CN113186570A

CN113186570A - 一种活塞杆表面处理工艺

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Publication number: CN113186570A
Application number: CN202110496693.8A
Authority: CN
Inventors: 杭文伟
Original assignee: Jiangsu New Heyi Machinery Co ltd
Current assignee: Jiangsu New Heyi Machinery Co ltd
Priority date: 2021-05-07
Filing date: 2021-05-07
Publication date: 2021-07-30
Anticipated expiration: 2041-05-07
Also published as: CN113186570B

Abstract

本发明公开了一种活塞杆表面处理工艺，涉及活塞杆表面处理技术领域。包括：S1：基材表面去氢处理；S2：镀铬，采用工业普通电镀铬方法在基材表面电镀铬层；其中，电镀液配方包括：CrO₃ 230～250g/L，硫酸2.3～2.5g/L，RC‑25K开缸剂18～21mg/L，铬雾抑制剂38～46mg/L；S3：退火处理，将步骤S2得到的镀铬基材进行退火处理，温度梯度为200～600℃，每升高100℃，恒温处理1.5～2h。本发明提供的表面处理工艺可有效提升活塞杆表面的硬度，抗摩擦磨损性能优异，耐腐蚀性能增强；且有效减少镀铬层裂纹，提升镀层质量，延长活塞杆的使用寿命。

Description

一种活塞杆表面处理工艺

技术领域

本发明属于活塞杆表面处理技术领域，具体涉及一种活塞杆表面处理工艺。

背景技术

不锈钢活塞杆主要用于液压气动、工程机械、汽车制造用活塞杆。活塞杆采用滚压加工，由于表面层留有表面残余压应力，有助于表面微小裂纹的封闭，阻碍侵蚀作用的扩展。从而提高表面抗腐蚀能力，并能延缓疲劳裂纹的产生或扩大，因而提高油缸杆疲劳强度。

目前大部分液压油缸使用的活塞杆一般都在铣或钳成型后，进行磨削，磨削后直接电镀，电镀后进行砂带抛光，而后直接使用；由于砂带颗粒比较大，不能清除镀层表面微纹间电镀屑，从而其表面在显微镜下显示镀层表面有尖角、凹凸不平，活塞杆在高压环境下长期往复运动会对密封件造成划痕，密封件易损坏，同时活塞杆表面也有拉痕，油缸整体的使用周期、寿命缩短。

发明内容

本发明的目的在于提供一种活塞杆表面处理工艺，该表面处理工艺可有效提升活塞杆表面的硬度，抗摩擦磨损性能优异，耐腐蚀性能增强；且有效减少镀铬层裂纹，提升镀层质量，延长活塞杆使用寿命。

本发明为实现上述目的所采取的技术方案为：

一种活塞杆表面处理工艺，包括：

S1：基材表面去氢处理；

S2：镀铬，采用工业普通电镀铬方法在基材表面电镀层；其中，电镀液配方包括：CrO₃230～250g/L，硫酸2.3～2.5g/L，RC-25K开缸剂18～21mg/L，铬雾抑制剂38～46mg/L；

S3：退火处理，将步骤S2得到的镀铬基材进行退火处理，温度梯度为200～600，℃每升高100，℃恒温处理1.5～2h。本发明提供的活塞杆表面处理工艺直接在基材表面电镀多层铬层，每层镀层密度具有差异；相比于传统工艺：先镀镍、再镀铬，处理后其综合性能无显著差异，抗腐蚀性能、耐摩擦磨损性能均可维持在较高水平；而本发明的处理工艺操作过程简单，进一步降低了成本，减少了污染，且表面处理后性能良好。

或，一种活塞杆表面处理工艺，包括：

S1：基材表面去氢处理；

S2：镀铬，采用工业普通电镀铬方法在基材表面电镀铬层；其中，电镀液配方包括：CrO₃230～250g/L，硫酸2.3～2.5g/L，RC-25K开缸剂18～21mg/L，铬雾抑制剂38～46mg/L；

S3：退火处理，将步骤S2得到的镀铬基材进行退火处理，温度梯度为200～600，℃每升高100，℃恒温处理1.5～2h；

S4：辉光等离子渗透技术处理，将步骤S3得到的样品放入等离子化学热处理设备中，按照常规操作进行等离子渗透处理；其中，等离子渗透处理包括渗金属和渗硫。通过辉光等离子离渗透处理的方法，在铬层渗入硒、镉、镝，可引起铬层晶相结构的改变，制得的复合合金层，一定程度上增强表面硬度，提升耐腐蚀效果，减少磨损量，改善耐磨性能。渗硫处理后，与金属形成细小的硫化物，不断堆积形成细小的球状颗粒，进入表面缺陷区域覆盖、包裹、填平形成了表面平整、颗粒均匀分布的表面微观形貌，进而增强表面润滑性，减小摩擦系数，降低磨损率。且与渗金属处理过程复配使用，对耐摩擦性能的提升具有增强效果；同时显著增强镀层表面的耐腐蚀性能。

对本发明而言，步骤S1中基材表面去氢处理具体包括：将基材放入油浴中200～250℃下，保温处理2～3h。

对本发明而言，步骤S2中电镀条件具体为：温度50～55，℃电流密度32～46A/dm²，时间55～65min，纯铅阳极；上述电镀过程重复操作5次，且每次操作均改变电流密度值。

对本发明而言，步骤S2中铬雾抑制剂为全氟烷基聚氧乙烯醚磺酸、氟辛基磺酸钾、全氟辛基磺酸四乙基铵盐以及非氟型铬雾抑制剂中的一种。

对本发明而言，步骤S4中渗金属过程所选源极材料为镝板、硒丝和镉丝；渗硫用渗剂为CS₂，渗硫过程中依靠炉内负压将挥发出来的CS₂气体吸入炉体，在高压下电离、溅射到试样表面产生反应。

对本发明而言，步骤S2中单层铬层厚度为1～5μm。

上述电镀液，电镀液配方中还包括(5-巯基苯并咪唑-2-基)氨基甲酸甲酯改性乙烯基聚硅氧烷。采用(5-巯基苯并咪唑-2-基)氨基甲酸甲酯改性乙烯基聚硅氧烷制得有机硅表面活性剂，可有效增强其表面活性，加入水中可显著降低水的表面张力；在电镀液中加入(5-巯基苯并咪唑-2-基)氨基甲酸甲酯改性乙烯基聚硅氧烷，起到润湿剂的作用，与铬雾抑制剂复配使用，可大大减少了抑物和携带损失。同时，改性乙烯基聚硅氧烷的存在，推测其在一定程度上可改善镀铬溶液的分散能力，增强其覆盖能力，进而影响镀层的结构和性能，增强其表面硬度，提升镀层表面的耐腐蚀性能，且可有效降低镀层孔隙率，减少裂纹，提升镀层的质量。

对于本发明而言，(5-巯基苯并咪唑-2-基)氨基甲酸甲酯改性乙烯基聚硅氧烷由乙烯基聚硅氧烷结构中的双键与(5-巯基苯并咪唑-2-基)氨基甲酸甲酯结构中的巯基通过巯烯点击反应制得。

更进一步地，改性乙烯基聚硅氧烷的制备方法，具体包括：

取乙烯基聚硅氧烷、(5-巯基苯并咪唑-2-基)氨基甲酸甲酯、光催化剂DMPA以及THF混合，在氮气保护的条件下，待反应完全溶解，使其在搅拌状态下紫外光照射10～15min；反应结束后旋蒸除去多余的溶剂，然后利用正己烷沉淀3～4次，真空干燥至恒重得到改性乙烯基聚硅氧烷。

对本发明而言，乙烯基聚硅氧烷结构中烯基和(5-巯基苯并咪唑-2-基)氨基甲酸甲酯结构中巯基的摩尔比为1：0.9～1.1；光催化剂DMPA的加入量为1.6～2.4wt％。

对于本发明而言，电镀液配方中包含18～26mg/L的(5-巯基苯并咪唑-2-基)氨基甲酸甲酯改性乙烯基聚硅氧烷。

本发明还公开了上述(5-巯基苯并咪唑-2-基)氨基甲酸甲酯改性乙烯基聚硅氧烷在增强镀层硬度中的用途。

相比于现有技术，本发明具有如下有益效果：

本发明提供的活塞杆表面处理工艺直接在基材表面电镀多层铬层，相比于传统工艺：先镀镍、再镀铬，处理后其综合性能无显著差异，进一步降低了成本，减少了污染。在电镀液中加入(5-巯基苯并咪唑-2-基)氨基甲酸甲酯改性乙烯基聚硅氧烷，与铬雾抑制剂复配使用，可大大减少了抑物和携带损失；通过影响镀层的结构和性能，增强其表面硬度，提升镀层表面的耐腐蚀性能，且可有效降低镀层孔隙率，减少裂纹，提升镀层的质量。此外，通过辉光等离子离渗透处理的方法，在铬层渗入硒、镉、镝，可引起铬层晶相结构的改变，制得的复合合金层，一定程度上增强表面硬度，提升耐腐蚀效果，减少磨损量，改善耐磨性能。同时，再复合渗硫处理，可有效增强表面润滑性，减小摩擦系数，降低磨损率。且渗硫与渗金属处理过程复配使用，对耐摩擦性能的提升具有增强效果；还增强了镀层表面的耐腐蚀性能。

因此，本发明提供了一种活塞杆表面处理工艺，该表面处理工艺可有效提升活塞杆表面的硬度，抗摩擦磨损性能优异，耐腐蚀性能增强；且有效减少镀铬层裂纹，提升镀层质量，延长活塞杆使用寿命。

附图说明

图1为本发明试验例1中红外光谱测试结果示意图；

图2为本发明试验例2中渗层形貌测试结果。

具体实施方式

以下结合具体实施方式和附图对本发明的技术方案作进一步详细描述：

本发明实施例所用乙烯基聚氧硅烷MY-272购自安徽明怡硅业有限公司；所用铬雾抑制剂为全氟烷基聚氧乙烯醚磺酸。

本发明实施例采用HY4520钢材作为实验基材，其化学成分如表1所示。

表1 HY4520钢的化学成分表(熔炼成分)(％)

C

Si

Mn

P

S

Cr

Cu

Ni

Mo

V

0.38～0.46

0.15～0.35

0.70～1.10

≤0.030

≤0.25

≤0.15

0.06～0.13

实施例1：

一种活塞杆表面处理工艺，包括：

S1：基材表面去氢处理，将基材放入油浴中220℃下，保温处理2.5h；

S2：镀铬，步骤S1中得到的基材除油清洗后，采用工业普通电镀铬方法在基材表面电镀4μm厚的镀铬层；重复操作5次，得到五层电镀铬层，每镀一次需打磨一次；其中，电镀液配方包括：CrO₃ 243g/L，硫酸2.4g/L，RC-25K开缸剂19mg/L，铬雾抑制剂40mg/L；电镀条件具体为：温度55，℃五次电流密度依次为32A/dm²、36A/dm²、40A/dm²、43A/dm²、46A/dm²，时间60min，纯铅阳极；

S3：退火处理，将步骤S2得到的镀铬后的基材放入电阻炉中进行退火，温度分别为200℃、300℃、400℃、500℃、600℃，每个温度处理时间均为2h。

实施例2：

改性乙烯基聚硅氧烷的制备：

在装有氮气导管的100mL的三口烧瓶中，依次加入乙烯基聚硅氧烷、(5-巯基苯并咪唑-2-基)氨基甲酸甲酯(两者投加量比为烯基：巯基＝1：1)、光催化剂DMPA(加入量为1.95wt％)以及THF，通入氮气，待反应完全溶解后，使其在搅拌状态下紫外光照射12min。等待反应完全后旋蒸除去多余的溶剂，然后利用正己烷沉淀3次，去除未反应的反应物和催化剂，真空干燥至恒重得到改性乙烯基聚硅氧烷；产率为91.3％。

一种活塞杆表面处理工艺与实施例1的不同之处在于：步骤S2中的电镀液配方中包含20mg/L的(5-巯基苯并咪唑-2-基)氨基甲酸甲酯改性乙烯基聚硅氧烷。

实施例3：

一种活塞杆表面处理工艺与实施例1的不同之处在于：其处理过程还包括辉光等离子渗技术处理，将退火处理后得到的样品清洗、水砂纸打磨(从180#到1500#)、抛光并用酒精超声波清洗，热风吹干后放入辉光离子渗氮炉中，按照常规操作进行等离子渗透处理；其中，等离子渗透处理包括渗硒镉镝和渗硫：

渗硒镉镝：源极材料选取纯度为99.9％的镝板以及硒丝和镉丝，硒丝和镉丝的数量比为2：1，均匀布置在

的桶状辅助阴极上，而镝板则平放于辅助阴极底部；在等离子化学热处理设备中进行金属共渗，在基材表面制备硒镉镝合金渗层；源极采用直流电源，源极电压为-900～-850V，阴极采用脉冲电源，阴极电压为-750～-700V，占空比为0.7，保温温度为1000℃，保温时间为4h，气压为30Pa，极间距为25mm。

渗硫：渗剂CS₂，依靠炉内负压将挥发出来的CS₂气体吸入炉体，在高压下电离、溅射到试样表面产生反应；流量50mL/min，温度650℃，保温2h。

实施例4：

改性乙烯基聚硅氧烷的制备与实施例2相同。

一种活塞杆表面处理工艺与实施例3的不同之处在于：步骤S2中的电镀液配方中包含20mg/L的(5-巯基苯并咪唑-2-基)氨基甲酸甲酯改性乙烯基聚硅氧烷。

实施例5：

一种活塞杆表面处理工艺与实施例3的不同之处在于：表面处理过程中不包括渗硫操作。

对比例1：

一种活塞杆表面处理工艺与实施例1的不同之处在于：基材表面先镀镍层，再镀铬层。其中，镀镍方法为常规操作，属于现有技术。

对比例2：

一种活塞杆表面处理工艺与实施例5的不同之处在于：辉光等离子渗技术处理过程中，渗金属操作过程源极材料选取纯度为99.9％的镝板以及硒丝。

对比例3：

一种活塞杆表面处理工艺与实施例5的不同之处在于：辉光等离子渗技术处理过程中，渗金属操作过程源极材料选取纯度为99.9％的镝板以及镉丝。

对比例4：

一种活塞杆表面处理工艺与实施例5的不同之处在于：辉光等离子渗技术处理过程中，渗金属操作过程源极材料选取纯度为99.9％的硒丝和镉丝。

对比例5：

一种活塞杆表面处理工艺与实施例2的不同之处在于：采用乙烯基聚硅氧烷代替改性乙烯基聚硅氧烷。

试验例1：

改性烯基聚硅氧烷的表征

1、傅里叶红外光谱测试(FT-IR)

Bruker公司(德国)生产的TENSOR 37傅里叶红外光谱分析仪，KBr压片法，分辨率4cm^-1，取16次平均值，扫描波长范围4000～500cm^-1。

对实施例2制得的改性乙烯基聚硅氧烷以及乙烯基聚硅氧烷进行上述测试，结果如图1所示。从图中分析可知，乙烯基聚硅氧烷红外图谱中，3000cm^-1附近为Si-CH₃的特征吸收峰，1608cm^-1附近为乙烯基的特征吸收峰，1090cm^-1和1021cm^-1附近为线性硅氧链(Si-O-Si)的特征吸收峰。而在改性乙烯基聚硅氧烷红外图谱中，1748cm^-1附近出现酯基中C＝O的特征吸收峰，1686cm^-1附近出现N-H的特征吸收峰，1640cm^-1附近出现C＝N的特征吸收峰，1600～1500cm^-1范围内出现苯环的特征吸收峰，1304cm^-1附近出现C-N的特征吸收峰，1165cm^-1附近出现C-O的特征吸收峰；S-C特征吸收峰信号强度较弱，推测被淹没在其它信号中；且1628cm^-1附近未出现乙烯基的特征吸收峰；以上结果表明改性乙烯基聚硅氧烷成功制备。

2、表面张力测试

表面张力采用德国Kurss公司的K100表面张力仪，采用Wilhelmy板法进行测定。测试方法：首先，用二次蒸馏水配置样品溶液，二次蒸馏水的表面张力为72.3±0.4mN/m，每次测量前在35℃下恒温20min。在25℃下连续测定不同浓度c下样品水溶液的表面张力γ，并绘制γ-lgc的关系曲线，转折点处相应浓度为临界胶束浓度，相应的表面张力为γ。

对实施例2制得的改性乙烯基聚硅氧烷以及乙烯基聚硅氧烷进行上述测试，结果如表2所示：

表2表面张力测试结果

样品	表面张力γ(mN/m)
		实施例2	23.3
乙烯基聚硅氧烷	25.1

从表2中可以看出，实施例2制得的改性乙烯基聚硅氧烷溶于水后，测定得到的表面张力明显低于未改性的乙烯基聚硅氧烷，表明采用(5-巯基苯并咪唑-2-基)氨基甲酸甲酯改性乙烯基聚硅氧烷，可有效增强其降低表面张力的效果，提升改性乙烯基聚硅氧烷的表面活性。

试验例2：

1、形貌表征

采用CMM-30型光学显微镜观察渗层的形貌。对实施例2处理后的渗层进行上述测试，结果如图2所示。从图中分析可知，硒镉镝合金渗层的晶粒细小，能够细化镀层的晶粒，且渗透能力强，可透过铬镀层进入基材中，从而提高镀层的性能。

2、显微硬度测量

利用FM-700型半自动数字显微硬度计系统测量横截面显微硬度(HV)，每个样品测10个硬度值，然后取平均值。载荷为25g，保荷时间为15s。

对对比例1～5、实施例1～5表面处理后得到的试样进行上述测试，结果如表3所示：

表3硬度测试结果

样品	硬度(HV)
		对比例1	823
对比例2	1012
		对比例3	988
对比例4	964
		对比例5	861
实施例1	836
		实施例2	975
实施例3	1296
		实施例4	1377
实施例5	1287

从表3中可以看出，采用实施例1表面处理工艺处理后，试样的显微硬度与对比例1相当，表明仅在试样表面五层镀铬与同时镀镍铬处理后，其硬度无显著差异，而处理工艺成本降低，污染减少。实施例2的效果要好于实施例1和对比例5，表明在电镀液中加入改性乙烯基聚硅氧烷，可有效增强处理后表面的硬度。实施例5的效果要好于实施例1，表明在铬层表面进行等离子渗透技术处理渗入硒镉镝金属，改变铬层晶相结构，进而显著增强处理后表面的硬度。且实施例5的效果显著优于对比例2～4，表明同时渗入金属硒镉镝时，其增强效果更加。除此之外，实施例3的效果与实施例5相当，表明在表面处理工艺中增加渗硫操作，对表面硬度无消极影响。

3、镀层气孔率检验

镀层的孔隙是指镀层表面直至基体金属(或中间镀层)的细小孔道，所以镀层孔隙率是反映镀层表面致密程度的一种性能。镀层均匀致密是后续等离子技术处理的前提。测试方法：采用贴滤纸法进行检验，若镀层存在孔隙或裂缝，则检验试液通过孔隙或裂缝与基体金属或中间镀层产生化学反应，生成与镀层有明显色差的化合物，并渗到滤纸上，使之呈现有色斑点，然后以滤纸上有色斑点的多少来评定镀层孔隙率。所用试液的成分为：铁氰化钾10g/L，氯化铵30g/L，氯化钠60g/L。镀层孔隙率计算公式：

孔隙率＝n/S(个/cm²)

式中，n—孔隙斑点总数，个；S—受检试样面积，cm²。在计算空隙数目时，按斑点直径大小作如下计算：

腐蚀点直径在1mm以下，每点以1个孔隙计；

腐蚀点直径在1mm以上、3mm以下时，每点以3个孔隙计；

腐蚀点直径在1mm以上、5mm以下时，每点以10个孔隙计。

对对比例1、对比例5、实施例1～2中电镀后得到的样品进行上述测试，结果如表4所示：

表4气孔率测试结果

样品	孔隙率(个/cm<sup>2</sup>)
		对比例1	0.24
对比例5	0.17
		实施例1	0.22
实施例2	0.09

从表4中可以看出，采用实施例1电镀处理工艺表面处理后，镀层孔隙率与对比例1相当，表明仅在试样表面五层镀铬与同时镀镍铬处理，得到镀层的密度无明显差异，但处理工艺成本降低，污染减少。实施例2的孔隙率要明显低于实施例1和对比例5，表明在电镀液中加入改性乙烯基聚硅氧烷，可显著降低镀层孔隙率，减少裂纹，进而提升镀层的质量。

4、耐腐蚀性(盐雾试验)测定

采用盐雾试验(NSS)方法测试，在SQ-1000-ST型盐雾试验箱中进行。试样大小为：5cm×5cm×1cm。具体为：实验条件，试验箱内温度为(35±2)℃，相对湿度大于95％，试验溶液为5％的氯化钠溶液，溶液pH值为6.8，原则上应含铜、镍离子，碘化钠的质量分数小于0.1％。采用离心式盐雾箱，喷雾量控制在1～2mL/(h·80cm²)。实验前对试样进行清洁处理，但不得损坏其表面。试样在箱内应与垂线成15°～30°，并摆放在惰性材料制成的试架上，在实验前对样品边缘进行封装，防止边缘腐蚀。采用连续喷雾的方法，时间为48h。实验结束后，从箱内取出试样，干燥0.5h，然后在温度不超过40℃的清净水中轻轻的清洗，吹干。最后记录试验后的外观，去除表面腐蚀产物的外观，腐蚀缺陷的分布和数量，以腐蚀面积占比来表征试样的耐腐蚀性。

对对比例1～5、实施例1～5表面处理后得到的试样进行上述测试，结果如表5所示：

表5耐腐蚀性测试结果

从表5中可以看出，采用实施例1表面处理工艺处理后，试样表面腐蚀面积占比与对比例1相当，实施例2的效果要好于实施例1和对比例5，表明在电镀液中加入改性乙烯基聚硅氧烷，可有效增强处理后表面的耐腐蚀性。实施例5的效果明显好于实施例1，但与对比例2～4相当，表明在铬层表面进行等离子渗透技术处理渗入硒镉镝金属，在一定程度上可增强试样表面的耐腐蚀性能。实施例3的效果显著优于实施例5，表明在表面处理工艺中增加渗硫操作，与硒镉镝金属复配使用，可显著增强试样表面的耐腐蚀性能。

5、耐摩擦磨损性能

试样大小为8mm×8mm×10mm；实验在干摩擦情况下进行，环境条件温度为25℃，标准摩擦环外径R＝20mm，内径为r＝8mm，材料为GCr15，经淬火及低温回火处理，硬度60-62HRC。摩擦磨损试验采用的是MM-200型磨损试验机。摩擦磨损试验中夹具固定不动，通过杠杆加载荷在下面标准对摩环上，试验过程中摩擦环旋转，试样和标准摩擦环线接触，接触处产生滑动摩擦。选择转速为200r/min，载荷为60N，每200转记录一次数据，摩擦实验共测量3000转。摩擦系数(μ)的计算公式如下所示：

μ＝T/(R×P)

式中，T—摩擦力矩，公斤·cm；R—摩擦半径，cm；P—载荷，公斤。

磨损失重测定

选择转速为200r/min，加载载荷为60N，在第200min时对试样进行质量测量，计算其磨损量，摩擦副总转数为4万转。采用精确到0.1mg的FA1004型分析天平进行称重，每次称重前对试样进行清洗、去污，避免因污染而引起的实验数据错误。

对对比例1～5、实施例1～5表面处理后得到的试样进行上述测试，结果如表6所示：

表6耐摩擦磨损性能测试结果

样品	摩擦系数	磨损失重量(mg)
			对比例1	0.52	6.7
对比例2	0.46	5.6
			对比例3	0.50	6.0
对比例4	0.45	5.1
			对比例5	0.48	5.9
实施例1	0.48	6.2
			实施例2	0.47	5.7
实施例3	0.17	1.96
			实施例4	0.06	1.03
实施例5	0.44	3.2

从表6中可以看出，采用实施例1表面处理工艺处理后，试样表面的摩擦系数和磨损失重量与对比例1相当，实施例2的效果与实施例1以及对比例5相当，实施例5的效果与实施例1以及对比例2～4相当，而实施例3的耐摩擦系数和磨损失重量显著低于实施例5，表明在表面处理工艺中增加渗硫操作，与硒镉镝金属复配使用，可显著增强试样表面的耐摩擦性能，提升抗磨损性能。实施例4的效果明显优于实施例3，表明电镀过程中电镀液中改性乙烯基聚硅氧烷的存在的情况下，增加渗硫处理，两者复配使用对试样表面摩擦性能及磨损性能的提升具有增强效果。除此之外，实施例5中失重量要低于实施例1以及对比例2～4，表明在铬层表面进行等离子渗透技术处理渗入硒镉镝金属，在一定程度上可增强试样表面的抗磨损性能。

上述实施例中的常规技术为本领域技术人员所知晓的现有技术，故在此不再详细赘述。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims

1.一种活塞杆表面处理工艺，包括：

S1：基材表面去氢处理；

S3：退火处理，将步骤S2得到的镀铬基材进行退火处理，温度梯度为200～600℃，每升高100℃，恒温处理1.5～2h。

2.根据权利要求1所述的一种活塞杆表面处理工艺，其特征在于：所述步骤S1中基材表面去氢处理具体包括：将基材放入油浴中200～250℃下，保温处理2～3h。

3.根据权利要求1所述的一种活塞杆表面处理工艺，其特征在于：所述步骤S2中电镀条件具体为：温度50～55℃，电流密度32～46A/dm²，时间55～65min，纯铅阳极；所述电镀过程重复操作5次，且每次操作均改变电流密度值。

4.根据权利要求1所述的一种活塞杆表面处理工艺，其特征在于：所述步骤S2中铬雾抑制剂为全氟烷基聚氧乙烯醚磺酸、氟辛基磺酸钾、全氟辛基磺酸四乙基铵盐以及非氟型铬雾抑制剂中的一种。

5.根据权利要求1所述的一种活塞杆表面处理工艺，其特征在于：所述步骤S2中单层铬层厚度为1～5μm。

6.权利要求1中所述的电镀液，所述电镀液配方中还包括(5-巯基苯并咪唑-2-基)氨基甲酸甲酯改性乙烯基聚硅氧烷。

7.根据权利要求6所述的电镀液，其特征在于：所述(5-巯基苯并咪唑-2-基)氨基甲酸甲酯改性乙烯基聚硅氧烷由乙烯基聚硅氧烷结构中的双键与(5-巯基苯并咪唑-2-基)氨基甲酸甲酯结构中的巯基通过巯烯点击反应制得。

8.根据权利要求6所述的电镀液，其特征在于：所述电镀液配方中包含18～26mg/L的(5-巯基苯并咪唑-2-基)氨基甲酸甲酯改性乙烯基聚硅氧烷。

9.权利要求6中所述的(5-巯基苯并咪唑-2-基)氨基甲酸甲酯改性乙烯基聚硅氧烷在增强镀层硬度中的用途。