CN113043325B - 一种机器人关节运动状态的检测方法及装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及自动化检测技术领域，提出了一种机器人关节运动状态的检测方法及装置，所述方法包括检测惯量加载单元圆心坐标和末端的坐标以及惯量加载单元加载标准惯量M额定后末端的坐标；根据末端的坐标和圆心坐标分别计算信号采集模块中应变信号采集单元的理论值和实际值；控制被测关节根据上位机指令进行运动，并记录被测关节运动过程中不同运动时刻的扭矩Tn，以根据扭矩确定被测关节的运动状态。通过本发明提供的检测方法可以精确的测量出协作机器人关节在每一时刻的受力状态，通过公式计算可以得到关节的真实的动态运动特性，利用计算出的关节的实时运动特性对比驱动器输入的指令的偏差，可以有效并快速的判断关节的真实性能。

Description

一种机器人关节运动状态的检测方法及装置
技术领域
本发明涉及自动化检测技术领域，尤其涉及一种机器人关节运动状态的检测方法及装置。
背景技术
目前，机器人已经广泛的应用于汽车零部件、金属加工、食品、医药、化工和核工业等，在这些行业中人机协同的生产方式已经被公认为最适合大面积推广的机器人形式。其中的人机协作机器人主要由多组关节和结构骨架组成，机器人关节作为人机协作机器人的重要组成部分，其产品的性能通常是决定整个机器人精度的好坏。然而，高速运转的关节会产生较大的残余振动，体现到机械臂末端则是多个关节振动的累加，这就为整个机械臂的运动规划造成了很大的困难。因此，如何测试关节在加载不同惯量和不同运动状态下的性能显得尤为重要，目前常用的方法都是测试关节的重复定位精度，这是一种“点—点”的测试，无法体现关节在实际运动过程中的受力情况，无法得到关节在瞬时的运动状态，所以多数测试结果无法反应机器人关节的真实运动特性。
有鉴于此，有必要提出一种新的机器人关节运动状态的检测方法。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种机器人关节运动状态的检测方法及置，以解决现有检测方法无法得到关节在瞬时的运动状态，无法反应机器人关节的真实运动特性的问题。
为实现上述目的，本发明实施例第一方面提供的一种机器人关节运动状态的检测方法，应用于机器人关节运动状态的检测装置，所述检测装置包括被测关节模块，与所述被测关节模块连接的信号采集模块、标定模块、惯量加载模块以及驱控模块，还包括与所述信号采集模块连接的信号处理模块；
所述检测方法包括：
检测所述惯量加载模块中惯量加载单元圆心坐标(x0,y0)、末端的坐标(x1,y1)以及惯量加载单元加载标准惯量M额定后末端的坐标(x2,y2)；
读取所述信号采集模块对所述应变信号采集单元的理论检测值和实际检测值，并根据所述末端的坐标和圆心坐标分别计算所述信号采集模块中应变信号采集单元的理论值和实际值；
判断所述理论值与所述理论检测值的差值以及所述实际值与实际检测值的差值是否均小于预设数值；
若是，则控制被测关节根据上位机指令进行运动，并记录所述被测关节运动过程中不同运动时刻的扭矩Tn，以根据所述扭矩确定所述被测关节的运动状态。
优选地，所述根据所述扭矩确定所述被测关节的运动状态，包括：
根据公式：实际加速度
Figure GDA0003736522690000021
计算(tn-1～tn)和(tn+1～tn+2)时刻的关节角加速度值；
将计算得到的αn与所述上位机指令中的加速度进行对比，以确定二者差异度。
优选地，所述根据所述扭矩确定所述被测关节的运动状态，还包括：
计算所述被测关节匀速运动时的理论扭矩T理；
根据公式：
Figure GDA0003736522690000022
计算扭矩Tn与理论扭矩T理之间的拟合度误差，其中，Q＝∑(Tn-T理)2。
优选地，所述理论值和实际值的计算方法为：
理论值＝ξ*|x1-x0|*M额定*g，实际值＝ξ*|x2-x0|*M额定*g，其中，ξ为所述信号采集模块中应变信号采集单元的固有属性，g为重力加速度。
优选地，所述被测关节运动过程包含加速运动过程、匀速运动过程和减速运动过程，运动方程为：
Figure GDA0003736522690000031
其中，A为所述上位机指令中的加速度，B为初始速度，t为运动时间, ω 为运动速度。
本发明实施例的第二方面提供了一种机器人关节运动状态的检测装置，所述检测装置包括：被测关节模块，与所述被测关节模块连接的信号采集模块、标定模块、惯量加载模块以及驱控模块，还包括与所述信号采集模块连接的信号处理模块；
所述标定模块，用于检测所述惯量加载模块中惯量加载单元圆心坐标 (x0,y0)、末端的坐标(x1,y1)以及惯量加载单元加载标准惯量M额定后末端的坐标(x2,y2)；
所述信号采集模块，用于读取所述信号采集模块对所述应变信号采集单元的理论检测值和实际检测值，所述信号处理模块，用于根据所述末端的坐标和圆心坐标分别计算所述信号采集模块中应变信号采集单元的理论值和实际值；
判断所述理论值与所述理论检测值的差值以及所述实际值与实际检测值的差值是否均小于预设数值；
所述驱控模块用于控制被测关节根据上位机指令进行运动，并记录所述被测关节运动过程中不同运动时刻的扭矩Tn，以根据所述扭矩确定所述被测关节的运动状态。
优选地，所述驱控模块包括供电单元、控制单元、驱动器单元和信号传输单元；
所述惯量加载模块包括惯量加载单元和多个待加载标准惯量；
所述被测关节模块包括驱动单元、通讯单元、减速单元和输出单元；
所述标定模块包括关节位置测量单元、关节制动单元、供电单元和控制单元；
所述信号采集模块包括应变信号采集单元和应变信号传输单元；
所述信号处理模块包括应变信号放大单元、应变信号转换单元和应变信号传输单元。
优选地，所述驱控模块的信号传输单元通过通讯总线与被测关节模块的通讯单元进行通讯，控制被测关节模块的驱动单元以驱控模块的驱动器单元的输入指令进行运动，驱控模块的供电单元通过电缆与被测关节模块的驱动单元进行连接，使被测关节模块的驱动单元可以以驱控模块的驱动器单元的输入指令进行运动。
优选地，所述惯量加载模块的惯量加载单元与被测关节模块的输出单元通过紧固件进行刚性连接，待加载标准惯量则需要根据测试关节的种类，通过刚性连接的方式，安装到惯量加载模块的惯量加载单元的一端。
优选地，所述标定模块的制动单元通过联轴器与被测关节模块的通讯单元的自由端相连，同时连接被测关节模块的输出单元和惯量加载模块的加载单元。
本发明的有益效果：本发明可以精确的测量出协作机器人关节在每一时刻的受力状态，通过公式计算可以得到关节的真实的动态运动特性，利用计算出的关节的实时运动特性对比驱动器输入的指令的偏差，可以有效并快速的判断关节的真实性能。
附图说明
附图作为本发明的一部分，用来提供对本发明的进一步的理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，但不构成对本发明的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。在附图中：
图1为本发明提供的机器人的关节运动状态检测时各模块原理示意图；
图2为本发明提供的机器人关节运动状态的检测装置的结构；
图3为本发明提供的机器人关节运动状态的检测方法的流程示意图。
其中，1-控制单元；2-供电单元；3-关节制动单元；4-被测关节模块；5- 惯量加载单元；6-关节位置测量单元；7-驱控模块的供电单元；8-驱控模块的驱动器单元；9-驱控模块的信号传输单元；10-驱控模块的控制单元；11-信号采集模块；12-信号处理模块；13-惯量加载模块若干待加载标准模块。
具体实施方式
下面结合附图以及具体实施例对本发明实施例解决的技术问题、所采用的技术方案以及实现的技术效果进行清楚、完整的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本申请的一部分实施例，并不是全部实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在不付出创造性劳动的前提下，所获得的所有其它等同或明显变型的实施例均落在本发明的保护范围内。本发明实施例可以按照权利要求中限定和涵盖的多种不同方式来具体化。
需要说明的是，在下面的描述中，为了方便理解，给出了许多具体细节。但是很明显，本发明的实现可以没有这些具体细节。
需要说明的是，在没有明确限定或不冲突的情况下，本发明中的各个实施例及其中的技术特征可以相互组合而形成技术方案。
请参照图1和图2，图1中示出了本发明提供的机器人关节运动状态测试装置的各模块的原理示意图，图2为机器人关节运动状态测试装置结构图。
本发明提供的机器人关节运动状态的检测装置中包括驱控模块、惯量加载模块、被测关节模块、标定模块、信号采集模块及信号处理模块组成。
所述驱控模块包括供电单元7、控制单元10、驱动器单元8和信号传输单元9；
所述惯量加载模块包括惯量加载单元5和若干待加载标准惯量13；
所述被测关节模块包括驱动单元、通讯单元、减速单元和输出单元；
所述标定模块包括关节位置测量单元6、关节制动单元3、供电单元2和控制单元1；
所述信号采集模块11包括应变信号采集单元和应变信号传输单元；
所述信号处理模块12包括应变信号放大单元、应变信号转换单元和应变信号传输单元。
所述驱控模块的信号传输单元通过通讯总线与被测关节模块的通讯单元进行通讯，控制被测关节模块的驱动单元以驱控模块的驱动器单元的输入指令进行运动，驱控模块的供电单元通过电缆与被测关节模块的驱动单元进行连接，使被测关节模块的驱动单元可以以驱控模块的驱动器单元的输入指令进行运动。
所述惯量加载模块的惯量加载单元与被测关节模块的输出单元通过紧固件进行刚性连接，待加载标准惯量则需要根据测试关节的具体要求，通过刚性连接的方式，安装到惯量加载模块的惯量加载单元的一端，通过这种方式实现了机器人关节测试中对于被测关节模块的输出单元的加载要求。
所述被测关节模块依次的由通讯单元、驱动单元、减速单元和输出单元组装而成，其中减速单元连接了驱动单元和输出单元，可使驱动单元以很小的力矩让输出单元输出更大的力矩。
所述标定模块的制动单元通过联轴器与被测关节模块的通讯单元的自由端相连，同时连接被测关节模块的输出单元和惯量加载模块的加载单元，在加载单元的一端安装规定数量的待加载标准惯量，用此实现信号采集模块的信号采集单元的静态参数设定。通过测试标定模块的测量单元的数据，通过计算对静态标定结果进行补偿，从而提高信号采集模块的信号采集单元的测量精度。
所述信号采集模块通过安装在被测关节模块的输出单元侧的信号采集单元，测量被测关节模块的输出单元的应变值，再经由信号采集模块的信号传输单元将被测关节模块的输出单元的应变信号传递给信号处理模块的放大单元。用以实现被测关节模块的扭矩信号的采集。
所述信号处理模块是将由信号采集摸块采集的应变信号经过应变信号放大单元将应变信号放大后，交由应变信号转换单元处理，将放大的应变信号转换成数字信号传递给应变信号传输单元，最终将处理完成的应变信号传输给上位机进行整合处理。
应用于上述机器人关节运动状态的检测装置，本申请还提出一种机器人关节运动状态的检测方法，包括以下步骤：
步骤S101:检测所述惯量加载模块中惯量加载单元圆心坐标(x0,y0)、末端的坐标(x1,y1)以及惯量加载单元加载标准惯量M额定后末端的坐标(x2,y2)。
该步骤中连接惯量加载模块的惯量加载单元和被测关节模块的输出单元，再连接被测关节模块的通讯单元的自由端和标定模块的关节制动单元，完成后用标定模块的关节位置测量单元测量惯量加载单元末端的坐标(x1，y1)和惯量加载单元的圆心坐标(x0，y0)。安装额定的待加载标准惯量(M额定) 到惯量加载模块的惯量加载单元的末端上，完成后用标定模块的关节位置测量单元测量惯量加载单元末端的坐标(x2，y2)。
步骤S102:读取所述信号采集模块对所述应变信号采集单元的理论检测值和实际检测值，并根据所述末端的坐标和圆心坐标分别计算所述信号采集模块中应变信号采集单元的理论值和实际值。
步骤S103:判断所述理论值与所述理论检测值的差值以及所述实际值与实际检测值的差值是否均小于预设数值。
根据上述加载情况，调整信号采集模块的应变信号采集单元的值，其理论值应为：ξ*|x1-x0|*M额定*g，实际值应为：ξ*|x2-x0|*M额定*g，对比理论值和信号采集模块的应变信号采集单元的读数差异，再对比实际值和信号采集模块的应变信号采集单元的读数差异，
Figure GDA0003736522690000081
不应超过0.5％，其中，Tf为采集模块的最大量程。其中
Figure GDA0003736522690000082
式中K为应变片常数(应变片固有的系数，为定值)，S为电阻值变化率，所以ξ是只与电阻值变化率有关的变量，是衡量采集模块应变采集单元的特定属性值。
步骤S104:若是，则控制被测关节根据上位机指令进行运动，并记录所述被测关节运动过程中不同运动时刻的扭矩Tn，以根据所述扭矩确定所述被测关节的运动状态。
该步骤中，拆卸标定模块的关节制动单元，完成后用通讯总线连接驱控模块的信号传输单元和被测关节模块的通讯单元，再用电缆连接驱控模块的供电单元和被测关节模块的驱动单元；通过上位机将运动信号传输给驱控模块的信号传输单元，再经由驱控模块的控制单元将运动信号传递给被测关节模块的通讯单元，控制被测关节模块的驱动单元以上位机的指令进行运转。
被测关节模块的运动方程为：
Figure GDA0003736522690000083
其中0～t1为被测关节模块的加速阶段，t1～t2为被测关节模块的匀速阶段， t2～t3为被测关节模块的减速器阶段，A为所述上位机指令中的加速度，B为初始速度，t为运动时间, ω 为运动速度。
相应的角度表达式为：
Figure GDA0003736522690000091
然后通过上位机记录时间在0～t3范围内的信号处理模块的应变信号传输单元输出的扭矩值Tn。通过公式
Figure GDA0003736522690000092
可以得到(tn-1～tn) 和(tn+1～tn+2)时刻的关节角加速度值，对比αn与给驱动器给定的加速度A 进行对比，判断两个值的线性度差异。
在(t1～t2)的匀速运动时刻，关节扭矩理论值应为T理＝cosθ*|x1-x0|* M额定*g。通过公式Q＝∑(Tn-T理)2
Figure GDA0003736522690000093
式中，Tn为实测关节扭矩值。计算理论扭矩值与实际扭矩值的拟合度误差，从而实现对待测关节的实时测量，一般来讲，上述拟合度误差不得小于 75％。
本发明可以精确的测量出协作机器人关节在每一时刻的受力状态，通过公式计算可以得到关节的真实的动态运动特性，利用计算出的关节的实时运动特性对比驱动器输入的指令的偏差，可以有效并快速的判断关节的真实性能。
在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述或记载的部分，可以参见其它实施例的相关描述。
本领域普通技术人员可以意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各实施例的模块、单元和/或方法步骤，能够以电子硬件、或者计算机软件和电子硬件的结合来实现。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本发明的范围。
在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的系统，装置和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，装置或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。
所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。
以上所述，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种机器人关节运动状态的检测方法，其特征在于，应用于机器人关节运动状态的检测装置，所述检测装置包括被测关节模块，与所述被测关节模块连接的信号采集模块、标定模块、惯量加载模块以及驱控模块，还包括与所述信号采集模块连接的信号处理模块；
所述检测方法包括：
检测所述惯量加载模块中惯量加载单元圆心坐标(x0,y0)、末端的坐标(x1,y1)以及惯量加载单元加载标准惯量M额定后末端的坐标(x2,y2)；
读取所述信号采集模块对应变信号采集单元的理论检测值和实际检测值，并根据所述末端的坐标和圆心坐标分别计算所述信号采集模块中应变信号采集单元的理论值和实际值；
判断所述理论值与所述理论检测值的差值以及所述实际值与实际检测值的差值是否均小于预设数值；
若是，则控制被测关节根据上位机指令进行运动，并记录所述被测关节运动过程中不同运动时刻的扭矩Tn，以根据所述扭矩确定所述被测关节的运动状态。
2.根据权利要求1所述的机器人关节运动状态的检测方法，其特征在于，所述根据所述扭矩确定所述被测关节的运动状态，包括：
根据公式：实际加速度
Figure FDA0003736522680000011
计算(tn-1～tn)和(tn+1～tn+2)时刻的关节角加速度值；
将计算得到的αn与所述上位机指令中的加速度进行对比，以确定二者差异度。
3.根据权利要求1或2所述的机器人关节运动状态的检测方法，其特征在于，所述根据所述扭矩确定所述被测关节的运动状态，还包括：
计算所述被测关节匀速运动时的理论扭矩T理；
根据公式：
Figure FDA0003736522680000021
计算扭矩Tn与理论扭矩T理之间的拟合度误差，其中，Q＝∑(Tn-T理)2。
4.根据权利要求1所述的机器人关节运动状态的检测方法，其特征在于，所述理论值和实际值的计算方法为：
理论值＝ξ*|x1-x0|*M额定*g，实际值＝ξ*|x2-x0|*M额定*g，其中，ξ为所述信号采集模块中应变信号采集单元的固有属性，g为重力加速度。
5.根据权利要求1所述的机器人关节运动状态的检测方法，其特征在于，所述被测关节运动过程包含加速运动过程、匀速运动过程和减速运动过程，运动方程为：
Figure FDA0003736522680000022
其中，A为所述上位机指令中的加速度，B为初始速度，t为运动时间， ω 为运动速度。
6.一种机器人关节运动状态的检测装置，其特征在于，所述检测装置包括：被测关节模块，与所述被测关节模块连接的信号采集模块、标定模块、惯量加载模块以及驱控模块，还包括与所述信号采集模块连接的信号处理模块；
所述标定模块，用于检测所述惯量加载模块中惯量加载单元圆心坐标(x0,y0)、末端的坐标(x1,y1)以及惯量加载单元加载标准惯量M额定后末端的坐标(x2,y2)；
所述信号采集模块，用于读取所述信号采集模块对应变信号采集单元的理论检测值和实际检测值，所述信号处理模块，用于根据所述末端的坐标和圆心坐标分别计算所述信号采集模块中应变信号采集单元的理论值和实际值；
判断所述理论值与所述理论检测值的差值以及所述实际值与实际检测值的差值是否均小于预设数值；
所述驱控模块用于控制被测关节根据上位机指令进行运动，并记录所述被测关节运动过程中不同运动时刻的扭矩Tn，以根据所述扭矩确定所述被测关节的运动状态。
7.根据权利要求6所述的机器人关节运动状态的检测装置，其特征在于，所述驱控模块包括供电单元、控制单元、驱动器单元和信号传输单元；
所述惯量加载模块包括惯量加载单元和多个待加载标准惯量；
所述被测关节模块包括驱动单元、通讯单元、减速单元和输出单元；
所述标定模块包括关节位置测量单元、关节制动单元、供电单元和控制单元；
所述信号采集模块包括应变信号采集单元和应变信号传输单元；
所述信号处理模块包括应变信号放大单元、应变信号转换单元和应变信号传输单元。
8.根据权利要求7所述的机器人关节运动状态的检测装置，其特征在于，所述驱控模块的信号传输单元通过通讯总线与被测关节模块的通讯单元进行通讯，控制被测关节模块的驱动单元以驱控模块的驱动器单元的输入指令进行运动，驱控模块的供电单元通过电缆与被测关节模块的驱动单元进行连接，使被测关节模块的驱动单元可以以驱控模块的驱动器单元的输入指令进行运动。
9.根据权利要求7所述的机器人关节运动状态的检测装置，其特征在于，所述惯量加载模块的惯量加载单元与被测关节模块的输出单元通过紧固件进行刚性连接，待加载标准惯量则需要根据测试关节的种类，通过刚性连接的方式，安装到惯量加载模块的惯量加载单元的一端。
10.根据权利要求7所述的机器人关节运动状态的检测装置，其特征在于，所述标定模块的制动单元通过联轴器与被测关节模块的通讯单元的自由端相连，同时连接被测关节模块的输出单元和惯量加载模块的加载单元。
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