CN113175764B - 一种分区供热的螺旋管型吸收式换热器 - Google Patents

Abstract

本发明公开了属于节能领域的一种分区供热的螺旋管型吸收式换热器；包括：y个独立的2≤y≤10多层螺旋管型吸收式换热单元及y个水‑水换热器；其中上方的冷凝器和下方的发生器通过设置于中央的圆筒型蒸汽通道相连，上方的蒸发器和下方的吸收器也通过设置于内部的圆筒型蒸汽通道相连；圆筒型蒸汽通道由一块完整的筒型孔板挡液板隔出，筒型孔板挡液板上下端封闭；筒型孔板挡液板上开有上部小孔和下部小孔；本发明减少了吸收式换热器中核心部件的加工难度、焊接工作量以及生产成本，通过水路连接将多个独立吸收式换热单元即相应的水水板换相结合，实现了吸收式换热的目的，同时提供了多组相互独立的冷却水管路。

Description

一种分区供热的螺旋管型吸收式换热器

技术领域

本发明属于节能技术领域，具体为一种分区供热的螺旋管型吸收式换热器。

背景技术

溴化锂吸收机被广泛应用于供暖系统当中，尤其是近年来提出了基于楼宇式吸收式换热器的楼宇式吸收式供热新模式，推动了吸收式换热器的小型化以及多种新流程的发展，以满足供热系统的需求，如一台机组分区供热的需求。楼宇式吸收式供热期望采用一台机组为一栋建筑独立供热，当建筑较高时，就需要进行分区供热，如分成高、中、低三个分区。专利CN202010823236.0披露了一种可实现分区供热的吸收式换热器流程，当机组为多个分区供热时，内部将分成多个独立的吸收式换热单元，由于单栋建筑供热规模本就很小，而分区又进一步减小了每个吸收式换热单元的换热量，这使得机组从流程向实物转化过程中遇到诸多实际问题，如小型化后内部结构加工难度大、成本高，小型化后空间利用率降低，以及机组小型化而换热管加工的焊口或胀口太多带来的真空气密性问题。

本申请提出一种基于多头螺旋管结构吸收式换热单元的分区吸收式换热器，可以降低吸收式换热器中换热管的加工难度，提高真空气密性，同时基于一种圆筒型双孔板挡液装置实现蒸汽流动及挡液功能，有效利用螺旋管中心的空间，有效降低挡液装置加工难度并提高机组的空间利用率。

发明内容

针对背景技术中存在的问题，本发明提供了一种分区供热的螺旋管型吸收式换热器，其特征在于，包括：y个独立的2≤y≤10螺旋管型吸收式换热单元及y个水-水换热器；其中多层螺旋型吸收式换热单元包括：发生器、冷凝器、吸收器、蒸发器和布置在换热单元侧面的溶液换热器，其中上方的冷凝器和下方的发生器通过设置于中央的圆筒型蒸汽通道相连，上方的蒸发器和下方的吸收器也通过设置于内部的圆筒型蒸汽通道相连；圆筒型蒸汽通道由一块完整的筒型孔板挡液板隔出，圆筒型蒸汽通道外安装有辅助筒孔板挡板，至少一层螺旋换热管组安装于辅助筒孔板挡板外，螺旋换热管组的出入口与外部的热水或冷水管路相连；发生器、蒸发器和吸收器中的辅助筒孔板挡板的外侧还安装有至少一层布液管，布液管安装于螺旋换热管组的正上方，且径向层数与螺旋换热管组的径向层数对应，布液管的入口连接至吸收式换热单元的外部，螺旋换热管组与螺旋管型吸收式换热单元的侧壁焊接，吸收器的单元内出口与冷凝器的单元内入口相连；

发生器布液管入口与溶液换热器中冷侧的出口相连，溶液换热器中冷侧的入口与吸收器底部的溴化锂浓溶液出口相连；吸收器布液管入口与溶液换热器中热侧的出口相连，溶液换热器中热侧的入口与发生器底部的溴化锂稀溶液出口相连；蒸发器布液管入口与蒸发器底部冷剂水槽的出口相连；

y路独立分区冷水入口均分为并联的两股，其中一股与一个水-水换热器的冷侧入口相连，另一股与一个螺旋管型吸收式换热单元的冷水入口相连，各螺旋管型吸收式换热单元的冷水出口与水-水换热器的冷侧出口汇合后与各自的独立分区冷水出口相连；

外部的热水总入口依次与各级螺旋管型吸收式换热单元的高温热水入口和高温热水出口顺序相连，随后分为并联的y路，分别连接至y个水-水换热器的热侧入口；各水-水换热器的热侧出口汇合后，反向依次与各级螺旋管型吸收式换热单元的低温热水入口和低温热水出口顺序相连后，最终与热水总出口相连；

筒型孔板挡液板的两侧端面面对面焊接，筒型孔板挡液板上下端封闭；冷凝器和蒸发器的下端面和筒型孔板挡液板焊接，发生器和吸收器的上端面和筒型孔板挡液板焊接；筒型孔板挡液板上开有上部小孔和下部小孔；辅助筒孔板挡板的两侧端面面对面焊接，辅助筒孔板挡板上下端封闭；辅助筒孔板挡板上开有辅助挡板小孔，辅助筒孔板挡板上不开孔的部分遮挡住内侧对应的上部小孔或下部小孔，各辅助筒孔板挡板与相邻的筒型孔板挡液板隔出中空圆柱形的辅助挡液腔体；辅助挡液腔体的下端和其外侧的换热单元腔体的下端之间通过的U形连通管相连，圆筒型蒸汽通道的下端和其外侧辅助挡液腔体的下端之间通过U形连通管相连。

所述布液管的上端或下端均匀开有小孔。

所述上部小孔和下部小孔的设置方式为间隔区域设置：将筒型孔板挡液板从左到右平均分为2f个条状区域，其中1≤f≤20，每个奇数或偶数条状区域的上部和下部的同一水平范围内，均匀设有多个上部小孔或多个下部小孔。

辅助筒孔板挡板上的辅助挡板小孔与相邻的所述上部小孔或下部小孔交错布置。

所述筒型孔板挡液板上下端封闭的方式为：直接与腔体固接的方式：筒型孔板挡液板的上端面与冷凝器或蒸发器的上端面固接，筒型孔板挡液板的下端面与发生器或吸收器的下端面固接。

辅助筒孔板挡板的齐平端部也与腔体固接。

所述螺旋换热管组的径向层数最多为n，其中n≤10，各层的间距为2mm～20mm，且布液管的径向层数与螺旋换热管组的径向层数相等。

所述每层螺旋换热管组中螺旋换热管的线数为w条，其中1≤w≤5；每层中的各条螺旋换热管均以相同螺纹升角在上下方向交错设置，各层螺旋换热管组中垂直方向上相邻管体之间设有3mm～6mm垂直距离的空隙。

本发明的有益效果在于：

1.通过采用螺旋管型换热管即孔板型挡液装置，减少了吸收式换热器中核心部件的加工难度、焊接工作量以及生产成本，每个反应器中换热管焊口数量从数百个减少至50个以下，孔板挡液装置更是可以直接通过整板打孔、卷管等工艺机械化加工整体制作，减少了挡液装置加工的难度及人力成本，使得该结构尤其适用于小型化之后的机组，同时提高了真空气密性。

2.采用从内而外蒸汽通道、双层错排挡液孔板、多层多头螺旋盘管的布置方式，充分利用了螺旋管内部的空间，有利于提高机组设计的空间利用率。

3.通过水路连接将多个独立吸收式换热单元即相应的水水板换相结合，实现了吸收式换热的目的，同时提供了多组相互独立的冷却水管路，可支持多分区独立供热的楼宇式吸收式供热。

附图说明

图1为本发明一种分区供热的螺旋管型吸收式换热器实施例的结构示意图；

图2为本发明实施例1中单个螺旋管型吸收式换热单元中溶液换热器的流程示意图；

图3为图2在A-A剖面的剖面图；

图4为本发明实施例1中单个螺旋管型吸收式换热单元内部略去螺旋换热管的结构示意图；

图5为本发明实施例2中单个螺旋管型吸收式换热单元在某剖面的剖面示意图。

其中：1-发生器；2-冷凝器；3-吸收器；4-蒸发器；5-螺旋换热管；6-布液管；7-圆筒型蒸汽通道；8-孔板型挡液装置；9-上部腔体；10-下部腔体；11-外圆筒孔板挡板；12-内圆筒孔板挡板；13-外挡板上部小孔；14-外挡板下部小孔；15-内挡板上部小孔；16-内挡板下部小孔；17-U形连通管；18-水侧进口；19-水侧出口；20-螺旋管型吸收式换热单元；21-水-水换热器；22-溶液换热器；100-外部的热水总入口；200-独立分区冷水出口；300-独立分区冷水入口；400-热水总出口；101-高温热水入口；102-高温热水出口；201-单元内入口；202-冷水出口；301-冷水入口；302-单元内出口；401-低温热水入口；402-低温热水出口；601-发生器布液管入口；603-吸收器布液管入口；604-蒸发器布液管入口。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步的详细说明。

如图1～图3所示的本发明实施例1，包括：y个独立的2≤y≤10螺旋管型吸收式换热单元20及y个水-水换热器21；其中y个独立的螺旋管型吸收式换热单元20按照发生器热水进口温度逐级降低分为第1、2、3...y-1、y级，多层螺旋型吸收式换热单元20包括内部采用多层、多头螺线型换热管的发生器1、冷凝器2、吸收器3、蒸发器4和布置在换热单元侧面的溶液换热器22，其中上方的冷凝器2和下方的发生器1通过设置于中央的圆筒型蒸汽通道7相连，上方的蒸发器4和下方的吸收器3也通过设置于内部的圆筒型蒸汽通道7相连；圆筒型蒸汽通道7外安装有辅助筒孔板挡板11，至少一圈螺旋换热管组5安装于辅助筒孔板挡板11外，螺旋换热管组5的出入口与外部的热水或冷水管路相连；发生器1、蒸发器4和吸收器3中的辅助筒孔板挡板11的外侧还安装有至少一层布液管6，上端或下端均匀开有小孔的布液管6安装于螺旋换热管组5的正上方，且径向层数与螺旋换热管组5的径向层数对应，布液管6的入口连接至吸收式换热单元的外部，螺旋换热管组5与螺旋管型吸收式换热单元的侧壁焊接；

发生器布液管入口601与溶液换热器22中冷侧的出口相连，溶液换热器22中冷侧的入口与吸收器3底部的溴化锂浓溶液出口相连；吸收器布液管入口603与溶液换热器22中热侧的出口相连，溶液换热器22中热侧的入口与发生器1底部的溴化锂稀溶液出口相连；蒸发器布液管入口604与蒸发器4底部冷剂水槽的出口相连；

圆筒型蒸汽通道7共m个，其中2≤m≤20；每层螺旋换热管组5中螺旋换热管的线数为w条，其中1≤w≤5，各层螺旋换热管均以一定螺纹升角在上下方向分多条设置，各层螺旋换热管组5的相邻管体之间设有3mm～6mm垂直距离的空隙。

y路独立分区冷水入口300均分为并联的两股，其中一股与一个水-水换热器21的冷侧入口相连，另一股与一个螺旋管型吸收式换热单元20的冷水入口301相连，各螺旋管型吸收式换热单元20的冷水出口202与水-水换热器21的冷侧出口汇合后与各自的独立分区冷水出口200相连，各螺旋管型吸收式换热单元20中的吸收器3的单元内出口302与该单元中的冷凝器2的单元内入口201相连。

外部的热水总入口100依次与各级螺旋管型吸收式换热单元20的高温热水入口101和高温热水出口102顺序相连，随后分为并联的y路，分别连接至y个水-水换热器21的热侧入口；各水-水换热器21的热侧出口汇合后，反向依次与各级螺旋管型吸收式换热单元20的低温热水入口401和低温热水出口402顺序相连后，最终与热水总出口400相连。

在本实施例中，螺旋管型吸收式换热单元20的组数为3，螺旋管型吸收式换热单元20外壳的尺寸均相同且横剖面呈矩形，冷凝器2、发生器1、蒸发器4和吸收器3截面相同且由上至下依次设置；冷凝器2和发生器1通过一个位于正中的圆筒型蒸汽通道7相连，蒸发器4和吸收器3通过一个位于正中的圆筒型蒸汽通道7相连；即布置在每单个螺旋管型吸收式换热单元20内的圆筒型蒸汽通道7为同轴的上下2个；

在本实施例中，螺旋换热管组5的径向层数为2；每层螺旋换热管组5中螺旋换热管的线数为2条，两层螺旋换热管均以一定螺纹升角在上下方向分两条设置，各层螺旋换热管组5的相邻管体之间设有3mm～6mm垂直距离的空隙。

圆筒型蒸汽通道7由一块完整的筒型孔板挡液板8隔出，筒型孔板挡液板8的两侧端面面对面焊接，筒型孔板挡液板8上下端封闭；冷凝器2和蒸发器4的下端面和筒型孔板挡液板8的外周焊接，发生器1和吸收器3的上端面和筒型孔板挡液板8的外周焊接；冷凝器2和蒸发器4的下端面和筒型孔板挡液板8的外周焊接，发生器1和吸收器3的上端面和筒型孔板挡液板8的外周焊接；筒型孔板挡液板8上开有上部小孔15和下部小孔16，上部小孔15和下部小孔16之间需保证最小200mm高的垂直距离；

辅助筒孔板挡板11的两侧端面面对面焊接，辅助筒孔板挡板11上下端封闭；辅助筒孔板挡板11上开有辅助挡板小孔13，辅助筒孔板挡板11上不开孔的部分需保证遮挡住设置在辅助筒孔板挡板11内侧的上部小孔15或下部小孔16，各辅助筒孔板挡板11与相邻的筒型孔板挡液板8隔出中空圆柱形的辅助挡液腔体9；辅助挡液腔体9的下端和其外侧的换热单元腔体的下端之间通过U形连通管17相连，圆筒型蒸汽通道7的下端和其外侧辅助挡液腔体9的下端之间也通过U形连通管17相连。

辅助挡板小孔13与相邻的上部小孔15或下部小孔16交错布置；其中上部小孔15和下部小孔16均为均匀布置在筒型孔板挡液板8上矩形区域内的小孔。上部小孔15和下部小孔16的设置方式为间隔区域设置：将整个板宽分成等宽的若干条状区域，在以两条水平线为上下界的范围内，小孔间隔设置于条状区域中。具体的，将筒型孔板挡液板8从左到右平均分为2f个条状区域，其中1≤f≤20，每个奇数条状区域的上部和下部的同一水平范围内，均包括均匀设置的多个上部小孔15或多个下部小孔16；容易理解的，在保证各区域的上部小孔15或下部小孔16之间需间隔设置的前提下，上部小孔15和下部小孔16可以分别位于偶数和奇数区域内；辅助筒孔板挡板11也将整个板宽分成与内侧筒型孔板挡液板8等份的若干条状区域，在设有上部小孔15或下部小孔16的条状区域外侧所对应的辅助筒孔板挡板11的条状区域上，不设有与其对应的辅助挡板小孔13，辅助挡板小孔13与所对应的上部小孔15或下部小孔16在水平方向上和在竖直方向上均错开；辅助挡板小孔13的尺寸和均匀分布的方式与所对应的上部小孔15或下部小孔16相同。

在本实施例中，筒型孔板挡液板8上下端封闭的方式为：直接与腔体固接的方式：筒型孔板挡液板8的上端面与冷凝器2或蒸发器4的上端面固接，筒型孔板挡液板8的下端面与发生器1或吸收器3的下端面固接；由于辅助筒孔板挡板11安装于圆筒型蒸汽通道7的外侧，因此辅助筒孔板挡板11的一端安装于腔体的端面上。具体的，安装端面取决于辅助筒孔板挡板11所处的腔体，而辅助筒孔板挡板11的另一端在水平面上需与筒型孔板挡液板8的端面齐平(称为齐平端部)，辅助筒孔板挡板11的齐平端部也与腔体固接。

在本实施例中，所有的固接形式均为焊接，由于使用了改进的蒸汽通道(圆筒型蒸汽通道7)和换热管(螺旋换热管组5)，从而大幅减少了焊缝的总长度，提高了真空气密性。

在本实施例中具体的，筒型孔板挡液板8和两块辅助筒孔板挡板11均沿切向360度平均分为2乘以20个区，上部小孔15和下部小孔16设置于每个奇数区内，两块辅助筒孔板挡板11上的辅助挡板小孔13设置于每个偶数区内，以形成小孔左右错位；同时每组辅助挡板小孔13在水平方向上均位于所对因的上部小孔15或下部小孔16的下方以形成小孔上下错位。容易理解的是，上部小孔15和下部小孔16也可以设置于每个偶数区内，从而匹配的辅助挡板小孔13设置于每个奇数区内，也可以形成小孔左右错位。

本实施例工作时，外部的冷水总入口300进入后分为并联的y加1股(4股)，分别进入水-水换热器21的冷侧和各级螺旋管型吸收式换热单元20中吸收器3的冷水入口301，从各螺旋管型吸收式换热单元20中冷凝器2的冷水出口202流出的冷水和水-水换热器21的冷侧汇合后，由外部的冷水总出口200排出。

y＝3股独立的冷水分别进入y＝3个螺旋管型吸收式换热单元20及y＝3个水-水换热器21吸热，y＝3股冷水之间没有管路的物理连接关系，因而形成了y＝3个压力水平、温度水平均相互独立、自由调节的支路，可满足y＝3个分区不同的压力要求及温度要求。例如，在实际工程中，可实现第一分区压力0.4MPa-0.5MPa、水温40℃-50℃；第二分区压力0.7MPa-0.8MPa、水温35℃-40℃、第三分区压力1.0MPa-1.1MPa、水温45℃-55℃的分区供热要求。

每组独立的螺旋管型吸收式换热单元在工作时，

在发生器1中，布液管6的内部通入来自溶液换热器22的冷侧出口的溴化锂稀溶液，随后下方的液孔流出均匀分布到下方的到螺旋换热管组5的外表面进行充分传热后，跌落至发生器1底部进行收集并排出至溶液换热器22的热侧进口；同时，发生器1中的螺旋换热管组5由高温热水入口101通入的高温热水分为n乘w股，与布液管6滴出的溴化锂溶液交换放热后由高温热水出口102排出；发生器1内的真空气体在经过螺旋换热管组5时携带溴化锂液滴，携带着溴化锂液滴真空气体顺序经过发生器1内的辅助挡板小孔13、下部小孔16、上部小孔15和冷凝器2内的辅助挡板小孔13除去液滴后，流入上方的冷凝器2。

在冷凝器2中，由吸收器3的单元内出口302通入的中温冷水分为n乘w股进入各螺旋换热管组5中，与冷凝器2中的低压气体换热后，由冷水出口202排出；

吸收器3中布液管6的内部通入来自溶液换热器22的热侧出口的溴化锂浓溶液，随后下方的液孔流出均匀分布到下方的到螺旋换热管组5的外表面进行充分传热后，跌落至吸收器3底部进行收集并排出至溶液换热器22的冷侧入口；同时，吸收器3中的螺旋换热管组5由冷水入口301通入的中温冷水分为n乘w股，与布液管6滴出的溴化锂溶液交换放热后由单元内出口302流至冷凝器2的单元内入口201；吸收器3中螺旋换热管组5产生的溴化锂液滴在真空状态下会随机往四周发散，液滴经过筒型孔板挡液板8和辅助筒孔板挡板11时被逐级遮挡从而不会进入蒸发器4中。

蒸发器4中布液管6的内部通入来自该蒸发器4底部的冷剂水，随后下方的液孔流出均匀分布到下方的到螺旋换热管组5的外表面进行充分传热后，跌落至蒸发器4底部进行收集并输回顶部的布液管6中；同时，蒸发器4中的螺旋换热管组5由低温热水入口401通入的低温热水分为n乘w股，与布液管6滴出的冷剂水交换放热后由低温热水出口402排出；蒸发器4内的真空气体会携带着冷剂水液滴由蒸发器4流入吸收器3中，此时携带着冷剂水液滴的真空气体顺序经过蒸发器4内的辅助挡板小孔13、上部小孔15除去液滴，被收集的冷剂水液滴经辅助挡液腔体9下端的U型连通管17回到蒸发器4。

在本实施例中，辅助挡板小孔13、下部小孔16和上部小孔15的直径及孔口的数量由蒸汽的流量以及螺旋换热管组5的组数m、各处的缝隙等因素综合决定，但必须控制蒸汽的过孔流速在20m/s以下，以达到降低蒸汽通过挡液装置流动阻力并降低带液几率的作用，具体的，孔径为3mm～10mm。

如图4所示的本发明实施例2，未描述部分与实施例1相同；

在本实施例中，螺旋管型吸收式换热单元20的横剖面呈梯形，且四个内角均有倒角；冷凝器2、发生器1、蒸发器4和吸收器3截面相同且由上至下依次设置；冷凝器2和发生器1通过五个位于正中的圆筒型蒸汽通道7相连，蒸发器4和吸收器3通过五个位于正中的圆筒型蒸汽通道7相连，多个圆筒型蒸汽通道7在均匀设置在冷凝器2和发生器1之间，以及蒸发器4和吸收器3之间，具体的方式分为两行，位于梯形长边侧的一行有均有三个圆筒型蒸汽通道7，位于梯形短边侧的一行有均有两个圆筒型蒸汽通道7，以保证各上下腔体之间空气的均匀交换；

进入各螺旋管型吸收式换热单元20的热水或冷水首先分成5组流至每组螺旋换热管5，再分至每组的内外层、多头换热管的水侧进口18进行放热或吸热，之后在5组螺旋换热管5的水侧出口19之后汇聚离开各螺旋管型吸收式换热单元20。

在本实施例中，螺旋换热管组5的径向层数为2，各层的间距为5mm，螺旋换热管组5中螺旋换热管的线数为1条，各层螺旋换热管组5中垂直方向上相邻管体之间设有5mm垂直距离的空隙。

Claims (8)

1.一种分区供热的螺旋管型吸收式换热器，其特征在于，包括：y个独立的2≤y≤10螺旋管型吸收式换热单元（20）及y个水-水换热器（21）；其中螺旋管型吸收式换热单元（20）包括：发生器（1）、冷凝器（2）、吸收器（3）、蒸发器（4）和布置在换热单元侧面的溶液换热器（22），其中上方的冷凝器（2）和下方的发生器（1）通过设置于中央的圆筒型蒸汽通道（7）相连，上方的蒸发器（4）和下方的吸收器（3）也通过设置于内部的圆筒型蒸汽通道（7）相连；圆筒型蒸汽通道（7）由一块完整的筒型孔板挡液板（8）隔出，圆筒型蒸汽通道（7）外安装有辅助筒孔板挡板（11），至少一层螺旋换热管组（5）安装于辅助筒孔板挡板（11）外，螺旋换热管组（5）的出入口与外部的热水或冷水管路相连；发生器（1）、蒸发器（4）和吸收器（3）中的辅助筒孔板挡板（11）的外侧还安装有至少一层布液管（6），布液管（6）安装于螺旋换热管组（5）的正上方，且径向层数与螺旋换热管组（5）的径向层数对应，布液管（6）的入口连接至吸收式换热单元的外部，螺旋换热管组（5）与螺旋管型吸收式换热单元的侧壁焊接，吸收器（3）的单元内出口（302）与冷凝器（2）的单元内入口（201）相连；

发生器布液管入口（601）与溶液换热器（22）中冷侧的出口相连，溶液换热器（22）中冷侧的入口与吸收器（3）底部的溴化锂浓溶液出口相连；吸收器布液管入口（603）与溶液换热器（22）中热侧的出口相连，溶液换热器（22）中热侧的入口与发生器（1）底部的溴化锂稀溶液出口相连；蒸发器布液管入口（604）与蒸发器（4）底部冷剂水槽的出口相连；

y路独立分区冷水入口（300）均分为并联的两股，其中一股与一个水-水换热器（21）的冷侧入口相连，另一股与一个螺旋管型吸收式换热单元（20）的冷水入口（301）相连，各螺旋管型吸收式换热单元（20）的冷水出口（202）与水-水换热器（21）的冷侧出口汇合后与各自的独立分区冷水出口（200）相连；

外部的热水总入口（100）依次与各级螺旋管型吸收式换热单元（20）的高温热水入口（101）和高温热水出口（102）顺序相连，随后分为并联的y路，分别连接至y个水-水换热器（21）的热侧入口；各水-水换热器（21）的热侧出口汇合后，反向依次与各级螺旋管型吸收式换热单元（20）的低温热水入口（401）和低温热水出口（402）顺序相连后，最终与热水总出口（400）相连；

筒型孔板挡液板（8）的两侧端面面对面焊接，筒型孔板挡液板（8）上下端封闭；冷凝器（2）和蒸发器（4）的下端面和筒型孔板挡液板（8）焊接，发生器（1）和吸收器（3）的上端面和筒型孔板挡液板（8）焊接；筒型孔板挡液板（8）上开有上部小孔（15）和下部小孔（16）；辅助筒孔板挡板（11）的两侧端面面对面焊接，辅助筒孔板挡板（11）上下端封闭；辅助筒孔板挡板（11）上开有辅助挡板小孔（13），辅助筒孔板挡板（11）上不开孔的部分遮挡住内侧对应的上部小孔（15）或下部小孔（16），各辅助筒孔板挡板（11）与相邻的筒型孔板挡液板（8）隔出中空圆柱形的辅助挡液腔体（9）；辅助挡液腔体（9）的下端和其外侧的换热单元腔体的下端之间通过U形连通管相连，圆筒型蒸汽通道（7）的下端和其外侧辅助挡液腔体（9）的下端之间通过U形连通管相连。

2.根据权利要求1所述的一种分区供热的螺旋管型吸收式换热器，其特征在于，所述布液管（6）的上端或下端均匀开有小孔。

3.根据权利要求2所述的一种分区供热的螺旋管型吸收式换热器，其特征在于，所述上部小孔（15）和下部小孔（16）的设置方式为间隔区域设置：将筒型孔板挡液板（8）从左到右平均分为2f个条状区域，其中1≤f≤20，每个奇数或偶数条状区域的上部和下部的同一水平范围内，均匀设有多个上部小孔（15）和多个下部小孔（16）。

4.根据权利要求3所述的一种分区供热的螺旋管型吸收式换热器 ，其特征在于，辅助筒孔板挡板（11）上的辅助挡板小孔（13）与相邻的所述上部小孔（15）或下部小孔（16）交错布置。

5.根据权利要求1所述的一种分区供热的螺旋管型吸收式换热器，其特征在于，所述筒型孔板挡液板（8）上下端封闭的方式为直接与腔体固接的方式：筒型孔板挡液板（8）的上端面与冷凝器（2）或蒸发器（4）的上端面固接，筒型孔板挡液板（8）的下端面与发生器（1）或吸收器（3）的下端面固接。

6.根据权利要求5所述的一种分区供热的螺旋管型吸收式换热器，其特征在于，辅助筒孔板挡板（11）的齐平端部也与腔体固接。

7.根据权利要求1所述的一种分区供热的螺旋管型吸收式换热器，其特征在于，所述螺旋换热管组（5）的径向层数最多为n，其中n≤10，各层的间距为2mm~20mm，且布液管（6）的径向层数与螺旋换热管组（5）的径向层数相等。

8.根据权利要求7所述的一种分区供热的螺旋管型吸收式换热器，其特征在于，所述每层螺旋换热管组（5）中螺旋换热管的线数为w条，其中1≤w≤5；每层中的各条螺旋换热管均以相同螺纹升角在上下方向交错设置，各层螺旋换热管组（5）中垂直方向上相邻管体之间设有3mm~6mm垂直距离的空隙。

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