CN113176151A - 射钉弯曲角度检测装置 - Google Patents
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Abstract
本发明属于射钉检测领域，具体涉及一种射钉弯曲角度检测装置,包括底座以及设置在所述的底座上的定位块、调节块和手柄块；所述的定位块与所述的调节块对称设置用于夹持射钉；所述的手柄块通过固定轴与所述的底座连接；所述的手柄块前端设置有与所述的定位块以及调节块底部设置的凹面匹配的凸面；所述的手柄块上设置有推钉块，所述的推钉块的设置有锥形推钉面；所述的锥形推钉面的前端位置与定位块和调节块前端形成的夹持口的位置匹配用以推压射钉。本装置通过手柄块和推钉块旋转运动推动射钉，射钉受力均匀，从而充分达到预期的弯曲角度精确检测效果，结构简单，易于制造，使用操作方便快捷，检测结果精确直观，无安全隐患，便于维护。
Description
技术领域
本发明属于射钉检测领域，具体涉及一种射钉弯曲角度检测装置。
背景技术
射钉紧固技术是指以射钉枪为工具，利用火药、瓦斯气体爆炸或其它方式产生的能量直接或间接的作用于射钉上，从而把射钉钉入基材中，起到紧固的作用。射钉作为紧固件中钉子的一个种类，其设计、生产和检验执行标准《射钉》GB-T18981-2008。在射钉检验项目中包含“弯曲角度”检验，目的是检验射钉的塑性变形能力。标准中规定对于钉杆长度不小于30mm的射钉均做弯曲角度检测，弯曲角度要求光钉杆不小于60°和压花钉杆不小于30°。
现有技术弯曲角度检测方法是将射钉钉杆夹在两钳口之间，敲击钉杆一端，使之弯曲，直至钉杆弯曲至所要求角度或钉杆断裂为止。如果钉杆发生了断裂，应将断裂的钉杆正确拼接后，测量弯曲角度。此种检测方法的检测装置结构简单，造价便宜，但敲击操作不便控制，弯曲的角度不好保证。对于弯曲后的射钉采用量角器测量，如果角度不够需要重新敲击再测量；对于弯曲断裂的射钉，需要拼接测量弯曲角度，敲击过程中会发生非夹持端断裂射钉飞出，寻找困难，甚至存在飞出过程中伤人、伤物等不安全隐患的问题。所以现有技术检测过程费时费力，检测效率低，检测精准度不能控制，且存在不安全隐患。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中的缺点，提供一种射钉弯曲角度检测装置。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
包括底座以及设置在所述的底座上的定位块、调节块和手柄块；所述的定位块与所述的调节块对称设置用于夹持射钉；所述的手柄块通过固定轴与所述的底座连接；所述的手柄块前端设置有与所述的定位块以及调节块底部设置的凹面匹配的凸面；所述的手柄块上设置有推钉块，所述的推钉块的设置有锥形推钉面；所述的锥形推钉面的前端位置与定位块和调节块前端形成的夹持口的位置匹配用以推压弯曲射钉。
所述的底座上设置有定位孔；所述的定位孔上设置有定位销实现对射钉弯曲角度精确控制。
所述的定位孔的位置设置在与射钉的夹持位置的夹角为32°、62°和92°。
所述的底座上设置有紧定装置；所述的紧定装置包括螺栓以及固定块；所述的螺栓穿过所述的固定块与所述的调节块连接用以调整定位块与调节块之间的距离。
所述的定位块与调节块之间的对称夹持面上设置有圆弧柱面通槽用以夹持射钉；圆弧柱面通槽的圆弧为整个圆柱面的1/4。
所述的定位块以及调节块前端形成夹持口的位置均设置为锥形，且锥顶角为100±2°。
所述的锥形推钉面的锥顶角为70±1°；所述的锥形推钉面上距离顶端14mm处开设深5mm的缺口至推钉面终端；所述的缺口与钉帽匹配。
所述的手柄块的长度为350～400mm。
所述的底座设置在试验台上，所述的试验台上设置有遮挡罩。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本装置采用对称设置的定位块和调节块夹持射钉，通过手柄块和推钉块将推力作用在射钉上，达到弯曲射钉目的。在底座上设有不同弯曲角度定位孔提供参照，使射钉弯曲的角度可控。手柄块和推钉块旋转运动推动射钉，射钉受力均匀，从而充分达到预期的弯曲角度精确检测效果。本装置结构简单，易于制造，使用操作方便快捷，检测结果精确直观，无安全隐患，便于维护。
附图说明
图1-2是本发明的射钉弯曲角度检测装置的整体示意图。
图3是本发明的射钉弯曲角度检测装置的使用过程示意图。
具体实施方式
为了使本技术领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和最佳实施例对本发明作进一步的详细说明。
图1-3示出一种射钉弯曲角度检测装置，包括底座1以及设置在所述的底座上的定位块2、调节块3和手柄块5；所述的定位块2与所述的调节块3对称设置用于夹持射钉；所述的手柄块5通过固定轴7与所述的底座1连接；手柄块5绕固定轴7旋转；所述的手柄块前端设置有与所述的定位块以及调节块底部设置的凹面匹配的凸面5-1；所述的手柄块上设置有推钉块6，所述推钉块6采用螺栓固定在手柄块5上；所述的推钉块的设置有锥形推钉面；所述的锥形推钉面的顶端位置与定位块和调节块前端形成的夹持口的位置匹配用以推压弯曲射钉。
所述的底座上设置有定位孔；所述的定位孔上设置有定位销8实现对射钉弯曲角度精确控制。所述的定位孔的位置设置在与射钉的夹持位置的夹角为32°、62°和92°从而分别形成弯曲角度不低于30°定位孔8-1、弯曲角度不低于60°定位孔8-2和弯曲角度不低于90°定位孔8-3。如果选定某一角度准确检测，定位孔可插入定位销8，实现对射钉弯曲角度精确控制。如果为了更进一步检测射钉的塑性变形能力，可以分角度区间进行检测，记录射钉在各角度区间的断裂和完好数量。
所述的定位块与调节块之间的对称夹持面上设置有圆弧柱面通槽用以夹持射钉；圆弧柱面通槽的圆弧为整个圆柱面的1/4。即定位块圆弧柱面通槽2-1和调节块圆弧柱面通槽3-1取完整圆柱面的1/4，此段圆弧面对应中心角度为90°，圆弧半径为所检不同规格射钉中较大杆径的半径，目的是该通槽适用本单位生产的所有规格的射钉，目前射钉杆径的最大直径差约为3mm。
所述的底座上设置有紧定装置；所述的紧定装置包括螺栓4-2以及固定块4-1；所述的螺栓穿过所述的固定块2与所述的调节块3连接用以调整定位块与调节块之间的距离。使用时，被检测的射钉11放置在圆弧柱面通槽2-1和调节块圆弧柱面通槽3-1内，根据射钉杆径改变调节块3与定位块2之间的距离，通过旋进紧定装置中的内的螺栓4-2，将调节块3推进夹紧射钉11，然后通过螺栓将调节块3固定在底座1上。调节块3与底座1的安装块孔设计为条形孔，便于根据射钉直径进行调节与定位块的距离。
所述的定位块以及调节块前端形成夹持口的位置均设置为锥形，且锥顶角为100±2°。从而可以扩大手柄块5和推钉块6角度旋转范围。
所述的锥形推钉面的锥顶角为70±1°；同样是为了便于放置射钉和扩大旋转范围；所述的锥形推钉面上距离顶端14mm处开设深5mm的缺口至推钉面终端；所述的缺口与钉帽匹配，利于钉杆受力弯曲；。推钉块与手柄块(5)连接的定位孔6-1设计为长条孔，根据射钉杆径调节前后位置。
为了省力推动射钉使其弯曲，根据杠杆定理，手柄块5越长越好，但结合节省空间与射钉的弯曲强度，所述的手柄块的长度为350-400mm。
所述的底座设置在试验台10上，所述的试验台上设置有遮挡罩9。遮挡罩9用来遮挡射钉11弯曲断裂部分飞出，外侧为金属钢板9-1，内侧为胶垫9-2，避免飞出的射钉与金属板相碰后反弹，同时也避免射钉11断口撞击硬金属受损。
所述定位块2、调节块3、推钉块6、固定轴7采用的材质为45#，正火处理加工后，表面渗碳淬火加低温回火处理；所述底座1、紧定装置的固定块4-1、手柄块5、定位销8和遮挡罩9采用的材质为45#，供货热轧状态。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种射钉弯曲角度检测装置，其特征在于，包括底座以及设置在所述的底座上的定位块、调节块和手柄块；所述的定位块与所述的调节块对称设置用于夹持射钉；所述的手柄块通过固定轴与所述的底座连接；所述的手柄块前端设置有与所述的定位块以及调节块底部设置的凹面匹配的凸面；所述的手柄块上设置有推钉块，所述的推钉块设置有锥形推钉面；所述的锥形推钉面的前端位置与定位块和调节块前端形成的夹持口的位置匹配用以推压弯曲射钉。
2.根据权利要求1所述的射钉弯曲角度检测装置，其特征在于，所述的底座上设置有定位孔；所述的定位孔上设置有定位销实现对射钉弯曲角度精确控制。
3.根据权利要求1所述的射钉弯曲角度检测装置，其特征在于，所述的定位孔的位置设置在与射钉的夹持位置的夹角为32°、62°和92°。
4.根据权利要求1所述的射钉弯曲角度检测装置，其特征在于，所述的底座上设置有紧定装置；所述的紧定装置包括螺栓以及固定块；所述的螺栓穿过所述的固定块与所述的调节块连接用以调整定位块与调节块之间的距离。
5.根据权利要求1所述的射钉弯曲角度检测装置，其特征在于，所述的定位块与调节块之间的对称夹持面上设置有圆弧柱面通槽用以夹持射钉；圆弧柱面通槽的圆弧为整个圆柱面的1/4。
6.根据权利要求1所述的射钉弯曲角度检测装置，其特征在于，所述的定位块以及调节块前端形成夹持口的位置均设置为锥形，且锥顶角为100±2°。
7.根据权利要求1所述的射钉弯曲角度检测装置，其特征在于，所述的锥形推钉面的锥顶角为70±1°；所述的锥形推钉面上距离顶端14mm处开设深5mm的缺口至推钉面终端；所述的缺口与钉帽匹配。
8.根据权利要求1所述的射钉弯曲角度检测装置，其特征在于，所述的手柄块的长度为350～400mm。
9.根据权利要求1所述的射钉弯曲角度检测装置，其特征在于，所述的底座设置在试验台上，所述的试验台上设置有遮挡罩。
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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