CN113145643A - 一种侧向叠轧铜铝复合带材及其生产方法和应用 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种侧向叠轧铜铝复合带材及其生产方法和应用，属于电池新能源技术领域。所述生产方法步骤为：将铜板带、铝板带分别进行均匀化退火处理，再进行表面预处理，然后将铜板带与铝板带错位叠层、轧制复合；获得铜铝复合板带，再将铜铝复合板带进行第一次退火处理，多道次冷精轧，第二次退火处理，即得铜铝复合带材。本发明制备的铜铝复合带材界面层层嵌入，实现铜铝的大面积复合，使得复合材料界面结合区域韧性良好，具有优越的抗弯折性能；且在适当的热处理工艺控制下，铜铝界面结合良好，且没有多余的铜铝中间化合物，使得材料可靠性极佳。该材料可广泛应用于电池极耳材料中，可以实现同质激光焊接，有效降低电阻并提高结合强度。

Description

一种侧向叠轧铜铝复合带材及其生产方法和应用
技术领域
本发明属于电池新能源技术领域，尤其涉及一种侧向叠轧铜铝复合带材及其生产方法和应用。
背景技术
在新能源行业需要大量的锂离子聚合物电池产品，其中铜铝复合材料以其独特的性能可用于制作从电芯中将正负极引出来的金属导电体，即用作极耳材料而被广泛关注与研究。
目前，国内研究与生产的铜铝复合材料主要有两种：一种为铜铝面复合板带材料；另一种为铜铝侧面复合板带材料。其中前者的常规生产方法为轧制复合；后者的常规生产方法多为高温焊接或挤压复合。作为极耳材料使用的铜铝复合材料为铜铝侧面复合板带，其厚度通常在1.0mm以下，要求铜铝结合部位宽度不超过5.0mm，且生产至成品过程中通常包含有冲压、弯折等生产工序。常规生产方法制备出的铜铝侧向复合材料因较差的区域韧性、高电阻、低可靠性等缺点无法满足如上要求。
国外有采用铜铝侧边错位复合轧制的方法制造铜铝复合材料用于制作电池极耳材料，但其铜铝界面结合面积偏小，导致材料在制作极耳器件过程中失效率过高。若增大错位宽度，可提高界面结合强度，在一定程度上提高材料的韧性及抗裂纹扩展性能，但会导致结合部位耐蚀性较差，影响极耳器件的使用可靠性。
因此，现需提供一种界面结合良好，韧性优异、高可靠性的铜铝侧边复合材料及制备方法。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种侧向叠轧铜铝复合带材及其生产方法和应用，本发明的生产方法通过叠层轧制复合，一方面可以增加铜铝界面结合面积，提高界面结合强度，另一方面实现铜铝交错榫接，提高界面韧性，且可靠性良好。
为达到如上目的，本发明采用的技术方案包括如下步骤：
本发明一种侧向叠轧铜铝复合带材的生产方法，包括如下步骤：将铜板带、铝板带分别进行均匀化退火处理，再进行表面预处理，然后将铜板带与铝板带错位叠层、轧制复合；获得铜铝复合板带，再将铜铝复合板带进行第一次退火处理，多道次冷精轧，第二次退火处理，即得铜铝复合带材。
在实际操作过程中，根据成品要求选取尺寸符合要求的铜板带和铝板带。其中，所述铜板带将作为电池所用的正极极耳材料，所述铝板带将作为电池所用的负极极耳材料。
优选的方案，所述铜板带的厚度为0.6～2.0mm，宽度为20～120mm；所述铝板带的厚度为0.6～2.0mm，宽度为20～120mm。
优选的方案，所述均匀化退火处理的退火设备为井式真空退火炉，退火保温过程中真空度低于2Pa。
优选的方案，所述铜板带的均匀化退火温度为370～390℃，优选为380～385℃，保温时间为0.5～1h。
优选的方案，所述铝板带的均匀化退火温度为160～180℃，优选为160～170℃，保温时间为0.5～1h。
发明人发现，将铜板带与铝板带的均匀化退火温度控制在上述范围内，可以使得铜板带与铝板带更好的结合。
均匀化退火完成后的铜板带与铝板带均随炉冷却至室温。
优选的方案，所述表面预处理为对铜板带、铝板带分别进行碱洗、酸洗、表面打磨。
对铜板带和铝板带进行表面预处理，碱洗去除表面油污，酸洗去除表面氧化皮及其他杂质，并对其表面进行打磨。
进一步的优选，所述碱洗的过程为：将铜板带与铝板带以0.5～2m/s的速度经过装有浓度为5～10％的氢氧化钠溶液的碱洗槽，之后通过流动清水冲洗干净。
进一步的优选，所述酸洗的过程为：经过碱洗后的铜板带与铝板带0.5～2m/s的速度经过装有硝酸溶液的酸洗槽，并通过清水槽冲洗干净。
进一步的优选，所述打磨的过程为：采用对偶钢刷对经过表面清洗的铜板带和铝板带进行双面打磨。在实际操作过程中，打磨前后配有吸尘器除去磨屑。
优选的方案，铜板带与铝板带逐层错位交替层叠，所述错位交替层叠的宽度为2～4mm；优选为2～3mm；错位交替层叠的总层数为5～9层。
在实际操作过程中，通过调整铜板带和铝板带的放卷装置相对位置，使得铜板带与铝板带逐层错位交替层叠，且确保铜板带和铝板带错位层叠时，铜板带和铝板带层叠在一起的宽度为2～4mm，并调整轧制限位，而后进行轧制复合。
本发明通过多层的薄层的铜板带和铝板带进行错位交替层叠，可以在大幅增加铜、铝复合界面面积，同时控制铜板带和铝板带错位层叠在一起的宽度≤4mm,可以确保在通过本发明的复合轧制工艺后，铜板带和铝板带的结合部位的宽度不超过5.0mm，从而满足后续极耳器件的要求。
优选的方案，所述轧制复合方法的方式为冷轧，轧制速度为0.8～3.0m/min，单道次变形量大于55％。
在本发明中，层叠后的铜板带与铝板带通过单道次大变形量来使得铜铝复合面产生足够的机械咬合，从而实现良好的复合。
优选的方案，所述第一次退火处理在保护气氛下进行，第一次退火处理的温度为480～520℃，第一次退火处理的时间为2～5min。
进一步的优选，所述保护气氛为氮气与氢气的混合气氛。
进一步的优选，所述第一次退火处理的在网带式退火炉内进行，第一次退火处理过程中，铜铝复合板带的走带速度为0.8～2.0m/min。
优选的方案，所述冷精轧的道次数量为2～5道次，轧制速度为15～25m/min，总变形量≤80％，优选为50～70％。
在实际操作过程中，将冷精轧后所得铜铝复合板带，纵剪至成品尺寸。
优选的方案，所述第二次退火处理在保护气氛下进行，第二次退火处理的温度为480～520℃，优选为480～520℃；第二次退火处理的时间为1～5min。
进一步的优选，所述保护气氛为氮气与氢气的混合气氛。
进一步的优选，所述第二次退火处理的在网带式退火炉内进行，第二次退火处理过程中，铜铝复合板带的走带速度为0.4～2.0m/min。
本发明还提供上述生产方法所生产的铜铝复合带材。
本发明还提供上述生产方法所生产的铜铝复合带材的应用，将所述铜铝复合带材作为极耳材料用于锂离子聚合物电池中。
原理与优势
本发明提供了一种侧向叠轧铜铝复合带材的生产方法，通过将多层铜板带与铝板带交叠错位层叠，在室温下轧制复合形成机械咬合，然后在一定温度下进行热处理，实现冶金结合。本发明制备的侧向复合型铜铝复合材料界面层层嵌入，实现铜铝的大面积复合，使得复合材料界面结合区域韧性良好，具有优越的抗弯折性能；且在适当的热处理工艺控制下，铜铝界面结合良好，且没有多余的铜铝中间化合物，使得材料可靠性极佳。该材料可广泛应用于电池极耳材料中，可以实现同质激光焊接，有效降低电阻并提高结合强度。
在本发明中，首先对铜板带与铝板带分别进行均匀化退火处理，通过均匀化退火处理，匹配铜板带与铝板带的变形抗力；并对其表面进行清洗及粗糙打磨等预处理，配合大变形复合轧制，得到界面结合良好的铜铝复合材料。
而在铜板带与铝板带的错位层叠过程中，通过放卷装置精准定位层叠错位宽度，在增加铜、铝复合界面面积的同时，确保结合部位宽度不超过5.0mm，满足后续极耳器件的要求。
而后续热处理及精轧制实现界面铜铝的原子键合力结合，即牢固的冶金结合，同时保障良好的韧性，满足后续冲压、折弯等加工要求。
本发明所提供的生产方法为连续化制备方案，操作简单，效率高且成本低。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1：本发明的生产工艺流程图
图2：本发明实施例1生产过程中宏观实验图
图3：本发明实施例4所得铜铝侧向复合带材横截面界面结合SEM图
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
实施例1
本实施例1的目的是制备成品尺寸为0.5*20mm的适用于新能源电池极耳用的铜铝侧向复合板带，具体制备方法如下：
步骤一、选取厚度为1.2mm、宽度为22mm的铜带和厚度为0.8mm、宽度为18mm的铝带作为原材料。
步骤二、对铜带和铝带进行均匀化退火处理：铜带的退火温度为380℃、保温时间为1h；铝带的退火温度为160℃，保温时间为1h，退火完成后的铜带与铝带均随炉冷却至室温。
步骤三、对铜带和铝带进行表面预处理，碱洗去除表面油污，酸洗去除表面氧化皮及其他杂质，并对其表面进行打磨。
①待处理的铜带与铝带以1.5m/s的速度经过装有浓度为10％的氢氧化钠溶液的碱洗槽，之后通过流动清水冲洗干净；
②经过碱洗后的铜带与铝带1.5m/s的速度经过装有稀硝酸溶液的酸洗槽，去除板带表面氧化皮等杂质，并通过清水槽冲洗干净；
③使用对偶钢刷对经过表面清洗的铜带和铝带进行双面打磨，使得铜铝在冷轧复合过程中相较平滑表面有更多的接触界面，促进机械咬合，从而提高复合率；另打磨前后配有吸尘器除去磨屑，防止新鲜打磨表面被污染。
步骤四、将2层铜带与3层铝带错位交替叠层，其中最上方为铝带；并调整轧制限位，使得叠层错位宽度为2mm。采用60％的单道次变形量，将铜带与铝带轧制复合，获得厚度为1.6mm的铜铝复合板带。
步骤五、在保护气氛下对复合后的铜铝复合板带进行第一次退火处理，退火温度为490℃，保温时间为4min。所述第一次退火处理的在网带式退火炉内进行，第一次退火处理过程中，铜铝复合板带的走带速度为1.0m/min。
步骤六、对经过步骤五处理后的复合板带进行4道次冷轧，且轧制速度约为20m/min，控制总变形量为69％，获得厚度为0.5mm的复合板带，然后将其并纵剪至成品尺寸
步骤七、在保护气氛下对经步骤六后的复合板带进行成品退火处理，退火温度为480℃，保温时间为1min。从而获得成品。成品退火处理在网带式退火炉内进行，铜铝复合板带的走带速度为4.0m/min。
在本实施例中，通过上述的具体操作步骤获得成品侧向叠轧铜铝复合带材，经检测可知，该侧向叠轧铜铝复合带材的两种金属材料结合成为不可分割的整体，可以像单一金属那样进行折弯、钻孔、冲压等深加工，完全满足不同成品的加工需求。
对按上述生产流程生产的系列成品进行检测；经检测成品的结合部分宽度均小于4.0mm；对成品进行拉伸实验，断口发生在铝侧，抗拉强度大于150MPa，整体延伸率大于12％，表明界面结合强度大于铝基体，且具有很好的韧性。沿界面处进行90°弯折实验，正反3次未发现开裂等失效现象。
实施例2
本实施例2的目的是制备成品尺寸为0.64*26mm的适用于新能源电池极耳用的铜铝侧向复合板带，具体制备方法如下：
步骤一、选取厚度为1.4mm、宽度为28mm的铜带和厚度为1.05mm、宽度为22mm的铝带作为原材料。
步骤二、对铜带和铝带进行均匀化退火处理：铜带的退火温度为380℃、保温时间为1h；铝带的退火温度为170℃，保温时间为0.5h，退火完成后的铜带与铝带均随炉冷却至室温。
步骤三、对铜带和铝带进行表面预处理，碱洗去除表面油污，酸洗去除表面氧化皮及其他杂质，并对其表面进行打磨。
①待处理的铜带与铝带以1.5m/s的速度经过装有浓度为10％的氢氧化钠溶液的碱洗槽，之后通过流动清水冲洗干净；
②经过碱洗后的铜带与铝带1.5m/s的速度经过装有稀硝酸溶液的酸洗槽，去除板带表面氧化皮等杂质，并通过清水槽冲洗干净；
③使用对偶钢刷对经过表面清洗的铜带和铝带进行双面打磨，使得铜铝在冷轧复合过程中相较平滑表面有更多的接触界面，促进机械咬合，从而提高复合率；另打磨前后配有吸尘器除去磨屑，防止新鲜打磨表面被污染。
步骤四、将3层铜带与4层铝带错位交替叠层，其中最上方为铝带；并调整轧制限位，使得叠层错位宽度为2mm。采用62％的单道次变形量，将铜带与铝带轧制复合，获得厚度为1.6mm的铜铝复合板带。
步骤五、在保护气氛下对复合后的铜铝复合板带进行第一次退火处理，退火温度为490℃，保温时间为4min。所述第一次退火处理的在网带式退火炉内进行，第一次退火处理过程中，铜铝复合板带的走带速度为1.0m/min。
步骤六、对经过步骤五处理后的复合板带进行3道次冷轧，且轧制速度约为20m/min，控制总变形量为69％，获得厚度为0.64mm的复合板带，然后将其并纵剪至成品尺寸
步骤七、在保护气氛下对经步骤六后的复合板带进行成品退火处理，退火温度为480℃，保温时间为2min。从而获得成品。成品退火处理在网带式退火炉内进行，铜铝复合板带的走带速度为2.0m/min。
在本实施例中，通过上述的具体操作步骤获得成品侧向叠轧铜铝复合带材，经检测可知，该侧向叠轧铜铝复合带材的两种金属材料结合成为不可分割的整体，可以像单一金属那样进行折弯、钻孔、冲压等深加工，完全满足不同成品的加工需求。
对按上述生产流程生产的系列成品进行检测；经检测成品的结合部分宽度均小于4.0mm；对成品进行拉伸实验，断口发生在铝侧，抗拉强度大于150MPa，整体延伸率大于12％，表明界面结合强度大于铝基体，且具有很好的韧性。沿界面处进行90°弯折实验，正反3次未发现开裂等失效现象。
实施例3
本实施例3的目的是制备成品尺寸为0.8*32mm的适用于新能源电池极耳用的铜铝侧向复合板带，具体制备方法如下：
步骤一、选取厚度为1.35mm、宽度为36mm的铜带和厚度为1.08mm、宽度为26mm的铝带作为原材料。
步骤二、对铜带和铝带进行均匀化退火处理：铜带的退火温度为380℃、保温时间为1h；铝带的退火温度为170℃，保温时间为0.5h，退火完成后的铜带与铝带均随炉冷却至室温。
步骤三、对铜带和铝带进行表面预处理，碱洗去除表面油污，酸洗去除表面氧化皮及其他杂质，并对其表面进行打磨。
①待处理的铜带与铝带以1.2m/s的速度经过装有浓度为10％的氢氧化钠溶液的碱洗槽，之后通过流动清水冲洗干净；
②经过碱洗后的铜带与铝带1.2m/s的速度经过装有稀硝酸溶液的酸洗槽，去除板带表面氧化皮等杂质，并通过清水槽冲洗干净；
③使用对偶钢刷对经过表面清洗的铜带和铝带进行双面打磨，使得铜铝在冷轧复合过程中相较平滑表面有更多的接触界面，促进机械咬合，从而提高复合率；另打磨前后配有吸尘器除去磨屑，防止新鲜打磨表面被污染。
步骤四、将4层铜带与5层铝带错位交替叠层，其中最上方为铝带；并调整轧制限位，使得叠层错位宽度为2.6mm。采用61％的单道次变形量，将铜带与铝带轧制复合，获得厚度为2.1mm的铜铝复合板带。
步骤五、在保护气氛下对复合后的铜铝复合板带进行第一次退火处理，退火温度为500℃，保温时间为2min。所述第一次退火处理的在网带式退火炉内进行，第一次退火处理过程中，铜铝复合板带的走带速度为2.0m/min。
步骤六、对经过步骤五处理后的复合板带进行4道次冷轧，且轧制速度约为15m/min，控制总变形量为62％，获得厚度为0.8mm的复合板带，然后将其并纵剪至成品尺寸
步骤七、在保护气氛下对经步骤六后的复合板带进行成品退火处理，退火温度为490℃，保温时间为2min。从而获得成品。成品退火处理在网带式退火炉内进行，铜铝复合板带的走带速度为2.0m/min。
在本实施例中，通过上述的具体操作步骤获得成品侧向叠轧铜铝复合带材，经检测可知，该侧向叠轧铜铝复合带材的两种金属材料结合成为不可分割的整体，获得较高的复合强度，其可以像单一金属那样进行折弯、钻孔、冲压等深加工，完全满足不同成品的加工需求。
对按上述生产流程生产的系列成品进行检测；经检测成品的结合部分宽度均小于5.0mm；对成品进行拉伸实验，断口发生在铝侧，抗拉强度大于150MPa，整体延伸率大于12％，表明界面结合强度大于铝基体，且具有很好的韧性。沿界面处进行90°弯折实验，正反2次未发现开裂等失效现象。
实施例4
本实施例4的目的是制备成品尺寸为1.2*52mm的适用于新能源电池极耳用的铜铝侧向复合板带，具体制备方法如下：
步骤一、选取厚度为2mm、宽度为46mm的铜带和厚度为1.5mm、宽度为28mm的铝带作为原材料。
步骤二、对铜带和铝带进行均匀化退火处理：铜带的退火温度为385℃、保温时间为1h；铝带的退火温度为170℃，保温时间为1h，退火完成后的铜带与铝带均随炉冷却至室温。
步骤三、对铜带和铝带进行表面预处理，碱洗去除表面油污，酸洗去除表面氧化皮及其他杂质，并对其表面进行打磨。
①待处理的铜带与铝带以1m/s的速度经过装有浓度为10％的氢氧化钠溶液的碱洗槽，之后通过流动清水冲洗干净；
②经过碱洗后的铜带与铝带1m/s的速度经过装有稀硝酸溶液的酸洗槽，去除板带表面氧化皮等杂质，并通过清水槽冲洗干净；
③使用对偶钢刷对经过表面清洗的铜带和铝带进行双面打磨，使得铜铝在冷轧复合过程中相较平滑表面有更多的接触界面，促进机械咬合，从而提高复合率；另打磨前后配有吸尘器除去磨屑，防止新鲜打磨表面被污染。
步骤四、将3层铜带与4层铝带错位交替叠层，其中最上方为铝带；并调整轧制限位，使得叠层错位宽度为3mm。采用60％的单道次变形量，将铜带与铝带轧制复合，获得厚度为2.4mm的铜铝复合板带。
步骤五、在保护气氛下对复合后的铜铝复合板带进行第一次退火处理，退火温度为510℃，保温时间为2min。所述第一次退火处理的在网带式退火炉内进行，第一次退火处理过程中，铜铝复合板带的走带速度为2.0m/min。
步骤六、对经过步骤五处理后的复合板带进行4道次冷轧，且轧制速度约为15m/min，控制总变形量为50％，获得厚度为1.2mm的复合板带，然后将其并纵剪至成品尺寸
步骤七、在保护气氛下对经步骤六后的复合板带进行成品退火处理，退火温度为500℃，保温时间为2min。从而获得成品。成品退火处理在网带式退火炉内进行，铜铝复合板带的走带速度为2.0m/min。
在本实施例中，通过上述的具体操作步骤获得成品侧向叠轧铜铝复合带材，经检测可知，该侧向叠轧铜铝复合带材的两种金属材料结合成为不可分割的整体，可以像单一金属那样进行折弯、钻孔、冲压等深加工，完全满足不同成品的加工需求。
对按上述生产流程生产的系列成品进行检测；经检测成品的结合部分宽度均小于5.0mm；对成品进行拉伸实验，断口发生在铝侧，抗拉强度大于150MPa，整体延伸率大于12％，表明界面结合强度大于铝基体，且具有很好的韧性。沿界面处进行90°弯折实验，正反2次未发现开裂等失效现象。图3为采用本实施例方法制得的铜铝复合板带成品结合部位的SEM图。
对比例1
其他条件均与实施例1相同，仅是铜带退火温度为200℃，结果复合轧制过程中出现铜侧未能完全结合，导致后续加工无法继续开展。
对比例2
其他条件均与实施例1相同，仅是原料铜带为1层，原料铝带也为1层。复合轧制、退火处理、精轧制等过程均无异常，但制备得到的铜铝侧向复合带材界面处不耐弯折，不能满足后续加工中的冲压及折弯要求。
对比例3
其他条件均与实施例2相同，仅是复合轧制过程中单道次变形量为40％，结果复合轧制过程中铜侧与铝侧均未能实现复合，导致后续加工无法继续开展。
对比例4
其他条件与实施例3相同，仅是第一次退火热处理条件为：温度为300℃，5min的在线热处理，热处理过程中铜铝复合界面处的机械咬合应力未完全消除，更没有形成充分的冶金结合，导致制备得到的复合材料界面结合强度差，宏观表现为部分位置弯折时铜铝结合部位出现分层，无法满足使用要求。
对比例5
其他条件与实施例4相同，仅是复合轧制速度为6m/min，在复合轧制过程中带材发热严重，轧机轧辊温度为超过200℃，造成表面金属层尤其是铝侧的铝层粘着在轧辊上，严重时会造成表面层破损、粘着铝层反复粘出、压入部分表面,.无法得到表面质量良好、满足使用要求的材料。

Claims (10)

1.一种侧向叠轧铜铝复合带材的生产方法，其特征在于：包括如下步骤：将铜板带、铝板带分别进行均匀化退火处理，再进行表面预处理，然后将铜板带与铝板带错位叠层、轧制复合；获得铜铝复合板带，再将铜铝复合板带进行第一次退火处理，多道次冷精轧，第二次退火处理，即得铜铝复合带材。
2.根据权利要求1所述的一种侧向叠轧铜铝复合带材的生产方法，其特征在于：所述铜板带的厚度为0.6～2.0mm，宽度为20～120mm；所述铝板带的厚度为0.6～2.0mm，宽度为20～120mm。
3.根据权利要求1所述的一种侧向叠轧铜铝复合带材的生产方法，其特征在于：所述铜板带的均匀化退火温度为370～390℃、保温时间为0.5～1h，所述铝板带的均匀化退火温度为160～180℃，保温时间为0.5～1h。
4.根据权利要求1所述的一种侧向叠轧铜铝复合带材的生产方法，其特征在于：所述表面预处理为对铜板带、铝板带分别进行碱洗、酸洗、表面打磨；
所述碱洗的过程为：将铜板带与铝板带以0.5～2m/s的速度经过装有浓度为5～10％的氢氧化钠溶液的碱洗槽，之后通过流动清水冲洗干净；
所述酸洗的过程为：经过碱洗后的铜板带与铝板带0.5～2m/s的速度经过装有硝酸溶液的酸洗槽，并通过清水槽冲洗干净；
所述打磨的过程为：采用对偶钢刷对经过表面清洗的铜板带和铝板带进行双面打磨。
5.根据权利要求1所述的一种侧向叠轧铜铝复合带材的生产方法，其特征在于：铜板带与铝板带逐层错位交替层叠，所述错位交替层叠的宽度为2～4mm；错位交替层叠的总层数为5～9层；
所述轧制复合方法的方式为冷轧，轧制速度为0.8～3.0m/min，单道次变形量大于55％。
6.根据权利要求1所述的一种侧向叠轧铜铝复合带材的生产方法，其特征在于：所述第一次退火处理在保护气氛下进行，第一次退火处理的温度为480～520℃，第一次退火处理的时间为2～5min；
所述第一次退火处理的在网带式退火炉内进行，第一次退火处理过程中，铜铝复合板带的走带速度为0.8～2.0m/min。
7.根据权利要求1所述的一种侧向叠轧铜铝复合带材的生产方法，其特征在于：所述冷精轧的道次数量为2～5道次，轧制速度为15～25m/min，总变形量≤80％。
8.根据权利要求1所述的一种侧向叠轧铜铝复合带材的生产方法，其特征在于：所述第二次退火处理在保护气氛下进行，第二次退火处理的温度为480～520℃，第二次退火处理的时间为1～5min；
所述第二次退火处理的在网带式退火炉内进行，第二次退火处理过程中，铜铝复合板带的走带速度为0.4～2.0m/min。
9.根据权利要求1-8任意一项所述的生产方法所生产的一种侧向叠轧铜铝复合带材。
10.根据权利要求1-8任意一项所述的生产方法所生产的一种侧向叠轧铜铝复合带材的应用，其特征在于：将所述铜铝复合带材作为极耳材料用于锂离子聚合物电池中。
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