CN113071124B - 一种基于吉村折纸的软体驱动器及其制备方法和应用 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种基于吉村折纸的软体驱动器及其制备方法和应用，属于软体折纸管技术领域。本发明基于吉村式折纸的结构，旨在通过预设折痕，实现较大的折展比；使用液体硅胶进一步突破了传统折纸机构的折展比，由于液体硅胶具有一定的延展性以及碳纤维丝限制了软体驱动器的径向变形，因此，在气压作用下，软体驱动器能突破传统折纸机构结构的限制，进一步进行轴向伸长，达到更大的膨胀高度，本发明中，碳纤维起到限制软体驱动器径向膨胀的作用，且碳纤维也承受一定的压强，进而软体驱动器整体的承压性能提高；外层硅胶主要起到定位碳纤维的作用。

Description

一种基于吉村折纸的软体驱动器及其制备方法和应用
技术领域
本发明涉及软体折纸管技术领域，尤其涉及一种基于吉村折纸的软体驱动器及其制备方法和应用。
背景技术
将折纸图案引入薄壁结构的主要应用是折纸吸能盒。吸能盒由于其可预测和稳定的崩溃模式以及较低的制造成本而被广泛用作低速碰撞中的能量吸收装置。现有技术中已经对诸如矩形，多边形横截面，锥形管等不同管状薄壁吸能结构的轴向屈曲行为展开了深入的研究。
针对软体折纸管的加工工艺，Woongbae等人(W.Kim et al.,Bioinspired dual-morphing stretchable origami,Science Robotics,2019,4(36):eaay3493,doi:10.1126/scirobotics.aay3493.)根据“怪鱼”启发提出了软体折纸单元分层浇注一体化加工工艺，但是仅能承受15kPa以下的气压，且最大输出力仅在5N左右。上述软体折纸管较小的承压性能和输出力在很大程度上限制了软体折纸驱动器的应用范围和使用的安全性。因此，研究大输出力大承压能力的软体折纸驱动器的加工工艺，使其在实现结构承载功能前提下，同时能够大尺寸的转变形状体积以适应不同工况，对扩大其应用范围，如用作重物加持的软体抓手的驱动器、通过体积膨胀挤压人体腹部进而辅助呼气的外骨骼机器人的驱动单元以及实现大型展开结构设计具有重要意义。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种基于吉村折纸的软体驱动器及其制备方法和应用。本发明制得的基于吉村折纸的软体驱动器承压能力和输出力大。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种基于吉村折纸的软体驱动器的制备方法，包括以下步骤：
利用韧性耐高温树脂3D打印蜡膜模具和定位杆；
利用光敏树脂3D打印第一外模模具和第二外模模具；所述蜡模模具、第二外模模具和第一外模模具的几何尺寸之间的关系满足：第二外模模具>第一外模模具>蜡模模具，所述第一外模模具有成镜像对称的螺旋凸起，所述定位杆上有螺旋线；所述蜡膜模具、第一外模模具和第二外模模具的形状均基于吉村式折纸；
将所述定位杆插入蜡膜模具后浇注石蜡，然后脱模，得到蜡膜内模；
将Dragon Skin 20硅胶的A、B组分混合，得到硅胶液体；
将所述蜡膜内模放入所述第一外模模具中，使所述定位杆与第一外模模具上的螺旋凸起定位精确，然后依次浇注所述硅胶液体和脱模，得到内层硅胶；
将碳纤维沿所述内层硅胶的表面螺旋凹槽缠绕，然后放入所述第二外模模具中，然后依次浇注所述硅胶液体和脱模，得到外层硅胶；
将所述外层硅胶加热使所述蜡膜内模溶解，得到软体折纸机构；
将软管和所述软体折纸机构粘接，得到所述基于吉村折纸的软体驱动器。
优选地，所述吉村式折纸的几何参数满足式1：
Figure BDA0003009638560000021
其中，γ为等腰梯形底角，θ为折痕连接的相邻平面二面角，M为水平方向一层上等边梯形数。
优选地，所述蜡模模具、第二外模模具和第一外模模具均由两块镜像对称的子模具配合构成。
优选地，所述蜡模模具、第二外模模具和第一外模模具均设有浇注口和排气口。
优选地，所述Dragon Skin 20硅胶的A、B组分的质量比为1:1。
优选地，所述内层硅胶和外层硅胶的质量比为1.5～3:1。
优选地，所述碳纤维的直径为0.5～1mm，长度为1.5～2m。
本发明还提供了上述技术方案所述的制备方法制得的基于吉村折纸的软体驱动器，包括内层硅胶、外层硅胶和碳纤维，所述碳纤维位于所述内层硅胶和外层硅胶之间。
优选地，所述基于吉村折纸的软体驱动器的折展比为1:4～1:5。
本发明还提供了上述技术方案所述的基于吉村折纸的软体驱动器作为折纸吸能盒的应用。
本发明提供了一种基于吉村折纸的软体驱动器的制备方法，包括以下步骤：利用韧性耐高温树脂3D打印蜡膜模具和定位杆；利用光敏树脂3D打印第一外模模具和第二外模模具；所述蜡模模具、第二外模模具和第一外模模具的几何尺寸之间的关系满足：第二外模模具>第一外模模具>蜡模模具，所述第一外模模具有成镜像对称的螺旋凸起，所述定位杆上有螺旋线；所述蜡膜模具、第一外模模具和第二外模模具的形状均基于吉村式折纸；将所述定位杆插入蜡膜模具后浇注石蜡，然后脱模，得到蜡膜内模；将Dragon Skin 20硅胶的A、B组分混合，得到硅胶液体；将所述蜡膜内模放入所述第一外模模具中，使所述定位杆与第一外模模具上的螺旋凸起定位精确，然后依次浇注所述硅胶液体和脱模，得到内层硅胶；将碳纤维沿所述内层硅胶的表面螺旋凹槽缠绕，然后放入所述第二外模模具中，然后依次浇注所述硅胶液体和脱模，得到外层硅胶；将所述外层硅胶加热使所述蜡膜内模溶解，得到软体折纸机构；将软管和所述软体折纸机构粘接，得到所述基于吉村折纸的软体驱动器。本发明中，基于吉村式折纸的结构可实现由二维平面纸张折叠成三维立体模型，通过预设折痕，可以实现较大的折展比(初始高度和展开高度的比值)；本发明使用液体硅胶进一步突破了传统折纸机构的折展比，在初始状态，软体驱动器可在较小的机械力作用下处于压缩状态，保持较小的初始高度(主要取决于液体硅胶自身的厚度)，充气膨胀时，软体驱动器首先和传统折纸机构一样，在气压作用下沿折痕展开到一定高度，展开高度主要取决于预设折痕的几何参数，由于液体硅胶具有一定的延展性以及碳纤维丝限制了软体驱动器的径向变形，因此，在气压作用下，软体驱动器能突破传统折纸机构结构的限制，进一步进行轴向伸长，达到更大的膨胀高度，本发明中，碳纤维起到限制软体驱动器径向膨胀的作用，且碳纤维也承受一定的压强，进而软体驱动器整体的承压性能提高；外层硅胶主要起到定位碳纤维的作用。本发明中，软体驱动器的承载能力和输出力来源于工艺中碳纤维的径向限制变形作用和双层浇注工艺；软体驱动器的伸长率主要取决于液体硅胶的拉伸性能。实施例的数据表明，采用碳纤维增强双层浇注工艺得到的单个软体驱动器的极限承压能力为0～60kPa，最大输出力为225N。
本发明还提供了上述技术方案所述制备方法制得的基于吉村折纸的软体驱动器，包括内层硅胶、外层硅胶和碳纤维，所述碳纤维位于所述内层硅胶和外层硅胶之间。
本发明还提供了上述技术方案所述的基于吉村折纸的软体驱动器作为折纸吸能盒的应用。
附图说明
图1为吉村式折纸的结构示意图，其中，a1和a2为等边梯形的两个平行边长，h为梯形高度，γ为等腰梯形底角，θ为折痕连接的相邻平面二面角；
图2为定位杆的结构示意图；
图3为蜡模模具进行浇注以及脱模时的示意图；
图4为本发明制备基于吉村折纸的软体驱动器的流程图；
图5为实施例1制得的基于吉村折纸的软体驱动器在折叠、展开和伸长三种典型的变形模式图；
图6为实施例1制得的基于吉村折纸的软体驱动器高度随气压的变化规律曲线；
图7为对实施例1制得的基于吉村折纸的软体驱动器进行出力随气压的变化的测试时的实物图；
图8为实施例1制得的基于吉村折纸的软体驱动器出力随气压的变化曲线。
具体实施方式
本发明提供了一种基于吉村折纸的软体驱动器制备方法，包括以下步骤；
利用韧性耐高温树脂3D打印蜡膜模具和定位杆；
利用光敏树脂3D打印第一外模模具和第二外模模具；所述蜡模模具、第二外模模具和第一外模模具的几何尺寸之间的关系满足：第二外模模具>第一外模模具>蜡模模具，所述第一外模模具有成镜像对称的螺旋凸起，所述定位杆上有螺旋线；所述蜡膜模具、第一外模模具和第二外模模具的形状均基于吉村式折纸；
将所述定位杆插入蜡膜模具后浇注石蜡，然后脱模，得到蜡膜内模；
将Dragon Skin 20硅胶的A、B组分混合，得到硅胶液体；
将所述蜡膜内模放入所述第一外模模具中，使所述定位杆与第一外模模具上的螺旋凸起定位精确，然后依次浇注所述硅胶液体和脱模，得到内层硅胶；
将碳纤维沿所述内层硅胶的表面螺旋凹槽缠绕，然后放入所述第二外模模具中，然后依次浇注所述硅胶液体和脱模，得到外层硅胶；
将所述外层硅胶加热使所述蜡膜内模溶解，得到软体折纸机构；
将软管和所述软体折纸机构粘接，得到所述基于吉村折纸的软体驱动器。
本发明利用韧性耐高温树脂3D打印，得到蜡膜模具和定位杆；利用光敏树脂3D打印，得到第一外模模具和第二外模模具；所述蜡模模具、第二外模模具和第一外模模具的几何尺寸之间的关系满足：第二外模模具>第一外模模具>蜡模模具，所述第一外模模具有成镜像对称的螺旋凸起，所述定位杆上有螺旋线；所述蜡膜模具、第一外模模具和第二外模模具的形状均基于吉村式折纸。
在本发明中，所述吉村式折纸的结构如图1所示。图1中，a1和a2为等边梯形的两个平行边长，h为梯形高度，γ为等腰梯形底角，θ为折痕连接的相邻平面二面角。
在本发明中，所述吉村式折纸的几何参数优选满足式1：
Figure BDA0003009638560000051
其中，N为纵向层数，M为水平方向一层上等边梯形数。
在本发明中，所述蜡模模具、第二外模模具和第一外模模具优选均由两块镜像对称的子模具配合构成，这样的结构有助于脱模。
图2为定位杆的结构示意图。所述定位杆上优选有螺旋线，用于放置蜡膜内模旋转和划定，进一步提高定位精度。本发明对所述定位杆的具体尺寸没有特殊的限定。
在本发明中，所述螺旋凸起成镜像对称是为了浇注完成的硅胶液体会有螺旋凹槽，进而方便缠绕碳纤维。
在本发明中，所述蜡模模具、第二外模模具和第一外模模具优选均具有定位圆台口。图3为蜡模模具进行浇注以及脱模时的示意图。
在本发明中，所述韧性耐高温树脂优选购自
Figure BDA0003009638560000061
Somos。本发明对所述光敏树脂的来源没有特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的市售商品即可。
本发明对所述3D打印的具体方式没有特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的方式即可。
在本发明中，所述蜡模模具、第二外模模具和第一外模模具优选均设有浇注口和排气口。
得到蜡膜模具后，本发明将所述定位杆插入蜡膜模具后浇注石蜡，然后脱模，得到蜡膜内模。
在本发明中，所述蜡膜模具优选涂覆凡士林后，再使用。本发明对所述凡士林的用量没有特殊的限定。
本发明优选将所述定位杆插入蜡膜模具，拿生料带缠紧所述蜡膜模具，再浇注石蜡。在本发明中，所述拿生料带缠紧所述蜡膜模具是为了防止漏液。
在本发明中，所述石蜡优选为58号石蜡。
本发明优选将所述58号石蜡先加热至50～60℃，待所述58号石蜡全部融化后将温度降至20～30℃，再从浇注口进行浇注。
在本发明中，所述浇注优选分多步浇注，每次浇注后待8号石蜡冷却1～2分钟，继续浇注，直至8号石蜡充满蜡膜模具。
在本发明中，当所述浇注到蜡膜模具顶部后，待所述石蜡冷缩进行补蜡，重复补蜡直到浇注口的石蜡不下陷，然后所述石蜡自然表面凝固。
所述浇注完成后，本发明优选用小刀去除所述蜡膜模具顶层多余的蜡。
去除所述多余的蜡后，本发明优选常温下静置4～6小时，待所述石蜡完全凝固后，去除所述蜡膜模具外层生料带，并进行脱模。
所述脱模后，本发明优选用小刀去除所得内模顶部由于浇注口和出气口存在而固化的多余石蜡，并将所述内模表面修整光滑，得到所述蜡膜内模。
本发明将Dragon Skin 20硅胶的A、B组分混合，得到硅胶液体。
在本发明中，所述Dragon Skin 20硅胶的A、B组分的质量比优选为1:1。
在本发明中，所述混合优选为手动搅拌，本发明对所述手动搅拌的转速和时间没有特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的方式即可。
所述混合完成后，本发明优选将所得混合液放入真空箱中抽真空去除气泡，得到所述硅胶液体。在本发明中，所述抽真空的时间优选为10分钟，所述抽真空结束后优选缓慢放气，防止气体忽然涌入使硅胶液体内产生新的气泡。
得到所述硅胶液体后，本发明将所述蜡膜内模放入所述第一外模模具中，使所述定位杆与第一外模模具上的螺旋凸起定位精确，然后依次浇注所述硅胶液体和脱模，得到内层硅胶。
在本发明中，所述浇注完成后，优选静置，使所述硅胶液体固化成型。在本发明中，所述静置的温度优选为室温，即不需要额外的加热或降温，所述静置的时间优选为4～6小时。
所述脱模完成后，本发明将所述第一外模模具上层和侧面多余的硅胶液体用小刀去除，所述小刀去除能够防止撕破。
得到内层硅胶后，本发明将碳纤维沿所述内层硅胶的表面螺旋凹槽缠绕，然后放入所述第二外模模具中，然后依次浇注所述硅胶液体和脱模，得到外层硅胶。
在本发明中，所述内层硅胶和外层硅胶的质量比优选为1.5～3:1，更优选为2:1。
在本发明中，所述碳纤维的直径优选为0.5～1mm，长度优选为1.5～2m。在本发明中，所述碳纤维优选为凯夫拉纤维。在本发明的具体实施例中，优选将凯夫拉纤维分成两束，沿所述内层硅胶的表面螺旋凹槽缠绕。
在本发明中，在所述第二外模模具中浇注所述硅胶液体和脱模的具体方式优选与上述方案一致，在此不再赘述。
所述脱模完成后，本发明将所述第二外模模具上层和侧面多余的硅胶液体用小刀去除，所述小刀去除能够防止撕破。
得到外层硅胶后，本发明将所述外层硅胶加热使所述蜡膜内模溶解，得到软体折纸机构。
在本发明中，所述加热的温度优选为60～80℃，所述加热优选为水浴加热。本发明对所述加热的时间没有特殊的限定，能够保证所述蜡膜内模完全溶解即可。
所述蜡膜内模溶解后，本发明将所述定位杆拔出。
得到软体折纸机构后，本发明将软管和所述软体折纸机构粘接，得到所述基于吉村折纸的软体驱动器。
在本发明中，优选用硅胶粘接剂将软管和所述软体折纸机构进行粘接。
在本发明中，所述软管的插入深度优选距离软体折纸机构上表面1～2cm。
在本发明中，所述粘接的时间优选为0.5～1小时。
图4为本发明制备基于吉村折纸的软体驱动器的流程图，3D打印，得到蜡膜模具、定位杆、第一外模模具和第二外模模具后，向所述蜡膜模具后浇注石蜡，然后脱模，将所述蜡膜内模放入第一外模模具中，然后依次浇注硅胶液体和脱模，得到内层硅胶，将碳纤维沿所述内层硅胶的表面螺旋凹槽缠绕，然后放入第二外模模具中，然后依次浇注硅胶液体和脱模，得到外层硅胶，将所述外层硅胶加热使蜡膜内模溶解，得到软体折纸机构，将软管和所述软体折纸机构粘接，得到所述基于吉村折纸的软体驱动器。
本发明还提供了上述技术方案所述的制备方法制得的基于吉村折纸的软体驱动器，包括内层硅胶、外层硅胶和碳纤维，所述碳纤维位于所述内层硅胶和外层硅胶之间。
在本发明中，所述基于吉村折纸的软体驱动器的折展比优选为1:4～1:5。
本发明还提供了上述技术方案所述的基于吉村折纸的软体驱动器作为折纸吸能盒的应用。
为了进一步说明本发明，下面结合实例对本发明提供的基于吉村折纸的软体驱动器及其制备方法和应用进行详细地描述，但不能将它们理解为对本发明保护范围的限定。
实施例1
步骤一：模具准备
利用韧性耐高温树脂(
Figure BDA0003009638560000081
Somos)3D打印生成蜡膜模具和定位杆，光敏树脂3D打印生成第一外模模具和第二外模模具。
模具的形状均基于吉村式折纸，吉村式折纸的结构如图1所示。图1中，a1和a2为等边梯形的两个平行边长，h为梯形高度，γ为等腰梯形底角，θ为折痕连接的相邻平面二面角，N为纵向层数，M为水平方向一层上等边梯形数，吉村式折纸的几何参数优选满足式1：
Figure BDA0003009638560000091
模具几何尺寸之间的关系满足：第二外模模具>第一外模模具>蜡模模具。所有模具均由两块子模具配合构成。模具均留有两个浇注口，其中一个口用来浇注，另一个口用来排气。
第一外模模具有成镜像对称的螺旋凸起；定位杆上有螺旋线。
定位杆的参数为：圆柱头直径为15mm，高度为5mm，圆柱杆直径为4mm，高度为85mm，圆柱杆上带有螺纹，螺纹螺距为7mm，高度为49mm。
尺寸：蜡模模具、第一外模模具和第二外模模具纵向层数N为4，水平方向一层上等边梯形数M为4，等腰梯形底角γ为60°，由约束关系可知，梯形高度h为24.49mm，折痕连接的相邻平面二面角θ为109.48°。模具的厚度都为为2mm。模具其他参数见表1。
表1模具参数
Figure BDA0003009638560000092
步骤二：蜡膜内模制备
a.给蜡膜模具薄涂一层凡士林；
b.将定位杆插入蜡膜模具，拿生料带缠紧模具，尤其是模具配合部分，底部的生料带缠紧，防止漏液；
c.加热融化蜡(58号石蜡)，温度为50℃，待蜡全部融化后将温度调到30℃，从一个口进行浇注；
d.分多步浇注，每次浇注后待蜡冷却1分钟，继续浇注，直至蜡液充满蜡膜模具；
e.到顶部以后待蜡冷缩及时补蜡，重复该步骤d直到浇注口的蜡不下陷，并自然冷却表面凝固；
f.用小刀去除顶层模具多余的蜡；
g.常温下静置4小时，待蜡完全凝固后，去除模具外层生料带，并进行蜡膜脱模；
h.用小刀去除蜡膜内模顶部由于浇注口和出气口存在而固化的多余蜡，并将蜡膜表面修整光滑；
步骤三：内层硅胶制备
a.在第一外模模具的内表面先拿大棉签进行大范围涂抹凡士林，然后再拿小棉签去除拐角处多余的凡士林；
b.将Dragon Skin 20硅胶的A、B组分按照1：1(15g:15g)的质量混合；
c.将混合后的硅胶进行手动搅拌(10分钟)，使其均匀混合；
d.将混合均匀的硅胶液体放入真空箱中抽真空去除气泡，抽真空的时间约为10分钟，抽真空结束后放气过程要慢；
e.将蜡模放入第一外模模具中，保证定位杆与第一外模模具上的凸台定位精确；
f.从第一外模模具的浇注口倒入缓慢倒入抽真空后的硅胶液体；
g.将模具静置4小时，等待硅胶液体固化成型；
h.进行第一外模模具脱模，将上层和侧面多余的硅胶液体拿小刀去除；
四、外层硅胶
a.将凯夫拉纤维分成两束，沿步骤三得到的硅胶内膜表面螺旋凹槽缠绕；
b.重复步骤三进行外层硅胶液体浇注并进行脱模和表面修整；内层硅胶与外层硅胶的质量比为2：1，凯夫拉纤维直径为0.5mm，长度为1.5m，螺距7mm；
五、溶解蜡膜内模并粘接气管
a.将步骤四得到的硅胶外膜放入60℃的热水中，等待蜡膜内模溶解，得到软体折纸机构；
b.用硅胶粘接剂将软管和和软体折纸机构进行粘接，软管插入深度距离软体折纸机构上表面1cm，等待半小时使其固化粘接，得到基于吉村折纸的软体驱动器。最终浇注而成的基于吉村折纸的软体驱动器的内层硅胶厚度为1mm，外层硅胶厚度为0.5mm，总厚度为1.5mm。有三种典型的变形模式，即折叠、展开和伸长，见图5。本实施例制得的基于吉村折纸的软体驱动器初始处于压缩状态的高度为3cm，充气完全展开膨胀后高度可达12cm，折展比为1：4，软体驱动器的折展比取决于折痕的几何参数和软体材料的自身厚度和拉伸性能。硅胶液体在初始状态，软体驱动器在较小的机械力作用下处于压缩状态，保持较小的初始高度(取决于软体材料自身的厚度3cm)；充气膨胀时，软体驱动器首先在气压作用下沿折痕展开到一定高度(8.4cm)，展开高度主要取决于预设折痕的几何参数；此外，由于硅胶液体具有一定的延展性以及碳纤维限制了软体驱动器的径向变形，因此，在气压作用下，软体驱动器进一步进行轴向伸长，达到更大的膨胀高度(12cm)。
软体驱动器高度随气压的变化规律见图6，由图6可知，当软体驱动器在30kPa以后会发生不稳定变形，因此实验没有测30kPa以后的数据，软体驱动器在60kPa达到其极限承压能力，发生爆破，可知软体驱动器极限承压能力为0～60kPa。
对软体驱动器输出力随气压的变化规律进行测试，图7为测试时的实物图，使用了8个软体驱动器，测试结果如图8所示。由图8可知，软体驱动器最大输出力为225N。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，并非对本发明作任何形式上的限制。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种基于吉村折纸的软体驱动器的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
利用韧性耐高温树脂3D打印蜡模模具和定位杆；
利用光敏树脂3D打印第一外模模具和第二外模模具；所述蜡模模具、第二外模模具和第一外模模具的几何尺寸之间的关系满足：第二外模模具>第一外模模具>蜡模模具，所述第一外模模具有成镜像对称的螺旋凸起，所述定位杆上有螺旋线；所述蜡模模具、第一外模模具和第二外模模具的形状均基于吉村式折纸；
将所述定位杆插入所述蜡模模具后浇注石蜡，然后脱模，得到蜡模内模；
将DragonSkin20硅胶的A、B组分混合，得到硅胶液体；
将所述蜡模内模放入所述第一外模模具中，使所述定位杆与第一外模模具上的螺旋凸起定位精确，然后依次浇注所述硅胶液体和脱模，得到内层硅胶；将碳纤维沿所述内层硅胶的表面螺旋凹槽缠绕，然后放入所述第二外模模具中，然后依次浇注所述硅胶液体和脱模，得到外层硅胶；所述内层硅胶和外层硅胶的质量比为1 .5～3:1；所述碳纤维的直径为0 .5～1mm，长度为1 .5～2m；
将所述外层硅胶加热使所述蜡模内模溶解，得到软体折纸机构；
将软管和所述软体折纸机构粘接，得到所述基于吉村折纸的软体驱动器；
所述吉村式折纸的几何参数满足式1：
Figure DEST_PATH_IMAGE001
其中，γ为等腰梯形底角，θ为折痕连接的相邻平面二面角，M为水平方向一层上等边梯形数。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述蜡模模具、第二外模模具和第一外模模具均由两块镜像对称的子模具配合构成。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述蜡模模具、第二外模模具和第一外模模具均设有浇注口和排气口。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述DragonSkin20硅胶的A、B组分的质量比为1:1。
5.权利要求1～4任一项所述的制备方法制得的基于吉村折纸的软体驱动器，其特征在于，包括内层硅胶、外层硅胶和碳纤维，所述碳纤维位于所述内层硅胶和外层硅胶之间。
6.根据权利要求5所述的基于吉村折纸的软体驱动器，其特征在于，所述基于吉村折纸的软体驱动器的折展比为1:4～1:5。
7.权利要求5或6所述的基于吉村折纸的软体驱动器作为折纸吸能盒的应用。
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