料及步骤表
Figure BDA0003079039560000071
实施例
实施例1
S1、称取192kg碎石、288kg制备例1制备的再生改性骨料、140kg河砂和250kg石屑混合搅拌，搅拌温度为175℃，搅拌1min后制得中间料；
S2、称取40kg沥青加入S1中制得的中间料内，搅拌温度调整为165℃，搅拌均匀制得沥青混合料。
实施例2
S1、称取208kg碎石、312kg制备例1制备的再生改性骨料、180kg河砂和300kg石屑混合搅拌，搅拌温度为180℃，搅拌2min后制得中间料；
S2、称取50kg沥青加入S1中制得的中间料内，搅拌温度调整为170℃，搅拌均匀制得沥青混合料。
实施例3
S1、称取260kg碎石、260kg制备例1制备的再生改性骨料、180kg河砂和300kg石屑混合搅拌，搅拌温度为180℃，搅拌2min后制得中间料；
S2、称取40kg沥青加入S1中制得的中间料内，搅拌温度调整为170℃，搅拌均匀制得沥青混合料。
实施例4
S1、称取260kg碎石、260kg制备例1制备的再生改性骨料、180kg河砂和300kg石屑混合搅拌，搅拌温度为180℃，搅拌2min后制得中间料；
S2、称取45kg沥青加入S1中制得的中间料内，搅拌温度调整为170℃，搅拌均匀制得沥青混合料。
实施例5
S1、称取260kg碎石、260kg制备例1制备的再生改性骨料、180kg河砂和300kg石屑混合搅拌，搅拌温度为180℃，搅拌2min后制得中间料；
S2、称取50kg沥青加入S1中制得的中间料内，搅拌温度调整为170℃，搅拌均匀制得沥青混合料。
实施例6
S1、称取260kg碎石、260kg制备例1制备的再生改性骨料、180kg河砂和300kg石屑混合搅拌，搅拌温度为180℃，搅拌2min后制得中间料；
S2、称取55kg沥青加入S1中制得的中间料内，搅拌温度调整为170℃，搅拌均匀制得沥青混合料。
实施例7
S1、称取260kg碎石、260kg制备例1制备的再生改性骨料、180kg河砂和300kg石屑混合搅拌，搅拌温度为180℃，搅拌2min后制得中间料；
S2、称取60kg沥青加入S1中制得的中间料内，搅拌温度调整为170℃，搅拌均匀制得沥青混合料。
实施例8
S1、称取312kg碎石、208kg制备例1制备的再生改性骨料、180kg河砂和300kg石屑混合搅拌，搅拌温度为180℃，搅拌2min后制得中间料；
S2、称取50kg沥青加入S1中制得的中间料内，搅拌温度调整为170℃，搅拌均匀制得沥青混合料。
实施例9
S1、称取260kg碎石、260kg制备例2制备的再生改性骨料、180kg河砂和300kg石屑混合搅拌，搅拌温度为180℃，搅拌2min后制得中间料；
S2、称取50kg沥青加入S1中制得的中间料内，搅拌温度调整为170℃，搅拌均匀制得沥青混合料。
实施例10
S1、称取260kg碎石、260kg制备例3制备的再生改性骨料、180kg河砂和300kg石屑混合搅拌，搅拌温度为180℃，搅拌2min后制得中间料；
S2、称取50kg沥青加入S1中制得的中间料内，搅拌温度调整为170℃，搅拌均匀制得沥青混合料。
实施例11
S1、称取260kg碎石、260kg制备例4制备的再生改性骨料、180kg河砂和300kg石屑混合搅拌，搅拌温度为180℃，搅拌2min后制得中间料；
S2、称取50kg沥青加入S1中制得的中间料内，搅拌温度调整为170℃，搅拌均匀制得沥青混合料。
实施例12
S1、称取260kg碎石、260kg制备例5制备的再生改性骨料、180kg河砂和300kg石屑混合搅拌，搅拌温度为180℃，搅拌2min后制得中间料；
S2、称取50kg沥青加入S1中制得的中间料内，搅拌温度调整为170℃，搅拌均匀制得沥青混合料。
实施例13
S1、称取260kg碎石、260kg制备例6制备的再生改性骨料、180kg河砂和300kg石屑混合搅拌，搅拌温度为180℃，搅拌2min后制得中间料；
S2、称取50kg沥青加入S1中制得的中间料内，搅拌温度调整为170℃，搅拌均匀制得沥青混合料。
实施例14
S1、称取260kg碎石、260kg制备例7制备的再生改性骨料、180kg河砂和300kg石屑混合搅拌，搅拌温度为180℃，搅拌2min后制得中间料；
S2、称取50kg沥青加入S1中制得的中间料内，搅拌温度调整为170℃，搅拌均匀制得沥青混合料。
实施例15
S1、称取260kg碎石、260kg制备例8制备的再生改性骨料、180kg河砂和300kg石屑混合搅拌，搅拌温度为180℃，搅拌2min后制得中间料；
S2、称取50kg沥青加入S1中制得的中间料内，搅拌温度调整为170℃，搅拌均匀制得沥青混合料。
实施例16
S1、称取260kg碎石、260kg制备例9制备的再生改性骨料、180kg河砂和300kg石屑混合搅拌，搅拌温度为180℃，搅拌2min后制得中间料；
S2、称取50kg沥青加入S1中制得的中间料内，搅拌温度调整为170℃，搅拌均匀制得沥青混合料。
实施例17
S1、称取260kg碎石、260kg制备例10制备的再生改性骨料、180kg河砂和300kg石屑混合搅拌，搅拌温度为180℃，搅拌2min后制得中间料；
S2、称取50kg沥青加入S1中制得的中间料内，搅拌温度调整为170℃，搅拌均匀制得沥青混合料。
实施例18
S1、称取260kg碎石、260kg制备例11制备的再生改性骨料、180kg河砂和300kg石屑混合搅拌，搅拌温度为180℃，搅拌2min后制得中间料；
S2、称取50kg沥青加入S1中制得的中间料内，搅拌温度调整为170℃，搅拌均匀制得沥青混合料。
实施例19
S1、称取260kg碎石、260kg制备例12制备的再生改性骨料、180kg河砂和300kg石屑混合搅拌，搅拌温度为180℃，搅拌2min后制得中间料；
S2、称取50kg沥青加入S1中制得的中间料内，搅拌温度调整为170℃，搅拌均匀制得沥青混合料。
实施例20
S1、称取260kg碎石、260kg制备例13制备的再生改性骨料、180kg河砂和300kg石屑混合搅拌，搅拌温度为180℃，搅拌2min后制得中间料；
S2、称取50kg沥青加入S1中制得的中间料内，搅拌温度调整为170℃，搅拌均匀制得沥青混合料。
实施例21
S1、称取260kg碎石、260kg制备例14制备的再生改性骨料、180kg河砂和300kg石屑混合搅拌，搅拌温度为180℃，搅拌2min后制得中间料；
S2、称取50kg沥青加入S1中制得的中间料内，搅拌温度调整为170℃，搅拌均匀制得沥青混合料。
实施例22
S1、称取260kg碎石、260kg制备例15制备的再生改性骨料、180kg河砂和300kg石屑混合搅拌，搅拌温度为180℃，搅拌2min后制得中间料；
S2、称取50kg沥青加入S1中制得的中间料内，搅拌温度调整为170℃，搅拌均匀制得沥青混合料。
实施例23
S1、称取336kg碎石、224kg制备例15制备的再生改性骨料、220kg河砂和360kg石屑混合搅拌，搅拌温度为185℃，搅拌3min后制得中间料；
S2、称取60kg沥青加入S1中制得的中间料内，搅拌温度调整为175℃，搅拌均匀制得沥青混合料。
对比例
对比例1
S1、称取260kg碎石、260kg制备例16制备的再生改性骨料、180kg河砂和300kg石屑混合搅拌，搅拌温度为180℃，搅拌2min后制得中间料；
S2、称取50kg沥青加入S1中制得的中间料内，搅拌温度调整为170℃，搅拌均匀制得沥青混合料。
对比例2
S1、称取260kg碎石、260kg制备例17制备的再生改性骨料、180kg河砂和300kg石屑混合搅拌，搅拌温度为180℃，搅拌2min后制得中间料；
S2、称取50kg沥青加入S1中制得的中间料内，搅拌温度调整为170℃，搅拌均匀制得沥青混合料。
对比例3
S1、称取520kg碎石、180kg河砂和300kg石屑混合搅拌，搅拌温度为180℃，搅拌2min后制得中间料；
S2、称取50kg沥青加入S1中制得的中间料内，搅拌温度调整为170℃，搅拌均匀制得沥青混合料。
对比例4
S1、称取104kg碎石、416kg制备例11制备的再生改性骨料、180kg河砂和300kg石屑混合搅拌，搅拌温度为180℃，搅拌2min后制得中间料；
S2、称取50kg沥青加入S1中制得的中间料内，搅拌温度调整为170℃，搅拌均匀制得沥青混合料。
表2实施例及对比例参数表
Figure BDA0003079039560000121
性能检测试验根据JTG E20-2011《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》T 0709-2011沥青混合料马歇尔稳定度试验，对实施例1～23和对比例1～4所制备的沥青混合料进行性能检测，最终计算马歇尔稳定度(kN)，具体检测数据见表3。
根据JTG E20-2011《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》T 0729-2000沥青混合料冻融劈裂试验，对实施例1～23和对比例1～4所制备的沥青混合料进行性能检测，最终计算冻融劈裂强度比(％)，具体检测数据见表3。
根据JTG E20-2011《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》T 0733-2011沥青混合料肯塔堡飞散试验，对实施例1～23和对比例1～4所制备的沥青混合料进行性能检测，最终计算肯塔堡飞散损失(％)，具体检测数据见表3。
表3性能检测数据表
Figure BDA0003079039560000131
结合实施例17、对比例1、对比例2和对比例3并结合表3可以看出，通过热固性酚醛树脂对再生骨料进行改性后，最终制得的沥青混合料各性能均得以提升，原因应为在再生骨料表面粘附一层热固性酚醛树脂防水层以及通过热固性酚醛树脂对再生骨料内部裂缝进行填充，从而有效降低再生骨料吸水率；通过纳米硫化铜与再生骨料混合仅对再生骨料内部裂缝进行一定填充，对于最终沥青混合料性能提升不大；当热固性酚醛树脂和纳米硫化铜混合对再生骨料进行改性后，沥青混合料各性能均得以提升的原因应为，热固性酚醛树脂对再生骨料进行填充包覆的同时，纳米氧化铜粉末促进热固性酚醛树脂结晶，提高再生骨料强度并降低再生骨料吸水率，且当再生改性骨料与沥青混合时，沥青提供潮湿空气环境而促进纳米氧化铜粉末形成胶态物质，进而提高沥青再生改性骨料之间的粘接强度，从而有效提高沥青混合料的抗冻性，提高沥青混凝土路面的冻融稳定性。
结合实施例17和对比例4并结合表3可以看出，通过对碎石和再生改性骨料比例进行选择，从而有效提高沥青混合料的性能。
结合实施例17、实施例18、实施例19、实施例20和实施例21并结合表3可以看出，再生骨料经酸洗处理后各性能均得到提升，原因应为酸洗将再生骨料表面粘附的旧水泥砂浆进行清理，从而降低再生骨料的吸水率，而再生骨料酸洗后进行冲洗进一步减少再生骨料表面的旧水泥砂浆；
经酸洗并冲洗过的再生骨料进行烘干，从而扩大再生骨料表面的裂缝，更有利于熔融酚醛树脂和纳米硫化铜进入再生骨料内，从而更有利于对再生骨料内的裂缝进行填充。
结合实施例3、实施例4、实施例5、实施例6和实施例7并结合表3可以看出，通过对油石比进行选择，各性能均得到提升，原因应为合适的油石比能有效提高各原料之间的粘接强度，从而提高沥青混合料防水性能，减少进入沥青混凝土路面内的水，提高沥青混凝土路面的冻融稳定性。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (7)

1.一种建筑垃圾再生骨料沥青混合料，其特征在于，由包含以下重量份的原料制成，
粗骨料：480～560份，
河砂：140～220份，
石屑：250～360份，
沥青：40～60份，
所述粗骨料由碎石与再生改性骨料制成，所述再生改性粗骨重量份数占粗骨量总重量份数的40%～60%，所述再生改性骨料由再生骨料、热固性酚醛树脂和硫化铜粉末制成，三者重量之比为（100～120）：（25～35）：（2～4）,所述再生改性骨料制备方法包括以下步骤，
S1、混合：将热固性酚醛树脂和硫化铜搅拌混合均匀，制得补强剂；
S2、投料：将再生骨料投入S1制得的补强剂中浸泡后捞出；
S3、固化：从补强剂中将再生骨料捞出进行加热固化，制得再生改性骨料。
2.根据权利要求1所述的一种建筑垃圾再生骨料沥青混合料，其特征在于，所述再生骨料、热固性酚醛树脂和硫化铜三者重量之比为（105～115）：（28～32）：（2～4）。
3.根据权利要求1所述的一种建筑垃圾再生骨料沥青混合料，其特征在于，所述投料步骤之前对再生骨料进行酸洗处理，所述酸洗步骤为：
将再生骨料投入浓度为1mol/L的盐酸溶液中进行浸泡，盐酸溶液没过再生骨料，浸泡后将再生骨料捞出；
再对再生骨料进行清洗，具体操作为，将从盐酸溶液中捞出的再生骨料浸入去离子水中，去离子水没过再生骨料，浸泡后捞出沥干，重复清洗多次。
4.根据权利要求2所述的一种建筑垃圾再生骨料沥青混合料，其特征在于，所述酸洗步骤中再生骨料从盐酸溶液中捞出后先使用去离子水进行冲洗。
5.根据权利要求2或3任一所述的一种建筑垃圾再生骨料沥青混合料，其特征在于，所述酸洗与投料步骤之间还包括烘干步骤，所述烘干步骤为：对酸洗后的再生骨料进行热风干燥。
6.根据权利要求1所述的一种建筑垃圾再生骨料沥青混合料，其特征在于，所述沥青混合料油石比为4.5%～5.5%。
7.权利要求1-6任一所述的一种建筑垃圾再生骨料沥青混合料的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、将碎石、再生改性骨料、河砂和石屑混合搅拌，搅拌温度为175℃～185℃，搅拌1～3min后制得中间料；
S2、将沥青加入S1中制得的中间料内，搅拌温度调整为165～175℃，搅拌均匀制得沥青混合料。
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