CN113042546B - 一种用于跟踪带钢头部的方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种用于跟踪带钢头部的方法及装置，包括：若确定飞剪剪切标志位对应的当前标识值为有效标识值时，获取带钢运行的第一实际距离及第一跟踪距离；若确定两者之间的第一差值满足所述预设的距离区间，则生成第一带钢头部跟踪信号；当确定金属检测仪的检测信号从无效标识值变化至有效标识值时，获取带钢运行的第二实际距离及第二跟踪距离；若确定两者之间的第二差值不满足预设的距离区间，则放弃生成第二带钢头部跟踪信号；根据所述第一带钢头部跟踪信号跟踪所述带钢的头部；如此，即使无法通过检测信号来跟踪带钢头部，根据第二带钢头部跟踪信号触发跟踪带钢的头部，对带钢头部进行精准识别，避免出现堆钢事故，确保生产效率。

Description

一种用于跟踪带钢头部的方法及装置

技术领域

本发明涉及冶金技术领域，尤其涉及一种用于跟踪带钢头部的方法及装置。

背景技术

热轧板带无头轧制技术是钢铁生产技术的一次革新，在提高板带成材率、尺寸形状精度、薄规格和超薄规格轧制比例等方面取得了显著成绩，对应的轧制产线为连铸连轧生产线。

在无头轧制时，高速飞剪按钢卷所需重量将带钢进行分切，随后带钢进入卷取机卷取。单坯轧制时，不需要使用高速飞剪。

现有技术中，卷取机带钢头部跟踪信号目前完全依靠卷取机前的热金属检仪或冷金属检仪的检测信号来确定，但是这种方式会因环境影响出现波动的现象，造成控制的不稳定，无法识别到带钢头部，导致造成带钢头部跟踪失败，最终导致卷取堆钢故障的发生，造成全线的压钢停车及铸机的停浇事故。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本发明实施例提供了一种用于跟踪带钢头部的方法及装置，用于解决现有技术中在对带钢进行卷取时，由于无法准确识别出带钢头部，导致带钢头部跟踪失败，进而导致堆钢事故，生成效率降低的技术问题。

本发明提供一种用于跟踪带钢头部的方法，所述方法包括：

当轧制模式为无头模式，若确定飞剪剪切标志位对应的当前标识值为有效标识值时，获取带钢运行的第一实际距离及第一跟踪距离；所述第一实际距离为飞剪至金属检测仪之间的距离；

若确定所述第一实际距离与所述第一跟踪距离之间的第一差值满足预设的距离区间，则生成第一带钢头部跟踪信号；

当确定金属检测仪的检测信号从无效标识值变化至有效标识值时，获取所述带钢运行的第二实际距离及第二跟踪距离；所述第二实际距离为精轧机架出口至所述金属检测仪之间的距离；

若确定所述第二实际距离与所述第二跟踪距离之间的第二差值不满足所述预设的距离区间，则放弃生成第二带钢头部跟踪信号；

根据所述第一带钢头部跟踪信号跟踪所述带钢的头部。

可选的，所述确定所述第一实际距离与所述第一跟踪距离之间的第一差值满足预设的距离区间，包括：

判断所述第一差值A是否满足-100mm≤A≤100mm；

若是，则确定所述第一实际距离与所述第一跟踪距离之间的第一差值满足预设的距离区间。

可选的，所述确定所述第二实际距离与所述第二跟踪距离之间的第二差值不满足所述预设的距离区间，包括：

判断所述第二差值B是否满足-100mm≤B≤100mm；

若否，则确定所述第二实际距离与所述第二跟踪距离之间的第二差值不满足预设的距离区间。

可选的，所述方法还包括：

若所述轧制模式为单坯轧制，当确定金属检测仪的检测信号从无效标识值变化至有效标识值时，获取所述带钢运行的第二实际距离及第二跟踪距离；所述第二实际距离为精轧机架出口至所述金属检测仪之间的距离；

若确定所述第二实际距离与所述第二跟踪距离之间的第二差值不满足所述预设的距离区间，则放弃生成第二带钢头部跟踪信号；

当确定夹送辊产生咬钢信号，获取所述带钢运行的第三实际距离及第三跟踪距离；所述第三实际距离为所述精轧机出口至所述夹送辊之间的距离；

若确定所述第三实际距离与所述第三跟踪距离之间的第三差值满足所述预设的距离区间，则生成第三带钢头部跟踪信号；

根据所述第三带钢头部跟踪信号触发跟踪所述带钢的头部。

可选的，所述确定夹送辊产生咬钢信号，包括：

判断所述夹送辊产生的当前压力是否大于或等于咬钢对应的参考压力；

若确定所述当前压力大于或等于所述参考压力，则确定所述夹送辊产生所述咬钢信号。

本发明还提供一种用于跟踪带钢头部的装置，所述装置包括：

第一获取单元，用于若轧制模式为无头模式，若确定飞剪剪切标志位对应的当前标识值为有效标识值时，获取带钢运行的第一实际距离及第一跟踪距离；所述第一实际距离为飞剪至金属检测仪之间的距离；

第一确定单元，若确定所述第一实际距离与所述第一跟踪距离之间的第一差值满足预设的距离区间，则生成第一带钢头部跟踪信号；

第二获取单元，用于当确定金属检测仪的检测信号从无效标识值变化至有效标识值时，获取所述带钢运行的第二实际距离及第二跟踪距离；所述第二实际距离为精轧机架出口至所述金属检测仪之间的距离；

第二确定单元，用于若确定所述第二实际距离与所述第二跟踪距离之间的第二差值不满足所述预设的距离区间，则放弃生成第二带钢头部跟踪信号；

第一跟踪单元，用于根据所述第一带钢头部跟踪信号触发跟踪所述带钢的头部。

可选的，所述第一确定单元具体用于：

判断所述第一差值A是否满足-100mm≤A≤100mm；

若是，则确定所述第一实际距离与所述第一跟踪距离之间的第一差值满足预设的距离区间。

可选的，所述第二确定单元具体用于：

判断所述第二差值B是否满足-100mm≤B≤100mm；

若否，则确定所述第二实际距离与所述第二跟踪距离之间的第二差值不满足预设的距离区间。

可选的，所述装置还包括：第三获取单元、第三确定单元及第二跟踪单元；其中，

若所述轧制模式为单坯轧制，所述第一获取单元，用于当确定金属检测仪的检测信号从无效标识值变化至有效标识值时，获取所述带钢运行的第二实际距离及第二跟踪距离；所述第二实际距离为精轧机架出口至所述金属检测仪之间的距离；

所述第一确定单元，用于若确定所述第二实际距离与所述第二跟踪距离之间的第二差值不满足预设的距离区间，则放弃生成第二带钢头部跟踪信号；

所述第三获取单元，用于当确定夹送辊产生咬钢信号，获取所述带钢运行的第三实际距离及第三跟踪距离；所述第三实际距离为所述精轧机出口至所述夹送辊之间的距离；

所述第三确定单元，用于若确定所述第三实际距离与所述第三跟踪距离之间的第三差值满足所述预设的距离区间，则生成第三带钢头部跟踪信号；

所述第二跟踪单元，用于根据所述第三带钢头部跟踪信号跟踪所述带钢的头部。

可选的，所述第三获取单元具体用于：

判断所述夹送辊产生的当前压力是否大于或等于咬钢对应的参考压力；

若确定所述当前压力大于或等于所述参考压力，则确定所述夹送辊产生所述咬钢信号。

本发明提供了一种用于跟踪带钢头部的方法及装置，方法包括：当轧制模式为无头模式，若确定飞剪剪切标志位对应的当前标识值为有效标识值时，获取带钢运行的第一实际距离及第一跟踪距离；所述第一实际距离为飞剪至金属检测仪之间的距离；若确定所述第一实际距离与所述第一跟踪距离之间的第一差值满足所述预设的距离区间，则生成第一带钢头部跟踪信号；当确定金属检测仪的检测信号从无效标识值变化至有效标识值时，获取所述带钢运行的第二实际距离及第二跟踪距离；所述第二实际距离为精轧机架出口至所述金属检测仪之间的距离；若确定所述第二实际距离与所述第二跟踪距离之间的第二差值不满足预设的距离区间，则放弃生成第二带钢头部跟踪信号；根据所述第一带钢头部跟踪信号跟踪所述带钢的头部；如此，在无头模式下卷取带钢时，即使无法通过金属检测仪的检测信号来跟踪带钢头部，也可根据飞剪剪切标志位来生成第一带钢头部跟踪信号，根据第一带钢头部跟踪信号触发跟踪带钢的头部，也即当生成第一带钢头部跟踪信号时，此刻开始会对带钢头部进行跟踪控制，以对带钢头部进行精准识别，避免带钢头部跟踪失败，进而避免出现堆钢事故，确保生产效率。

附图说明

图1为本发明实施例提供的用于跟踪带钢头部的方法流程示意图；

图2为本发明实施例提供的用于跟踪带钢头部的装置结构示意图。

具体实施方式

为了解决现有技术中在对带钢进行卷取时，由于无法准确识别出带钢头部，导致带钢头部跟踪失败，进而导致堆钢事故，生成效率降低的技术问题。本发明提供了一种用于跟踪带钢头部的方法及装置。

下面通过附图及具体实施例对本发明的技术方案做进一步的详细说明。

实施例一

为了能够更清楚地了解本技术方案，这里先介绍下带钢的卷取流程。一般来说，当带钢经精轧机架出来之后，依次经过层冷、飞剪、金属检测仪(热金属检测仪或冷金属检测仪)、夹送辊及卷取机。

也即，当带钢从精轧机架出来之后，经过冷却，然后经飞剪分切成多片带钢，然后经过金属检测仪，利用夹送辊将各片带钢送入卷取机中进行卷取。为了可以准确识别出带钢头部，避免造成堆钢事故，本实施例提供一种用于跟踪带钢头部的方法，如图1所示，方法包括以下步骤：

S110，当轧制模式为无头模式，若确定飞剪剪切标志位对应的当前标识值为有效标识值时，获取带钢运行的第一实际距离及第一跟踪距离；所述第一实际距离为飞剪至金属检测仪之间的距离；

本实施例的轧制模式包括无头模式及单坯模式，不同模式下识别带钢头部的方式是不同的。可以理解的是，无头模式即需要对带钢进行剪切，形成多片带钢，然后对带钢进行卷取。单坯模式无需对带钢进行剪切。无论是无头模式还是单坯模式均需要对带钢头部进行精准识别，避免造成堆钢事故。

在轧制过程中，若接收到的轧制模式标识为无头模式对应的轧制标识时，说明此时轧制模式为无头模式。其中无头模式对应的轧制标识可以为数字1。

若轧制模式为无头模式时，当带钢头部从精轧机出来后，会启动对带钢头部的跟踪功能。但是由于环境原因，可能会出现带钢头部还未到达金属检测仪时，金属检测仪的检测信号会也无效标识值变化至有效标识值，此时会导致带钢头部跟踪失败。也可能会出现飞剪对带钢剪切完，前一片带钢尾部和后一片带钢头部没有被完全剪切断时，金属检测仪的检测信号会一直为无效标识值，此时也会导致带钢头部跟踪失败。

基于此，本实施例在轧制过程中实时监测飞剪剪切标志位，若确定飞剪剪切标志位对应的当前标识值为有效标识值时(比如当前标识值为1时)，此时需要获取带钢运行的第一实际距离及第一跟踪距离；第一实际距离为飞剪至金属检测仪之间的距离。

这里，可根据带钢的运行速度及带钢从飞剪运行至金属检测仪所需要的时长确定第一跟踪距离。

S111，若确定所述第一实际距离与所述第一跟踪距离之间的第一差值满足所述预设的距离区间，则生成第一带钢头部跟踪信号；

若确定第一实际距离与第一跟踪距离之间的第一差值满足预设的距离区间时，那么则会生成第一带钢头部跟踪信号。

作为一种可选的实施例，确定第一实际距离与第一跟踪距离之间的第一差值满足预设的距离区间，包括：

判断第一差值A是否满足-100mm≤A≤100mm；

若是，则确定第一实际距离与所述第一跟踪距离之间的第一差值满足预设的距离区间。

若第一差值A不满足-100mm≤A≤100mm时，则确定第一差值不满足预设的距离区间。

S112，当确定金属检测仪的检测信号从无效标识值变化至有效标识值时，获取所述带钢运行的第二实际距离及第二跟踪距离；所述第二实际距离为精轧机架出口至所述金属检测仪之间的距离；

当带钢头部运行至金属检测仪所处的位置，本实施例还会实时对金属检测仪的检测信号进行监测，当确定属检测仪的检测信号从无效标识值变化至有效标识值时(比如从0变化至1)时，为了确定出金属检测仪的检测信号是否为有效信号，此时还需要获取带钢运行的第二实际距离及第二跟踪距离；第二实际距离为精轧机架出口至金属检测仪之间的距离。其中，金属检测仪可以包括热金属检测仪或冷金属检测仪。

这里，在轧制产线上安装有编码器，当带钢在产线上运行时，可利用编码器确定出第二跟踪距离。

S113，若确定所述第二实际距离与所述第二跟踪距离之间的第二差值不满足预设的距离区间，则放弃生成第二带钢头部跟踪信号；

若确定第二实际距离与第二跟踪距离之间的第二差值满足预设的距离区间时，说明此时金属检测仪的检测信号是一个有效信号，此时会触发生成第二带钢头部跟踪信号，那么可以根据第一带钢头部跟踪信号或根据第二带钢头部跟踪信号触发对带钢头部进行跟踪。

若确定第二实际距离与第二跟踪距离之间的第二差值不满足预设的距离区间时，说明此时金属检测仪的检测信号是一个无效信号(可能为假信号)，那么则不会生成第二带钢头部跟踪信号。

作为一种可选的实施例，确定第二实际距离与第二跟踪距离之间的第一差值不满足预设的距离区间，包括：

判断第二值B是否满足-100mm≤A≤100mm；

若否，则确定第二实际距离与第二跟踪距离之间的第二差值不满足预设的距离区间。

若第二差值B满足-100mm≤A≤100mm时，则确定第二差值满足预设的距离区间。

S114，根据所述第一带钢头部跟踪信号触发跟踪所述带钢的头部。

若出现前一片带钢尾部和后一片带钢头部没有被完全剪切断，此时金属检测仪的检测信号无法识别到带钢头部时，导致金属检测仪的检测信号一直处于无效标识值状态的情况下时，此时不会生成第二带钢头部跟踪信号。但是此时也会根据飞剪剪切标志位来触发生成的第一带钢头部跟踪信号对带钢头部进行跟踪，避免带钢头部跟踪失败，进而避免出现堆钢事故。

具体的，当第一带钢头部跟踪信号生成时，此时会触发对带钢头部进行跟踪控制的功能。也即当第一带钢头部跟踪信号生成时，会从此刻监测带钢头部至卷取机的距离，以能对带钢进行精准卷取。

这样即使在金属检测仪的检测信号为假信号，可以利用第一带钢头部跟踪信号触发对带钢头部进行跟踪控制。

作为一种可选的实施例，若接收到的轧制模式标识为单坯模式对应的轧制标识时，说明此时轧制模式为单坯模式。其中单坯模式对应的轧制标识可以为数字0。

若轧制模式为单坯模式，同样需要实时对金属检测仪的检测信号进行监测，当确定属检测仪的检测信号从无效标识值变化至有效标识值时(比如从0变化至1)时，此时需要获取带钢运行的第二实际距离及第二跟踪距离；第二实际距离为精轧机架出口至金属检测仪之间的距离。

若确定第二实际距离与所述第二跟踪距离之间的第二差值不满足预设的距离区间，则放弃生成第二带钢头部跟踪信号。

为了可以精准识别出带钢头部的位置，在轧制过程中，会监测夹送辊的咬钢信号，当确定夹送辊产生咬钢信号时，获取带钢运行的第三实际距离及第三跟踪距离；第三实际距离为精轧机出口至夹送辊之间的距离；

若确定第三实际距离与第三跟踪距离之间的第三差值满足预设的距离区间，则生成第三带钢头部跟踪信号；根据第三带钢头部跟踪信号跟踪带钢的头部。

其中，第三跟踪距离可利用编码器确定。

作为一种可选的实施例，确定夹送辊产生咬钢信号，包括：

判断夹送辊产生的当前压力是否大于或等于咬钢对应的参考压力；

若确定当前压力大于或等于参考压力，则确定夹送辊产生咬钢信号。

具体的，参考压力一般为15kN，当带钢头部进入夹送辊之后，若咬钢成功，瞬间产生的当前压力会大于参考压力。因此当确定当前压力大于或等于参考压力，则可以确定夹送辊产生咬钢信号。

这样在单坯模式下，即使在金属检测仪的检测信号为假信号，也可以利用第三带钢头部跟踪信号触发对带钢头部进行跟踪控制，精准识别带钢头部，对带钢进行卷取，避免出现堆钢事故。

本实施例提供的用于跟踪带钢头部的方法，在轧制模式为无头模式的情况下，当金属检测仪的检测信号为假信号时，以及在金属检测仪的检测信号一直为无效标识值，无法触发对带钢头部的正常跟踪功能，此时可以利用第一带钢头部跟踪信号触发对带钢头部进行跟踪控制。同样的，在轧制模式为无头模式的情况下，当金属检测仪的检测信号为假信号时，以及在金属检测仪的检测信号一直为无效标识值，无法触发对带钢头部的正常跟踪功能，此时可以利用第三带钢头部跟踪信号触发对带钢头部进行跟踪控制，以能精准识别带钢头部，对带钢进行卷取，避免出现堆钢事故。

实施例二

基于与实施例一同样的发明构思，本实施例还提供一种用于跟踪带钢头部的装置，如图2所示，装置包括：

第一获取单元21，用于若轧制模式为无头模式，若确定飞剪剪切标志位对应的当前标识值为有效标识值时，获取带钢运行的第一实际距离及第一跟踪距离；第一实际距离为飞剪至金属检测仪之间的距离；

第一确定单元22，若确定第一实际距离与第一跟踪距离之间的第一差值满足所述预设的距离区间，则生成第一带钢头部跟踪信号；

第二获取单元23，用于当确定金属检测仪的检测信号从无效标识值变化至有效标识值时，获取带钢运行的第二实际距离及第二跟踪距离；第二实际距离为精轧机架出口至金属检测仪之间的距离；

第二确定单元24，用于若确定第二实际距离与第二跟踪距离之间的第二差值不满足预设的距离区间，则放弃生成第二带钢头部跟踪信号；

第一跟踪单元25，用于根据第一带钢头部跟踪信号触发跟踪带钢的头部。

本实施例的轧制模式包括无头模式及单坯模式，不同模式下识别带钢头部的方式是不同的。可以理解的是，无头模式即需要对带钢进行剪切，形成多片带钢，然后对带钢进行卷取。单坯模式无需对带钢进行剪切。无论是无头模式还是单坯模式均需要对带钢头部进行精准识别，避免造成堆钢事故。

在轧制过程中，若接收到的轧制模式标识为无头模式对应的轧制标识时，说明此时轧制模式为无头模式。其中无头模式对应的轧制标识可以为数字1。

若轧制模式为无头模式时，当带钢头部从精轧机出来后，会启动对带钢头部的跟踪功能，也即会启动当带钢头部到达金属检测仪时，触发金属检测仪的检测信号从无效标识值变化至有效标识值的执行逻辑。但是由于环境原因，可能会出现带钢头部还未到达金属检测仪时，金属检测仪的检测信号会也无效标识值变化至有效标识值，此时会导致带钢头部跟踪失败。也可能会出现飞剪对带钢剪切完，前一片带钢尾部和后一片带钢头部没有被完全剪切断时，金属检测仪的检测信号会一直为无效标识值，此时也会导致带钢头部跟踪失败。

基于此，本实施例在轧制过程中实时监测飞剪剪切标志位，若第一获取单元21确定飞剪剪切标志位对应的当前标识值为有效标识值时(比如当前标识值为1时)，此时需要获取带钢运行的第一实际距离及第一跟踪距离；第一实际距离为飞剪至金属检测仪之间的距离。

这里，可根据带钢的运行速度及带钢从飞剪运行至金属检测仪所需要的时长确定第一跟踪距离。

若第一确定单元22确定第一实际距离与第一跟踪距离之间的第一差值满足预设的距离区间时，那么则会生成第一带钢头部跟踪信号。

作为一种可选的实施例，第一确定单元22确定第一实际距离与第一跟踪距离之间的第一差值满足预设的距离区间，包括：

判断第一差值A是否满足-100mm≤A≤100mm；

若是，则确定第一实际距离与所述第一跟踪距离之间的第一差值满足预设的距离区间。

若第一差值A不满足-100mm≤A≤100mm时，则确定第一差值不满足预设的距离区间。

当带钢头部运行至金属检测仪所处的位置，本实施例还会实时对金属检测仪的检测信号进行监测，当第二获取单元23确定属检测仪的检测信号从无效标识值变化至有效标识值时(比如从0变化至1)时，为了确定出金属检测仪的检测信号是否为有效信号，此时还需要获取带钢运行的第二实际距离及第二跟踪距离；第二实际距离为精轧机架出口至金属检测仪之间的距离。其中，金属检测仪可以包括热金属检测仪或冷金属检测仪。

这里，在轧制产线上安装有编码器，当带钢在产线上运行时，可利用编码器确定出第二跟踪距离。

若第二确定单元24确定第二实际距离与第二跟踪距离之间的第二差值满足预设的距离区间时，说明此时金属检测仪的检测信号是一个有效信号，此时会触发生成第二带钢头部跟踪信号，那么可以根据第一带钢头部跟踪信号或根据第二带钢头部跟踪信号对带钢头部进行跟踪。

若确定第二实际距离与第二跟踪距离之间的第二差值不满足预设的距离区间时，说明此时金属检测仪的检测信号是一个无效信号(可能为假信号)，那么则不会生成第二带钢头部跟踪信号。

作为一种可选的实施例，第二确定单元24确定第二实际距离与第二跟踪距离之间的第一差值不满足预设的距离区间，包括：

判断第二值B是否满足-100mm≤A≤100mm；

若否，则确定第二实际距离与第二跟踪距离之间的第二差值不满足预设的距离区间。

若第二差值B满足-100mm≤A≤100mm时，则确定第二差值满足预设的距离区间。

若出现前一片带钢尾部和后一片带钢头部没有被完全剪切断，此时金属检测仪的检测信号无法识别到带钢头部时，导致金属检测仪的检测信号一直处于无效标识值状态的情况下时，此时不会生成第二带钢头部跟踪信号。但是此时也会根据飞剪剪切标志位来触发生成的第一带钢头部跟踪信号对带钢头部进行跟踪，避免带钢头部跟踪失败，进而避免出现堆钢事故。

具体的，当第一带钢头部跟踪信号生成时，此时第一跟踪单元25会触发对带钢头部进行跟踪控制的功能。也即当第一带钢头部跟踪信号生成时，会从此刻监测带钢头部至卷取机的距离，以能对带钢进行精准卷取。

这样即使在金属检测仪的检测信号为假信号，可以利用第一带钢头部跟踪信号触发对带钢头部进行跟踪控制。

若轧制模式为单坯模式，同样需要实时对金属检测仪的检测信号进行监测，当第二获取单元23确定属检测仪的检测信号从无效标识值变化至有效标识值时(比如从0变化至1)时，此时需要获取带钢运行的第二实际距离及第二跟踪距离；第二实际距离为精轧机架出口至金属检测仪之间的距离。

若第二确定单元24确定第二实际距离与所述第二跟踪距离之间的第二差值不满足预设的距离区间，则放弃生成第二带钢头部跟踪信号。

为了可以精准识别出带钢头部的位置，继续参考图2，装置还包括：第三获取单元26、第三确定单元27及第二跟踪单元28；

在轧制过程中，第三获取单元26会监测夹送辊的咬钢信号，当确定夹送辊产生咬钢信号时，获取带钢运行的第三实际距离及第三跟踪距离；第三实际距离为精轧机出口至夹送辊之间的距离；

若第三确定单元27确定第三实际距离与第三跟踪距离之间的第三差值满足预设的距离区间，则生成第三带钢头部跟踪信号；第二跟踪单元28根据第三带钢头部跟踪信号跟踪带钢的头部。

其中，第三跟踪距离可利用编码器确定。

作为一种可选的实施例，第三确定单元27确定夹送辊产生咬钢信号，包括：

判断夹送辊产生的当前压力是否大于或等于咬钢对应的参考压力；

若确定当前压力大于或等于参考压力，则确定夹送辊产生咬钢信号。

具体的，参考压力一般为15kN，当带钢头部进入夹送辊之后，若咬钢成功，瞬间产生的当前压力会大于参考压力。因此当确定当前压力大于或等于参考压力，则可以确定夹送辊产生咬钢信号。

这样在单坯模式下，即使在金属检测仪的检测信号为假信号，也可以利用第三带钢头部跟踪信号触发对带钢头部进行跟踪控制，精准识别带钢头部，对带钢进行卷取，避免出现堆钢事故。

本发明实施例提供的用于跟踪带钢头部的方法及装置能带来的有益效果至少是：

本发明提供了一种用于跟踪带钢头部的方法及装置，方法包括：当轧制模式为无头模式，若确定飞剪剪切标志位对应的当前标识值为有效标识值时，获取带钢运行的第一实际距离及第一跟踪距离；所述第一实际距离为飞剪至金属检测仪之间的距离；若确定所述第一实际距离与所述第一跟踪距离之间的第一差值满足所述预设的距离区间，则生成第一带钢头部跟踪信号；当确定金属检测仪的检测信号从无效标识值变化至有效标识值时，获取所述带钢运行的第二实际距离及第二跟踪距离；所述第二实际距离为精轧机架出口至所述金属检测仪之间的距离；若确定所述第二实际距离与所述第二跟踪距离之间的第二差值不满足预设的距离区间，则放弃生成第二带钢头部跟踪信号；根据所述第一带钢头部跟踪信号跟踪所述带钢的头部；如此，在无头模式下卷取带钢时，即使无法通过金属检测仪的检测信号来跟踪带钢头部，也可根据飞剪剪切标志位来生成第一带钢头部跟踪信号，根据第一带钢头部跟踪信号触发跟踪带钢的头部，也即当生成第一带钢头部跟踪信号时，此刻开始会对带钢头部进行跟踪控制，以对带钢头部进行精准识别，避免带钢头部跟踪失败，进而避免出现堆钢事故，确保生产效率。

同样的，在轧制模式为无头模式的情况下，当金属检测仪的检测信号为假信号时，以及在金属检测仪的检测信号一直为无效标识值，无法触发对带钢头部的正常跟踪功能，此时可以利用第三带钢头部检测信号触发对带钢头部进行跟踪控制，以能精准识别带钢头部，对带钢进行卷取，避免出现堆钢事故。

实施例三

实际应用中，当利用实施例一提供的方法及实施例二提供的装置对某产线上的带钢进行卷取时，实现如下：

在轧制带钢过程中，接收到的轧制模式标识为1，说明为无头模式。当带钢头部从精轧机出来后，会启动对带钢头部的跟踪功能。

若确定飞剪剪切标志位对应的当前标识值为有效标识值时(比如当前标识值为1时)，此时需要获取带钢运行的第一实际距离及第一跟踪距离；第一实际距离为飞剪至金属检测仪之间的距离。其中，第一实际距离为5.5m。

这里，可根据带钢的运行速度及带钢从飞剪运行至金属检测仪所需要的时长确定第一跟踪距离。

比如，若带钢的运行速度为5m/s，带钢从飞剪运行至金属检测仪所需要的时长为1.08s，可确定出第一跟踪距离为5.4m。

第一实际距离与第一跟踪距离之间的第一差值为0.1m，第一差值满足预设的距离区间，此时触发生成第一带钢头部跟踪信号。

当带钢头部运行至金属检测仪所处的位置，本实施例还会实时对金属检测仪的检测信号进行监测，当确定属检测仪的检测信号从无效标识值变化至有效标识值时(比如从0变化至1)时，为了确定出金属检测仪的检测信号是否为有效信号，此时还需要获取带钢运行的第二实际距离及第二跟踪距离；第二实际距离为精轧机架出口至金属检测仪之间的距离。其中，金属检测仪可以包括热金属检测仪或冷金属检测仪。

这里，在轧制产线上安装有编码器，当带钢在产线上运行时，可利用编码器确定出第二跟踪距离。其中，第二实际距离为90m，第二跟踪距离为80m，那么第二实际距离与第二跟踪距离之间的第二差值为10m，不满足预设的距离区间，说明金属检测仪的检测信号为假信号，此时不会触发生成第二带钢头部跟踪信号。那么可以根据第一带钢头部跟踪信号触发跟踪带钢头部，避免出现堆钢。

进一步地，若在轧制过程中，接收到的轧制模式标识为0，说明为单坯模式。当带钢头部从精轧机出来后，会启动对带钢头部的跟踪功能。

当确定属检测仪的检测信号从无效标识值变化至有效标识值时(比如从0变化至1)时，为了确定出金属检测仪的检测信号是否为有效信号，此时还需要获取带钢运行的第二实际距离及第二跟踪距离；第二实际距离为精轧机架出口至金属检测仪之间的距离。其中，第二实际距离为90m，第二跟踪距离为80m，那么第二实际距离与第二跟踪距离之间的第二差值为10m，不满足预设的距离区间，说明金属检测仪的检测信号为假信号，此时不会触发生成第二带钢头部跟踪信号。

本实施例在没有生成第二带钢头部检测信号的情况下，为了可以精准识别出带钢头部的位置，在轧制过程中，会监测夹送辊的咬钢信号，当确定夹送辊产生咬钢信号时，获取带钢运行的第三实际距离及第三跟踪距离；第三实际距离为精轧机出口至夹送辊之间的距离；其中，第三实际距离为91m，第三跟踪距离为90.92m，第三实际距离与第三跟踪距离之间的差值为80mm，满足预设的距离区间，此时会触发生成第三带钢头部跟踪信号。

当第三带钢头部跟踪信号生成时，此时会触发对带钢头部进行跟踪控制的功能。也即当第三带钢头部跟踪信号生成时，会从此刻监测带钢头部至卷取机的距离，以能对带钢进行精准卷取。

这样，避免出现因带钢轧破或未彻底剪切断造成的卷取头部控制异常导致的堆钢事故。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于跟踪带钢头部的方法，其特征在于，所述方法包括：

当轧制模式为无头模式，若确定飞剪剪切标志位对应的当前标识值为有效标识值时，获取带钢运行的第一实际距离及第一跟踪距离；所述第一实际距离为飞剪至金属检测仪之间的距离；

若确定所述第一实际距离与所述第一跟踪距离之间的第一差值满足预设的距离区间，则生成第一带钢头部跟踪信号；

当确定金属检测仪的检测信号从无效标识值变化至有效标识值时，获取所述带钢运行的第二实际距离及第二跟踪距离；所述第二实际距离为精轧机架出口至所述金属检测仪之间的距离；

若确定所述第二实际距离与所述第二跟踪距离之间的第二差值不满足所述预设的距离区间，则放弃生成第二带钢头部跟踪信号；

根据所述第一带钢头部跟踪信号跟踪所述带钢的头部。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述确定所述第一实际距离与所述第一跟踪距离之间的第一差值满足预设的距离区间，包括：

判断所述第一差值A是否满足-100mm≤A≤100mm；

若是，则确定所述第一实际距离与所述第一跟踪距离之间的第一差值满足预设的距离区间。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述确定所述第二实际距离与所述第二跟踪距离之间的第二差值不满足所述预设的距离区间，包括：

判断所述第二差值B是否满足-100mm≤B≤100mm；

若否，则确定所述第二实际距离与所述第二跟踪距离之间的第二差值不满足预设的距离区间。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

若所述轧制模式为单坯轧制，当确定金属检测仪的检测信号从无效标识值变化至有效标识值时，获取所述带钢运行的第二实际距离及第二跟踪距离；所述第二实际距离为精轧机架出口至所述金属检测仪之间的距离；

若确定所述第二实际距离与所述第二跟踪距离之间的第二差值不满足所述预设的距离区间，则放弃生成第二带钢头部跟踪信号；

当确定夹送辊产生咬钢信号，获取所述带钢运行的第三实际距离及第三跟踪距离；所述第三实际距离为所述精轧机出口至所述夹送辊之间的距离；

若确定所述第三实际距离与所述第三跟踪距离之间的第三差值满足所述预设的距离区间，则生成第三带钢头部跟踪信号；

根据所述第三带钢头部跟踪信号触发跟踪所述带钢的头部。

5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述确定夹送辊产生咬钢信号，包括：

判断所述夹送辊产生的当前压力是否大于或等于咬钢对应的参考压力；

若确定所述当前压力大于或等于所述参考压力，则确定所述夹送辊产生所述咬钢信号。

6.一种用于跟踪带钢头部的装置，其特征在于，所述装置包括：

第一获取单元，用于若轧制模式为无头模式，若确定飞剪剪切标志位对应的当前标识值为有效标识值时，获取带钢运行的第一实际距离及第一跟踪距离；所述第一实际距离为飞剪至金属检测仪之间的距离；

第一确定单元，若确定所述第一实际距离与所述第一跟踪距离之间的第一差值满足预设的距离区间，则生成第一带钢头部跟踪信号；

第二获取单元，用于当确定金属检测仪的检测信号从无效标识值变化至有效标识值时，获取所述带钢运行的第二实际距离及第二跟踪距离；所述第二实际距离为精轧机架出口至所述金属检测仪之间的距离；

第二确定单元，用于若确定所述第二实际距离与所述第二跟踪距离之间的第二差值不满足所述预设的距离区间，则放弃生成第二带钢头部跟踪信号；

第一跟踪单元，用于根据所述第一带钢头部跟踪信号触发跟踪所述带钢的头部。

7.如权利要求6所述的装置，其特征在于，所述第一确定单元具体用于：

判断所述第一差值A是否满足-100mm≤A≤100mm；

若是，则确定所述第一实际距离与所述第一跟踪距离之间的第一差值满足预设的距离区间。

8.如权利要求6所述的装置，其特征在于，所述第二确定单元具体用于：

判断所述第二差值B是否满足-100mm≤B≤100mm；

若否，则确定所述第二实际距离与所述第二跟踪距离之间的第二差值不满足预设的距离区间。

9.如权利要求6所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：第三获取单元、第三确定单元及第二跟踪单元；其中，

若所述轧制模式为单坯轧制，所述第一获取单元，用于当确定金属检测仪的检测信号从无效标识值变化至有效标识值时，获取所述带钢运行的第二实际距离及第二跟踪距离；所述第二实际距离为精轧机架出口至所述金属检测仪之间的距离；

所述第一确定单元，用于若确定所述第二实际距离与所述第二跟踪距离之间的第二差值不满足预设的距离区间，则放弃生成第二带钢头部跟踪信号；

所述第三获取单元，用于当确定夹送辊产生咬钢信号，获取所述带钢运行的第三实际距离及第三跟踪距离；所述第三实际距离为所述精轧机出口至所述夹送辊之间的距离；

所述第三确定单元，用于若确定所述第三实际距离与所述第三跟踪距离之间的第三差值满足所述预设的距离区间，则生成第三带钢头部跟踪信号；

所述第二跟踪单元，用于根据所述第三带钢头部跟踪信号跟踪所述带钢的头部。

10.如权利要求9所述的装置，其特征在于，所述第三获取单元具体用于：

判断所述夹送辊产生的当前压力是否大于或等于咬钢对应的参考压力；

若确定所述当前压力大于或等于所述参考压力，则确定所述夹送辊产生所述咬钢信号。

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