CN113121158A - 活性粉末混凝土制备工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了活性粉末混凝土制备工艺，具体包括以下步骤：S1：原料准备：按照质量份数取水20‑40份、凝胶材料80‑100份、细骨料30‑60份、活性粉末15‑25份、减水剂5‑10份、聚甲基丙烯酸三苯甲基酯20‑28份和添加剂5‑10份；S2：原料筛选：将凝胶材料、细骨料、活性粉末、减水剂、聚甲基丙烯酸三苯甲基酯和添加剂进行逐一检查，确保是否合格，合格即为原料；S3：将凝胶材料、细骨料、活性粉末、减水剂、聚甲基丙烯酸三苯甲基酯和添加剂按需求进行称量，本发明所达到的有益效果是：通过在制备中添加活性粉末，结合混凝土其他成分的配方、配比，使得产品最终的强度超过100MPa，兼具有良好的耐腐蚀、耐高低温、耐候性，性能稳定，绿色环保。

Description

活性粉末混凝土制备工艺
技术领域
本发明涉及活性粉末混凝土制备工艺，属于混凝土制备技术领域。
背景技术
活性粉末混凝土简称RPC，是继高强、高性能混凝土之后，出现的一种力学性能、耐久性能都非常优越的新型建筑材料。
现有的活性粉末混凝土制备工艺制备的混凝土抗压强度不大、流动性差，混凝土强度低，且稳定性一般，因此提供一种活性粉末混凝土制备工艺。
发明内容
本发明要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供活性粉末混凝土制备工艺。
为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案：
本发明活性粉末混凝土制备工艺，具体包括以下步骤：
S1：原料准备：按照质量份数取水20-40份、凝胶材料80-100份、细骨料30-60份、活性粉末15-25份、减水剂5-10份、聚甲基丙烯酸三苯甲基酯20-28份和添加剂5-10份；
S2：原料筛选：将凝胶材料、细骨料、活性粉末、减水剂、聚甲基丙烯酸三苯甲基酯和添加剂进行逐一检查，确保是否合格，合格即为原料；
S3：将凝胶材料、细骨料、活性粉末、减水剂、聚甲基丙烯酸三苯甲基酯和添加剂按需求进行称量；
S4：第一次混合：首先将相应份数的凝胶材料加入混料机内，然后启动混料机进行搅拌混合，搅拌50-60s；然后在称取相应份数的细骨料和减水剂并加入到上述混料机内，搅拌100-150s，得到预混料；
S5：第二次混合：首先称取相应份数的水、聚甲基丙烯酸三苯甲基酯和添加剂加入S4中的混料机内，启动混料机进行搅拌混合，混合200-300s，即可得到活性粉末混凝土。
作为本发明的一种优选技术方案，所述S1内的凝胶材料每份由70-80份水泥、10-15份硅灰和10-15份粉煤灰组成。
作为本发明的一种优选技术方案，所述S1内的细骨料每份由10-15份石英砂、15-25份金尾矿砂和50-60份普通砂组成。
作为本发明的一种优选技术方案，所述S1内的活性粉末每份由钢纤维10-15份和空心玻璃微珠5-10份组成。
作为本发明的一种优选技术方案，所述S1内的减水剂采用聚羧酸减水剂。
作为本发明的一种优选技术方案，所述S1内的添加剂包括：水性氟碳、乳液树脂、硅烷改性剂、增稠剂、消泡剂、润湿剂、分散剂、助溶剂和水。
作为本发明的一种优选技术方案，所述石英砂粒径在0.2-1mm，所述金尾矿砂粒径在0.08-0.2mm，所述普通砂粒径在0.15-2mm。
本发明所达到的有益效果是：
（1）、通过在制备中添加活性粉末，结合混凝土其他成分的配方、配比，使得产品最终的强度超过100MPa，兼具有良好的耐腐蚀、耐高低温、耐候性，性能稳定，绿色环保。
（2）、通过用金尾矿砂代替一部分的石英砂，明显降低了制备成本。
（3）、通过采用粒径在0.2-1mm的石英砂作为骨料，提高了混凝土的匀质性；通过提高组分的细度使混凝土内部达到最大填充密实度，将材料初始缺陷降至最低，使得成品混凝土内部空隙小，即可用于新建结构，也可用于加固提升工程。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是本发明的制备工艺流程示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
如图1所示，本发明提供活性粉末混凝土制备工艺，具体包括以下步骤：
S1：原料准备：按照质量份数取水20份、凝胶材料80份、细骨料30份、活性粉末15份、减水剂5份、聚甲基丙烯酸三苯甲基酯20份和添加剂5份；
S2：原料筛选：将凝胶材料、细骨料、活性粉末、减水剂、聚甲基丙烯酸三苯甲基酯和添加剂进行逐一检查，确保是否合格，合格即为原料；
S3：将凝胶材料、细骨料、活性粉末、减水剂、聚甲基丙烯酸三苯甲基酯和添加剂按需求进行称量；
S4：第一次混合：首先将相应份数的凝胶材料加入混料机内，然后启动混料机进行搅拌混合，搅拌50s；然后在称取相应份数的细骨料和减水剂并加入到上述混料机内，搅拌100s，得到预混料；
S5：第二次混合：首先称取相应份数的水、聚甲基丙烯酸三苯甲基酯和添加剂加入S4中的混料机内，启动混料机进行搅拌混合，混合200s，即可得到活性粉末混凝土。
本实施例中，优选的，所述S1内的凝胶材料每份由70份水泥、15份硅灰和10份粉煤灰组成。
本实施例中，优选的，所述S1内的细骨料每份由10份石英砂、15份金尾矿砂和50份普通砂组成。
本实施例中，优选的，所述S1内的活性粉末每份由钢纤维10份和空心玻璃微珠5份组成，提高了混凝土的抗折强度，使得产品的最终强度超过120MPa。
本实施例中，优选的，所述S1内的减水剂采用聚羧酸减水剂。
本实施例中，优选的，所述S1内的添加剂包括：水性氟碳、乳液树脂、硅烷改性剂、增稠剂、消泡剂、润湿剂、分散剂、助溶剂和水。
本实施例中，优选的，所述石英砂粒径在0.2mm，所述金尾矿砂粒径在0.08mm，所述普通砂粒径在0.15mm，提高了混凝土的匀质性；通过提高组分的细度使混凝土内部达到最大填充密实度，将材料初始缺陷降至最低，使得成品混凝土内部空隙小，即可用于新建结构，也可用于加固提升工程。
实施例2
如图1所示，本发明活性粉末混凝土制备工艺，具体包括以下步骤：
S1：原料准备：按照质量份数取水20份、凝胶材料100份、细骨料60份、活性粉末25份、减水剂10份、聚甲基丙烯酸三苯甲基酯28份和添加剂10份；
S2：原料筛选：将凝胶材料、细骨料、活性粉末、减水剂、聚甲基丙烯酸三苯甲基酯和添加剂进行逐一检查，确保是否合格，合格即为原料；
S3：将凝胶材料、细骨料、活性粉末、减水剂、聚甲基丙烯酸三苯甲基酯和添加剂按需求进行称量；
S4：第一次混合：首先将相应份数的凝胶材料加入混料机内，然后启动混料机进行搅拌混合，搅拌60s；然后在称取相应份数的细骨料和减水剂并加入到上述混料机内，搅拌150s，得到预混料；
S5：第二次混合：首先称取相应份数的水、聚甲基丙烯酸三苯甲基酯和添加剂加入S4中的混料机内，启动混料机进行搅拌混合，混合300s，即可得到活性粉末混凝土。
本实施例中，优选的，所述S1内的凝胶材料每份由80份水泥、15份硅灰和15份粉煤灰组成。
本实施例中，优选的，所述S1内的细骨料每份由15份石英砂、25份金尾矿砂和60份普通砂组成。
本实施例中，优选的，所述S1内的活性粉末每份由钢纤维15份和空心玻璃微珠10份组成。
本实施例中，优选的，所述S1内的减水剂采用聚羧酸减水剂。
本实施例中，优选的，所述S1内的添加剂包括：水性氟碳、乳液树脂、硅烷改性剂、增稠剂、消泡剂、润湿剂、分散剂、助溶剂和水。
本实施例中，优选的，所述石英砂粒径在1mm，所述金尾矿砂粒径在0.2mm，所述普通砂粒径在2mm。
实施例3
本发明活性粉末混凝土制备工艺，具体包括以下步骤：
S1：原料准备：按照质量份数取水40份、凝胶材料100份、细骨料60份、活性粉末25份、减水剂10份、聚甲基丙烯酸三苯甲基酯28份和添加剂10份；
S2：原料筛选：将凝胶材料、细骨料、活性粉末、减水剂、聚甲基丙烯酸三苯甲基酯和添加剂进行逐一检查，确保是否合格，合格即为原料；
S3：将凝胶材料、细骨料、活性粉末、减水剂、聚甲基丙烯酸三苯甲基酯和添加剂按需求进行称量；
S4：第一次混合：首先将相应份数的凝胶材料加入混料机内，然后启动混料机进行搅拌混合，搅拌60s；然后在称取相应份数的细骨料和减水剂并加入到上述混料机内，搅拌150s，得到预混料；
S5：第二次混合：首先称取相应份数的水、聚甲基丙烯酸三苯甲基酯和添加剂加入S4中的混料机内，启动混料机进行搅拌混合，混合300s，即可得到活性粉末混凝土。
本实施例中，优选的，所述S1内的凝胶材料每份由80份水泥、15份硅灰和15份粉煤灰组成。
本实施例中，优选的，所述S1内的细骨料每份由15份石英砂、25份金尾矿砂和60份普通砂组成。
本实施例中，优选的，所述S1内的活性粉末每份由钢纤维15份和空心玻璃微珠10份组成。
本实施例中，优选的，所述S1内的减水剂采用聚羧酸减水剂。
本实施例中，优选的，所述S1内的添加剂包括：水性氟碳、乳液树脂、硅烷改性剂、增稠剂、消泡剂、润湿剂、分散剂、助溶剂和水。
本实施例中，优选的，所述石英砂粒径在1mm，所述金尾矿砂粒径在0.2mm，所述普通砂粒径在2mm。
对目前广泛使用的普通混凝土、实施例1至实施例3得到的混凝土进行实验，实验内容与结果如下：
将普通混凝土、实施例1至实施例3得到的混凝土搅拌均匀后迅速摊铺至施工面，经养护后形成成型的混凝土面；
根据根据GB/T50081-2002《普通混凝土力学性能试验方法标准》中的劈裂抗拉强度试验检测水泥混凝土的抗拉强度；
根据GB/T50081-2002《普通混凝土力学性能试验方法标准》中的抗压强度试验检测水泥混凝土的28d抗压强度，实验结果见下表：
Figure DEST_PATH_IMAGE001
由上述实验可知，采用本混凝土制备工艺制备的混凝土的抗压强度和抗拉强度均得到了大大增强。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.活性粉末混凝土制备工艺，其特征在于：具体包括以下步骤：
S1：原料准备：按照质量份数取水20-40份、凝胶材料80-100份、细骨料30-60份、活性粉末15-25份、减水剂5-10份、聚甲基丙烯酸三苯甲基酯20-28份和添加剂5-10份；
S2：原料筛选：将凝胶材料、细骨料、活性粉末、减水剂、聚甲基丙烯酸三苯甲基酯和添加剂进行逐一检查，确保是否合格，合格即为原料；
S3：将凝胶材料、细骨料、活性粉末、减水剂、聚甲基丙烯酸三苯甲基酯和添加剂按需求进行称量；
S4：第一次混合：首先将相应份数的凝胶材料加入混料机内，然后启动混料机进行搅拌混合，搅拌50-60s；然后在称取相应份数的细骨料和减水剂并加入到上述混料机内，搅拌100-150s，得到预混料；
S5：第二次混合：首先称取相应份数的水、聚甲基丙烯酸三苯甲基酯和添加剂加入S4中的混料机内，启动混料机进行搅拌混合，混合200-300s，即可得到活性粉末混凝土。
2.根据权利要求1所述的活性粉末混凝土制备工艺，其特征在于，所述S1内的凝胶材料每份由70-80份水泥、10-15份硅灰和10-15份粉煤灰组成。
3.根据权利要求1所述的活性粉末混凝土制备工艺，其特征在于，所述S1内的细骨料每份由10-15份石英砂、15-25份金尾矿砂和50-60份普通砂组成。
4.根据权利要求1所述的活性粉末混凝土制备工艺，其特征在于，所述S1内的活性粉末每份由钢纤维10-15份和空心玻璃微珠5-10份组成。
5.根据权利要求1所述的活性粉末混凝土制备工艺，其特征在于，所述S1内的减水剂采用聚羧酸减水剂。
6.根据权利要求1所述的活性粉末混凝土制备工艺，其特征在于，所述S1内的添加剂包括：水性氟碳、乳液树脂、硅烷改性剂、增稠剂、消泡剂、润湿剂、分散剂、助溶剂和水。
7.根据权利要求3所述的活性粉末混凝土制备工艺，其特征在于，所述石英砂粒径在0.2-1mm，所述金尾矿砂粒径在0.08-0.2mm，所述普通砂粒径在0.15-2mm。
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