CN113063295B - 一种灌注填充式耐火隔热砖及其制备工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种灌注填充式耐火隔热砖及其制备工艺，包括下砖体、上封闭盖、支撑柱、耐火隔热颗粒；本发明在下砖体的空腔内注入耐火隔热颗粒，如此通过耐火隔热颗粒进行隔热，提高耐火隔热效果，同时直接灌注填充的方式使得耐火隔热颗粒的回收利用性高，另外由于各个耐火隔热颗粒之间是具有间隙的，如此形成了下砖体内部均匀分散的孔隙结构，如此极大的降低了下砖体的内部质量，如此形成了隔热、高强、轻质的特性。

Description

一种灌注填充式耐火隔热砖及其制备工艺
技术领域
本发明涉及灌注填充式耐火隔热砖及其制备工艺。
背景技术
目前，耐火隔热砖具有一定形状和尺寸的耐火隔热材料，按制备工艺方法来划分可分为烧成砖、不烧砖、电熔砖、灌注填充式耐火隔热砖；按形状和尺寸可分为标准型砖、普通砖、特异型转等。可用作建筑窑炉和各种热工设备的高温建筑材料和结构材料，并在高温下能经受各种物理化学变化和机械作用。现有的耐火隔热砖一般为了达到耐火隔热效果一般是将多种组分与耐火隔热材料组分进行混合后烧制，但是后来发现这种耐火隔热砖不满足轻质的要求，如此形成了各式各样的空心隔热砖，而空心隔热砖在实际使用时发现隔热性能会差一些，同时强度较差，所以需要开发一种隔热、强度、轻质均兼具的耐火隔热砖及其制备工艺。
发明内容
针对上述现有技术的不足之处，本发明解决的问题为：提供一种隔热、强度、轻质均兼具的灌注填充式耐火隔热砖及其制备工艺。
为解决上述问题，本发明采取的技术方案如下：
一种灌注填充式耐火隔热砖，包括下砖体、上封闭盖、支撑柱、耐火隔热颗粒；所述下砖体的内部设有空腔；所述下砖体呈上端开口、四周和底部封闭的结构；所述上砖体的内部中间安装支撑柱；所述上砖体的上端固定安装上封闭盖；所述支撑柱的上下两端分别固定连接于上封闭盖下端面的中间和下砖体的底部中间；所述下砖体的空腔内注入耐火隔热颗粒；所述下砖体和上封闭盖的材料组分以及重量份为：高领土40至50份、石灰石20至30份、氧化铝20至30份、珍珠岩5至10份；所述耐火隔热颗粒的材料组分以及重量份为：玻璃纤维粉20至30份、石棉纤维15至20份、环氧树脂5至8份。
进一步，所述下砖体的上端四周与上封闭盖通过环氧树脂粘接层进行固化连接。
进一步，所述下砖体的纵向截面呈U形结构。
进一步，所述支撑柱的上下两端分别通过环氧树脂粘接层连接于上封闭盖和下砖体之间。
一种灌注填充式耐火隔热砖的制备工艺，步骤如下：
S1、制备下砖体和上封闭盖：将高领土、石灰石、氧化铝、珍珠岩按照配比加入水中进行搅拌混合，得到下砖体和上封闭盖的混合浆料，将下砖体和上封闭盖的混合浆料分别注模、静置、脱模、热蒸汽养护后送入窑炉中进行烧结，得到下砖体和上封闭盖；
S2、挤出造粒：将玻璃纤维粉、石棉纤维、环氧树脂按照配比加入水中进行混合，得到灌注填充浆料，然后将灌注填充浆料送入造粒机进行挤出，加热烘干后得到耐火隔热颗粒；
S3、填充粘接：在下砖体的内部中间安装支撑柱，在下砖体的空腔内灌注填充耐火隔热颗粒，将上封闭盖覆盖安装于下砖体的上端，在支撑柱的上下两端分别涂刷环氧树脂粘接层连接于上封闭盖和下砖体之间，上封闭盖的下端四周涂刷环氧树脂粘接层与下砖体的上端四周连接，然后将整个灌注填充式耐火隔热砖进行加热使得环氧树脂粘接层固化粘接。
进一步，所述步骤S1中的水料质量比为1:10。
进一步，所述步骤S2中的水料质量比为1:2。
进一步，所述步骤S3中的支撑柱由混凝土材料制成。
本发明的有益效果
本发明改变了传统耐火隔热砖的结构，通过支撑柱在下砖体和上封闭盖之间的内部中间进行支撑，形成了稳定的结构强度，为了提高隔热性以及实现轻质的目的，本发明在下砖体的空腔内注入耐火隔热颗粒，如此通过耐火隔热颗粒进行隔热，提高耐火隔热效果，同时直接灌注填充的方式使得耐火隔热颗粒的回收利用性高，另外由于各个耐火隔热颗粒之间是具有间隙的，如此形成了下砖体内部均匀分散的孔隙结构，如此极大的降低了下砖体的内部质量，如此形成了隔热、高强、轻质的特性。
本发明的耐火隔热颗粒通过玻璃纤维粉、石棉纤维、环氧树脂进行复配而成，玻璃纤维提供很好的强度和隔热，石棉纤维提供颗粒的轻质性和隔热性能，环氧树脂提供粘接的目的，使得耐火隔热颗粒具有隔热、轻质、粘接强度高的优点。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明内容作进一步详细说明。
如图1所示，一种灌注填充式耐火隔热砖，包括下砖体1、上封闭盖2、支撑柱3、耐火隔热颗粒4；所述下砖体1的内部设有空腔；所述下砖体1呈上端开口、四周和底部封闭的结构；所述上砖体1的内部中间安装支撑柱3；所述上砖体1的上端固定安装上封闭盖2；所述支撑柱3的上下两端分别固定连接于上封闭盖2下端面的中间和下砖体1的底部中间；所述下砖体1的空腔内注入耐火隔热颗粒4；所述下砖体1和上封闭盖2的材料组分以及重量份为：高领土40至50份、石灰石20至30份、氧化铝20至30份、珍珠岩5至10份；所述耐火隔热颗粒4的材料组分以及重量份为：玻璃纤维粉20至30份、石棉纤维15至20份、环氧树脂5至8份。进一步，所述下砖体1的上端四周与上封闭盖2通过环氧树脂粘接层5进行固化连接。进一步，所述下砖体1的纵向截面呈U形结构。进一步，所述支撑柱3的上下两端分别通过环氧树脂粘接层5连接于上封闭盖2和下砖体1之间。
一种灌注填充式耐火隔热砖的制备工艺，步骤如下：
S1、制备下砖体和上封闭盖：将高领土、石灰石、氧化铝、珍珠岩按照配比加入水中进行搅拌混合，水料质量比为1:10，得到下砖体和上封闭盖的混合浆料，将下砖体和上封闭盖的混合浆料分别注模、静置、脱模、热蒸汽养护后送入窑炉中进行烧结，得到下砖体和上封闭盖。
S2、挤出造粒：将玻璃纤维粉、石棉纤维、环氧树脂按照配比加入水中进行混合，水料质量比为1:2，得到灌注填充浆料，然后将灌注填充浆料送入造粒机进行挤出，加热烘干后得到耐火隔热颗粒。
S3、填充粘接：在下砖体的内部中间安装支撑柱，支撑柱由混凝土材料制成，在下砖体的空腔内灌注填充耐火隔热颗粒，将上封闭盖覆盖安装于下砖体的上端，在支撑柱的上下两端分别涂刷环氧树脂粘接层连接于上封闭盖和下砖体之间，上封闭盖的下端四周涂刷环氧树脂粘接层与下砖体的上端四周连接，然后将整个灌注填充式耐火隔热砖进行加热使得环氧树脂粘接层固化粘接。
本发明改变了传统耐火隔热砖的结构，通过支撑柱3在下砖体1和上封闭盖2之间的内部中间进行支撑，形成了稳定的结构强度，为了提高隔热性以及实现轻质的目的，本发明在下砖体1的空腔内注入耐火隔热颗粒4，如此通过耐火隔热颗粒4进行隔热，提高耐火隔热效果，同时直接灌注填充的方式使得耐火隔热颗粒的回收利用性高，另外由于各个耐火隔热颗粒之间是具有间隙的，如此形成了下砖体内部均匀分散的孔隙结构，如此极大的降低了下砖体的内部质量，如此形成了隔热、高强、轻质的特性。
本发明的耐火隔热颗粒4通过玻璃纤维粉、石棉纤维、环氧树脂进行复配而成，玻璃纤维提供很好的强度和隔热，石棉纤维提供颗粒的轻质性和隔热性能，环氧树脂提供粘接的目的，使得耐火隔热颗粒具有隔热、轻质、粘接强度高的优点。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种灌注填充式耐火隔热砖的制备工艺，包括下砖体、上封闭盖、支撑柱、耐火隔热颗粒；所述下砖体的内部设有空腔；所述下砖体呈上端开口、四周和底部封闭的结构；上砖体的内部中间安装支撑柱；所述上砖体的上端固定安装上封闭盖；所述支撑柱的上下两端分别固定连接于上封闭盖下端面的中间和下砖体的底部中间；所述下砖体的空腔内注入耐火隔热颗粒；所述下砖体和上封闭盖的材料组分以及重量份为：高岭 土40至50份、石灰石20至30份、氧化铝20至30份、珍珠岩5至10份；所述耐火隔热颗粒的材料组分以及重量份为：玻璃纤维粉20至30份、石棉纤维15至20份、环氧树脂5至8份；其特征在于，步骤如下：
S1、制备下砖体和上封闭盖：将高岭 土、石灰石、氧化铝、珍珠岩按照配比加入水中进行搅拌混合，得到下砖体和上封闭盖的混合浆料，将下砖体和上封闭盖的混合浆料分别注模、静置、脱模、热蒸汽养护后送入窑炉中进行烧结，得到下砖体和上封闭盖；
S2、挤出造粒：将玻璃纤维粉、石棉纤维、环氧树脂按照配比加入水中进行混合，得到灌注填充浆料，然后将灌注填充浆料送入造粒机进行挤出，加热烘干后得到耐火隔热颗粒；
S3、填充粘接：在下砖体的内部中间安装支撑柱，在下砖体的空腔内灌注填充耐火隔热颗粒，将上封闭盖覆盖安装于下砖体的上端，在支撑柱的上下两端分别涂刷环氧树脂粘接层连接于上封闭盖和下砖体之间，上封闭盖的下端四周涂刷环氧树脂粘接层与下砖体的上端四周连接，然后将整个灌注填充式耐火隔热砖进行加热使得环氧树脂粘接层固化粘接。
2.根据权利要求1所述的灌注填充式耐火隔热砖的制备工艺，其特征在于，所述下砖体的上端四周与上封闭盖通过环氧树脂粘接层进行固化连接。
3.根据权利要求1所述的灌注填充式耐火隔热砖的制备工艺，其特征在于，所述下砖体的纵向截面呈U形结构。
4.根据权利要求1所述的灌注填充式耐火隔热砖的制备工艺，其特征在于，所述支撑柱的上下两端分别通过环氧树脂粘接层连接于上封闭盖和下砖体之间。
5.根据权利要求1所述的灌注填充式耐火隔热砖的制备工艺，其特征在于，所述步骤S1中的水料质量比为1:10。
6.根据权利要求1所述的灌注填充式耐火隔热砖的制备工艺，其特征在于，所述步骤S2中的水料质量比为1:2。
7.根据权利要求1所述的灌注填充式耐火隔热砖的制备工艺，其特征在于，所述步骤S3中的支撑柱由混凝土材料制成。
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