CN113119408A - 一种半圆锥橡胶密封件制备模具 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种半圆锥橡胶密封件制备模具，包括阳模板、阴模板和分料柱，阳模板上设置有凸块，阴模板上设置有凹槽，阳模板中心套装有导套，导套内设有浇道孔，分料柱下端嵌装于阴模板中心，当将阳模板与阴模板叠合固定，并使凸块伸入凹槽内，凸块外表面与凹槽内表面之间的间隙围绕形成型腔，阴模板上还设有横浇道，横浇道使浇道孔与型腔连通，分料柱上端伸入浇道孔以内，浇道孔是上端口径小于下端口径的圆锥形状。采用本发明的技术方案，通过设计适宜的浇道孔形状，在分料柱上端设置拉料环形槽，并选择粘性低的钢材制备模具，增强了原材料在浇注时的流动性，减少了其粘附模具表面的概率，使原材料能充满型腔，提升了注射成型质量。
Description
技术领域
本发明属于模具技术领域，尤其是一种半圆锥橡胶密封件制备模具。
背景技术
随着制造技术的不断发展，人们对各种产品的形状和成型质量的要求越来越高，在某型兵器装配上有一种半圆锥橡胶密封件，主要起密封作用，以防止海水浸蚀,漏电,漏水及漏油，以避免发生安全事故，该零件为半圆锥体形状，通常成对使用，该零件材质为氟醚橡胶,属于橡胶制品，因此，该零件的制造工艺一般采取注射成型工艺,然而，在将氟醚橡胶软化注射过程中，由于氟醚橡胶软化后粘性较强，极易粘接在模具型腔内表面或者模具中其他构件的表面上，从而使材料无法完全充满整个型腔，不仅影响零件成型质量，还造成模具出现报废，造成模具制造企业资源的浪费，因此，迫切需要改进模具结构，以满足该零件注射成型的需求。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供了一种半圆锥橡胶密封件制备模具。
本发明通过以下技术方案得以实现。
本发明提供一种半圆锥橡胶密封件制备模具，包括阳模板、阴模板和分料柱，所述阳模板上设置有凸块，所述阴模板上设置有凹槽，所述阳模板中心套装有导套，所述导套上下中空且其中通孔设置为浇道孔，所述分料柱下端嵌装于所述阴模板中心，当将所述阳模板与阴模板叠合固定在一起，并且使所述凸块伸入所述凹槽内，所述凸块外表面与所述凹槽内表面之间的间隙围绕形成型腔，所述阴模板上还设置有横浇道，所述横浇道使所述浇道孔与型腔连通，所述分料柱上端为圆锥体形状并且伸入所述浇道孔以内，所述浇道孔是上端口径小于下端口径的圆锥形状。
所述半圆锥橡胶密封件制备模具还包括盖板，盖板与所述阳模板叠合固定在一起，并且盖合所述导套。
所述浇道孔上端端口与所述盖板表面齐平。
所述盖板的材质是牌号为45#的中碳钢。
所述盖板与阳模板通过螺钉叠合固定在一起。
所述型腔数量为多个，多个型腔围绕所述导套中心轴线按圆周阵列均匀布置。
所述型腔数量为2个。
所述阳模板与阴模板通过导柱叠合固定在一起，导柱材质是牌号为T8A的高碳钢。
所述阳模板、阴模板或分料柱的材质是牌号为CrWMn的合金工具钢。
所述分料柱上端外周面上还设置有多圈拉料环形槽。
本发明的有益效果在于：采用本发明的技术方案，通过将浇道孔设置为上端口径小于下端口径的圆锥形状，使经过软化后的氟醚橡胶材料在进入型腔以前逐渐分散流动，避免材料内部积聚成团，从而减少了材料粘接在模具构件表面的概率，使模具表面便于清理，为模具重复利用奠定了基础，分料柱进一步对材料进行分流，阳模板、阴模板和分料柱选用CrWMn钢制成，并经过淬火处理，CrWMn钢具有耐磨性能好、耐冲击性能好、耐热性能好等优点，并且其硬度高，表面致密，不易于使氟醚橡胶材料粘接，此外，分料柱上端外周面上还设置有多圈拉料环形槽，使氟醚橡胶材料在流经横浇道时，拉料环形槽内狭小的空间对氟醚橡胶材料造成挤压或碰撞，增加了氟醚橡胶材料的流动性，使氟醚橡胶材料能够快速充满整个型腔，从而提升了零件注射成型质量，并且该模具能够重复使用多次，相比现有技术，模具使用寿命更长，为企业节省了成本，该模具经投入实际生产应用，可节省制造成本40％以上，缩短生产工期40％以上，成型零件合格率达到100％，生产效率提高了50％以上，应用效果良好。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是本发明拉料环形槽的结构示意图。
图中：1-阳模板，2-阴模板，3-分料柱，4-凸块，5-凹槽，6-导套，7-浇道孔，8-型腔，9-横浇道，10-盖板，11-螺钉，12-导柱，13-拉料环形槽。
具体实施方式
下面进一步描述本发明的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。
如图1和图2所示，本发明提供一种半圆锥橡胶密封件制备模具，包括阳模板1、阴模板2和分料柱3，阳模板1上设置有凸块4，阴模板2上设置有凹槽5，阳模板1中心套装有导套6，导套6上下中空且其中通孔设置为浇道孔7，分料柱3下端嵌装于阴模板2中心，当将阳模板1与阴模板2叠合固定在一起，并且使凸块4伸入凹槽5内，凸块4外表面与凹槽5内表面之间的间隙围绕形成型腔8，阴模板2上还设置有横浇道9，横浇道9使浇道孔7与型腔8连通，分料柱3上端为圆锥体形状并且伸入浇道孔7以内，浇道孔7是上端口径小于下端口径的圆锥形状。
进一步地，优选半圆锥橡胶密封件制备模具还包括盖板10，盖板10与阳模板1叠合固定在一起，并且盖合导套6。浇道孔7上端端口与盖板10表面齐平。以防止浇注氟醚橡胶材料时，氟醚橡胶材料出现飞溅。
另外，盖板10的材质是牌号为45#的中碳钢。盖板10与阳模板1通过螺钉11叠合固定在一起。型腔8数量为多个，多个型腔8围绕导套6中心轴线按圆周阵列均匀布置。优选型腔8数量为2个。
此外，阳模板1与阴模板2通过导柱12叠合固定在一起，导柱12材质是牌号为T8A的高碳钢。阳模板1、阴模板2或分料柱3的材质是牌号为CrWMn的合金工具钢。分料柱3上端外周面上还设置有多圈拉料环形槽13。拉料环形槽13深度不小于1mm。拉料环形槽13数量为3圈。
采用本发明的技术方案，通过将浇道孔设置为上端口径小于下端口径的圆锥形状，使经过软化后的氟醚橡胶材料在进入型腔以前逐渐分散流动，避免材料内部积聚成团，从而减少了材料粘接在模具构件表面的概率，使模具表面便于清理，为模具重复利用奠定了基础，分料柱进一步对材料进行分流，阳模板、阴模板和分料柱选用CrWMn钢制成，并经过淬火处理，CrWMn钢具有耐磨性能好、耐冲击性能好、耐热性能好等优点，并且其硬度高，表面致密，不易于使氟醚橡胶材料粘接，此外，分料柱上端外周面上还设置有多圈拉料环形槽，使氟醚橡胶材料在流经横浇道时，拉料环形槽内狭小的空间对氟醚橡胶材料造成挤压或碰撞，增加了氟醚橡胶材料的流动性，使氟醚橡胶材料能够快速充满整个型腔，从而提升了零件注射成型质量，并且该模具能够重复使用多次，相比现有技术，模具使用寿命更长，为企业节省了成本，该模具经投入实际生产应用，可节省制造成本40％以上，缩短生产工期40％以上，成型零件合格率达到100％，生产效率提高了50％以上，应用效果良好。
Claims (10)
1.一种半圆锥橡胶密封件制备模具，其特征在于：包括阳模板(1)、阴模板(2)和分料柱(3)，所述阳模板(1)上设置有凸块(4)，所述阴模板(2)上设置有凹槽(5)，所述阳模板(1)中心套装有导套(6)，所述导套(6)上下中空且其中通孔设置为浇道孔(7)，所述分料柱(3)下端嵌装于所述阴模板(2)中心，当将所述阳模板(1)与阴模板(2)叠合固定在一起，并且使所述凸块(4)伸入所述凹槽(5)内，所述凸块(4)外表面与所述凹槽(5)内表面之间的间隙围绕形成型腔(8)，所述阴模板(2)上还设置有横浇道(9)，所述横浇道(9)使所述浇道孔(7)与型腔(8)连通，所述分料柱(3)上端为圆锥体形状并且伸入所述浇道孔(7)以内，所述浇道孔(7)是上端口径小于下端口径的圆锥形状。
2.如权利要求1所述的一种半圆锥橡胶密封件制备模具，其特征在于：所述半圆锥橡胶密封件制备模具还包括盖板(10)，盖板(10)与所述阳模板(1)叠合固定在一起，并且盖合所述导套(6)。
3.如权利要求2所述的一种半圆锥橡胶密封件制备模具，其特征在于：所述浇道孔(7)上端端口与所述盖板(10)表面齐平。
4.如权利要求2所述的一种半圆锥橡胶密封件制备模具，其特征在于：所述盖板(10)的材质是牌号为45#的中碳钢。
5.如权利要求2所述的一种半圆锥橡胶密封件制备模具，其特征在于：所述盖板(10)与阳模板(1)通过螺钉(11)叠合固定在一起。
6.如权利要求1所述的一种半圆锥橡胶密封件制备模具，其特征在于：所述型腔(8)数量为多个，多个型腔(8)围绕所述导套(6)中心轴线按圆周阵列均匀布置。
7.如权利要求6所述的一种半圆锥橡胶密封件制备模具，其特征在于：所述型腔(8)数量为2个。
8.如权利要求1所述的一种半圆锥橡胶密封件制备模具，其特征在于：所述阳模板(1)与阴模板(2)通过导柱(12)叠合固定在一起，导柱(12)材质是牌号为T8A的高碳钢。
9.如权利要求1所述的一种半圆锥橡胶密封件制备模具，其特征在于：所述阳模板(1)、阴模板(2)或分料柱(3)的材质是牌号为CrWMn的合金工具钢。
10.如权利要求1所述的一种半圆锥橡胶密封件制备模具，其特征在于：所述分料柱(3)上端外周面上还设置有多圈拉料环形槽(13)。
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