CN113025890A - 一种模具用钢、模具及其制备方法 - Google Patents

一种模具用钢、模具及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明属于模具用钢技术领域，尤其涉及一种模具用钢、模具及其制备方法，所述模具钢由如下质量分数的化学成分组成：C：0.035‑0.050％，Si：0.17‑0.30％，Mn：0.5‑1.8％，P＜0.012％，S＜0.030％，Al：0.02‑0.04％，Cr：1‑1.5％，Nb：0.03‑0.05％，Ni：0.4‑0.8％，Mo：0.15‑0.30％，Re：0.01‑0.025％，其余为Fe及不可避免的杂质。本发明提供的模具其硬度差值绝对值为0.3‑0.5HRC，硬度差值小，硬度更均匀，硬度高，耐磨性好。

Description

一种模具用钢、模具及其制备方法
技术领域
本发明属于模具用钢技术领域，尤其涉及一种模具用钢、模具及其制备方法。
背景技术
模具，模具是用来制作成型物品的工具，主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。模具在现代制造业中占有日益重要的地们，包括汽车零件、电器零件和塑料零件等，大多数均是采用模具制造加工。
模具在工作时受力状态是复杂的，如热作模具通常在交换的温度场下承受交变应力作用，因此它应具有良好的抗软化或塑性变形状态的能力，以在长期工作环境下仍能保持模具的形状和尺寸精度。模具在工作时，型腔表面承受机械磨损是最常见的，其会承受相当大的压力和摩擦力，要求模具能够在强烈摩擦条件下仍保持其尺寸精度和表面粗糙度。因此硬度和耐磨性是模具用钢的必要性能。
目前，塑料模具用钢的表面硬度均匀性大多要求为小于等于±2.5HRC，高品质的塑料模具钢的表面硬度均匀性要求为小于等于±2HRC，而塑料模具用钢的表面硬度和硬度均匀性往往不能满足硬度和硬度均匀性的要求，从而影响了模具的使用寿命。
以往专利侧重于后续处理的方式进行，比如专利号CN103045831A《一种提高冷作模具钢硬度的方法》，通过将冷作模具钢进行加压+液氮+热处理的方式提高硬度均匀性。专利号CN110295332A《一种高韧性高镜面预硬模具钢及其制造工艺》，采用电渣方式通过利用Mn-Cr-Ni-Mo复合合金化充分提高模具钢的淬透性，保证模具钢硬度及均匀性。因此，急需一种提高模具钢硬度均匀性的方法，在低成本的基础上提高塑料模具钢的硬度均匀性，特别是表面硬度均匀性，提高耐磨性能。
发明内容
本发明提供了一种模具用钢、模具及其制备方法，以解决现有技术中模具钢硬度均匀性差，耐磨性低的问题。
一方面，本发明实施例提供了一种模具用钢，所述模具钢由如下质量分数的化学成分组成：
C：0.035-0.050％，Si：0.17-0.30％，Mn：0.5-1.8％，P＜0.012％，S＜0.030％，Al：0.02-0.04％，Cr：1-1.5％，Nb：0.03-0.05％，Ni：0.4-0.8％，Mo：0.15-0.30％，Re：0.01-0.025％，其余为Fe及不可避免的杂质。
进一步地，所述Re为如下至少一种：La、Ce、Y。
进一步地，所述模具用钢的夹杂物尺寸≤15μm。
再一方面，本发明实施例提供了一种模具的制备方法，由上述的一种模具用钢制得，所述方法包括，
获得钢坯；所述钢坯由如下质量分数的化学成分组成：C：0.035-0.050％，Si：0.17-0.30％，Mn：0.8-1.8％，P＜0.012％，S＜0.030％，Al：0.02-0.04％，Cr：1-1.5％，Nb：0.03-0.05％，Ni：0.4-0.8％，Mo：0.15-0.30％，Re：0.01-0.025％，其余为Fe及不可避免的杂质；
对钢坯在350℃温度下待温后，先第一加热至800℃的温度保温20-40min,再加热至1220℃的温度保温20-40min的时间后，进行锻造，获得模具锻件。
进一步地，所述第一加热的速率为15-20℃/min，所述第二加热的速率为10-15℃/min。
进一步地，所述锻造温度为850-1220℃。
进一步地，所述锻造中，依次进行锻压、水冷和拔长，所述锻压中，先对钢坯中部锻压，再对钢坯两端锻压，每道次的送进量为50-80mm，压下量为30mm-50mm；所述水冷中，水冷速率为8-15℃/s，水冷开始温度为980-1150℃，水冷结束温度为750-800℃；所述拔长中，长度变形速率为10-30mm/s。
进一步地，所述连铸过程中进行轻压下处理，所述轻压下的压下量为所述钢坯厚度的1.5-2％。
进一步地，所述钢坯的厚度为200-400mm。
再一方面，本发明实施例还提供了一种模具，由上述的一种模具的制备方法制得，所述模具的析出物尺寸为30-200nm。
本发明实施例中的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
本发明提供了一种模具用钢、模具及其制备方法，通过碳元素提供模具用钢的硬度，一方面，加入稀土元素控制钢中的夹杂物成分和尺寸，从而提高模具用钢的纯净度，使其硬度更均匀；且稀土元素可以降低钢坯的中心偏析，使碳元素分布更均匀，从而使模具用钢的硬度更均匀；另一方面，加入铬、铌、钛和钒元素，来控制模具热处理过程中的碳析出物，使碳元素分布更均匀，提高模具用钢的硬度均匀性。本发明提供的模具其硬度差值绝对值为0.3-0.5HRC，硬度差值小，硬度更均匀，硬度高，耐磨性好。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1为本发明实施例提供的模具中的夹杂物微观形貌图；
图2为本发明实施例提供的模具析出物围管形貌图。
具体实施方式
下文将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本发明，本发明的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明，而非限制本发明。
在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。
除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。
本发明实施例提供的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：
第一方面，本发明实施例提供了一种模具用钢，所述模具钢由如下质量分数的化学成分组成：C：0.035-0.050％，Si：0.17-0.30％，Mn：0.8-1.8％，P＜0.012％，S＜0.030％，Al：0.02-0.04％，Cr：1-1.5％，Nb：0.03-0.05％，Ni：0.4-0.8％，Mo：0.15-0.30％，Re：0.01-0.025％，其余为Fe及不可避免的杂质。
本发明中稀土元素的作用如下：
铝：通过添加Al，脱除钢中的氧，再配合通过添加稀土，将钢中夹杂物为稀土氧硫化物为主≤15μm的小尺寸，成分为RE-Ca-Al-Mg-S-O复合夹杂物，这种夹杂物数量少且尺寸小，可以使模具用钢支撑的模具具有良好的硬度均匀性。但是铝含量过多会有什么不利影响，因此，Al元素含量控制为0.02-0.04％。
Re：Re表示稀土元素，通过稀土的添加，降低钢中O含量，使钢中夹杂物为稀土氧硫化物为主的复合夹杂物，其成分为RE-Ca-Al-Mg-S-O，这种夹杂物数量少且尺寸小，可以使模具用钢制成的模具具有良好的硬度均匀性；连铸钢坯由于冷却能力强，致使晶粒细化程度高，更加致密，因此硬度均匀性相对模铸生产的钢锭较高，但连铸钢坯存在着中心偏析的问题，稀土元素还可以降低钢坯的中心偏析，使碳元素分布更均匀，从而提高模具硬度的均匀性。稀土元素含量过多，成本高，稀土元素含量过低，效果不明显，因此本发明中，稀土元素为0.01-0.025％。
作为本发明实施例的一种实施方式，所述Re为如下至少一种：La、Ce、Y。
作为本发明实施例的一种实施方式，所述模具用钢的夹杂物尺寸≤15μm。
在高温锻造过程中，夹杂物需要承受挤压力、剪切力、扭转力等多方向受力，由于夹杂物的弹性模量、热膨胀系数等与钢基体显著不同，因此不能均匀传递基体所经受的应力、应变，夹杂物周边形成“应力集中”，成为疲劳破坏源，也降低了硬度均匀性。稀土钙镁铝复合型夹杂物在钢中不团聚，呈弥散、细小分布，同时复合夹杂物中主要以稀土的氧硫化物夹杂物为主，而稀土氧硫化物与钢基体的错配度仅为3.5％，结合力特别好，应力集中的现象大幅度降低，提高了钢的洁净度，从而提高了硬度均匀性。同时稀土氧硫化物可以抑制MnS形核长大，可以使MnS夹杂物保持在较小的尺寸，从而提高硬度均匀性。
第二方面，本发明实施例提供了一种模具的制备方法，由上述的一种模具用钢制得，所述方法包括，
获得钢坯；所述钢坯由如下质量分数的化学成分组成：C：0.035-0.050％，Si：0.17-0.30％，Mn：0.8-1.8％，P＜0.012％，S＜0.030％，Al：0.02-0.04％，Cr：1-1.5％，Nb：0.03-0.05％，Ni：0.4-0.8％，Mo：0.15-0.30％，Re：0.01-0.025％，其余为Fe及不可避免的杂质；
对钢坯在350℃温度下待温后，先第一加热至800℃的温度保温20-40min,再加热至1220℃的温度保温20-40min的时间后，进行锻造，获得模具锻件。
在模具加热和锻造过程中，稀土元素Re的加入促进了钢中碳化物的析出和分布，尤其降低了析出物的尺寸，将Cr、Nb、Ti、V的析出物尺寸控制为≤200nm，实现了碳化物的均匀分布，提高了模具表面的硬度均匀性；同时稀土元素的加入还可以降低钢坯的中心偏析，使碳元素分布更均匀，从而提高模具硬度的均匀性。
加热温度过高浪费能源和过低容易产生裂纹；保温时间过长晶粒容易长大，过短则不能降低偏析的影响；冷却速率过快容易产生裂纹和过慢则不能有很好的效果。
作为本发明实施例的一种实施方式，所述第一加热的速率为15-20℃/min，所述第二加热的速率为10-15℃/min。
作为本发明实施例的一种实施方式，所述锻造温度为850-1220℃。
作为本发明实施例的一种实施方式，所述锻造中，依次进行锻压、水冷和拔长，所述锻压中，先对钢坯中部锻压，再对钢坯两端锻压，每道次的送进量为50-80mm，压下量为30mm-50mm；所述水冷中，水冷速率为8-15℃/s，水冷开始温度为980-1150℃，水冷结束温度为750-800℃，所述拔长中，长度变形速率为10-30mm/s。
这种锻压工序可以增大钢坯的心部变形，提升心部变形程度，从而降低偏析和中心裂纹。水冷中，冷却区域的范围约为20-50mm，水冷的作用是利用表面冷却产生的“硬壳”，强制增大心部变形。水冷速率过大容易产生裂纹，过小达不到增大芯部变形效果；水冷开始温度过高容易产生裂纹，过低则效果不明显；水冷结束温度过高则变形不明显，过低则容易产生裂纹。
作为本发明实施例的一种实施方式，所述连铸过程中进行轻压下处理，所述轻压下的压下量为所述钢坯厚度的1.5-2％。通过轻压下处理，可以改善连铸钢坯偏析情况，从而提高模具的硬度均匀性。轻压下量过大，产生表面裂纹；轻压下量过小，无法改善铸坯碳偏析。
作为本发明实施例的一张实施方式，所述钢坯的厚度为200-400mm。
第三方面，本发明实施例提供了一种模具，由上述的一种模具的制备方法制得，所述模具的析出物尺寸为30-200nm。
模具中的析出物使碳的析出物，其尺寸越小，则表示碳元素分布越均匀，那么模具的硬度则越均匀。
下面将结合实施例、对比例及实验数据对本发明的一种模具用钢、模具及其制备方法进行详细说明。
实施例1
实施例1提供了一种模具用钢，其牌号为738H，其化学成分如表1所示，其余为Fe及不可避免的杂质，冶炼工艺为转炉冶炼→LF炉精炼→RH精炼→连铸；
在RH精炼过程中添加稀土合金，稀土合金中O的质量分数为0.015％，连铸钢坯中稀土La和Ce的质量分数总和为0.010％。冶炼中通过Al和稀土的添加，将钢中夹杂物为稀土氧硫化物为主的复合夹杂物，成分为La-Ce-Ca-Al-Mg-S-O。在连铸过程中，采用轻压下工艺，轻压下的压下量为4mm，连铸后获得的钢坯厚度为200mm。
将上述的模具用钢加热→锻压，获得模具锻件。
在锻压过程中，先中部锻压再两端锻压的锻造工艺，并进行表面急冷。锻造工艺先中部压实，包头逆向拔至一端，掉头后再包头拔出另一端，每道次送进量为50mm，压下量为30mm；水冷过程中，对上下表面进行急冷，水冷速率为8℃/s，水冷开始温度为980℃，水冷结束温度为750℃，冷却区域的范围约为20mm；拔长过程中，拔长变形速率为10mm/s。
在加热处理过程中，加热炉待温350℃，将钢坯加热至800℃时保温20min,加热速度为15℃/min,继续加热至1220℃，加热速度为10℃/min,保温时间为20min，保温后进行锻造。
实施例2
实施例2提供了一种模具用钢，其牌号为42CrMo，其化学成分如表1所示，其余为Fe及不可避免的杂质，冶炼工艺为转炉冶炼→LF炉精炼→RH精炼→连铸；
在RH精炼过程中添加稀土合金，稀土合金O含量为0.02％，连铸钢坯中稀土元素La、Ce和Y的质量分数总和为0.02％。冶炼中通过Al和稀土的添加，将钢中夹杂物为稀土氧硫化物为主的复合夹杂物，成分为La-Ce-Y-Ca-Al-Mg-S-O。在连铸过程中，采用轻压下工艺，轻压下的压下量为6mm，连铸后获得的钢坯厚度为200mm。
将上述的模具用钢加热→锻压，获得模具锻件。
在锻压过程中，先中部锻压再两端锻压的锻造工艺，并进行表面急冷。锻造工艺先中部压实，包头逆向拔至一端，掉头后再包头拔出另一端，每道次送进量为80mm，压下量为50mm；水冷过程中，对上下表面进行急冷，水冷速率为15℃/s，水冷开始温度为1150℃，水水冷结束温度为800℃，冷却区域的范围约为50mm；拔长过程中，拔长变形速率为30mm/s。
在加热处理过程中，加热炉待温350℃，将钢坯加热至800℃时保温40min,加热速度为20℃/min,继续加热至1220℃，加热速度为15℃/min,保温时间为40min，保温后进行锻造。
实施例3
实施例3提供了一种模具用钢，其牌号为35CrMo，其化学成分如表1所示，其余为Fe及不可避免的杂质，冶炼工艺为转炉冶炼→LF炉精炼→RH精炼→连铸；
在RH精炼过程中添加稀土合金，稀土合金O含量为0.02％，连铸钢坯中稀土元素La、Ce和Y的质量分数总和为0.025％。冶炼中通过Al和稀土的添加，将钢中夹杂物为稀土氧硫化物为主的复合夹杂物，成分为La-Ce-Y-Ca-Al-Mg-S-O。在连铸过程中，采用轻压下工艺，轻压下的压下量为8mm，连铸后获得的钢坯厚度为400mm。
将上述的模具用钢加热→锻压，获得模具锻件。
在锻压过程中，先中部锻压再两端锻压的锻造工艺，并进行表面急冷。锻造工艺先中部压实，包头逆向拔至一端，掉头后再包头拔出另一端，每道次送进量为60mm，压下量为40mm；水冷过程中，对上下表面进行急冷，水冷速率为12℃/s，水冷开始温度为1150℃，水水冷结束温度为780℃，冷却区域的范围约为45mm；拔长过程中，拔长变形速率为26mm/s。
在加热处理过程中，加热炉待温350℃，将钢坯加热至800℃时保温40min,加热速度为20℃/min,继续加热至1220℃，加热速度为15℃/min,保温时间为40min，保温后进行锻造。
实施例4
实施例4提供了一种模具用钢，其牌号为XPM，其化学成分如表1所示，其余为Fe及不可避免的杂质，冶炼工艺为转炉冶炼→LF炉精炼→RH精炼→连铸；
在RH精炼过程中添加稀土合金，稀土合金O含量为0.02％，连铸钢坯中稀土元素La质量分数为0.015％。冶炼中通过Al和稀土的添加，将钢中夹杂物为稀土氧硫化物为主的复合夹杂物，成分为La-Ce-Y-Ca-Al-Mg-S-O。在连铸过程中，采用轻压下工艺，轻压下的压下量为6.5mm，连铸后获得的钢坯厚度为320mm。
将上述的模具用钢加热→锻压，获得模具锻件。
在锻压过程中，先中部锻压再两端锻压的锻造工艺，并进行表面急冷。锻造工艺先中部压实，包头逆向拔至一端，掉头后再包头拔出另一端，每道次送进量为65mm，压下量为35mm；水冷过程中，对上下表面进行急冷，水冷速率为10℃/s，水冷开始温度为1120℃，水水冷结束温度为760℃，冷却区域的范围约为35mm；拔长过程中，拔长变形速率为18mm/s。
在加热处理过程中，加热炉待温350℃，将钢坯加热至800℃时保温30min,加热速度为20℃/min,继续加热至1220℃，加热速度为15℃/min,保温时间为30min，保温后进行锻造。
实施例5
实施例5提供了一种模具用钢，模具及其制备方法，以实施例1为参照，实施例5与实施例1不同的是：稀土元素为La和Y，二者的质量分数之和为0.015％，其余与实施例1相同。
实施例6
实施例6提供了一种模具用钢，模具及其制备方法，以实施例1为参照，实施例6与实施例1不同的是：稀土元素为Y，其质量分数为0.018％，其余与实施例1相同。
对比例1
一种模具用钢，其牌号为738H，其化学成分如表1所示，其余为Fe及不可避免的杂质，冶炼工艺为电炉冶炼→精炼→模铸钢锭。
将上述的模具用钢加热→锻压，获得模具锻件。
在锻压过程中，锻造工艺先中部压实，包头逆向拔至一端，掉头后再包头拔出另一端，每道次送进量为60mm，压下量为40mm；拔长过程中，拔长变形速率为15mm/s。
在加热处理过程中，加热炉待温350℃，将钢坯加热至800℃时保温30min,加热速度为20℃/min,继续加热至1220℃，加热速度为15℃/min,保温时间为30min，保温后进行锻造。
对比例2
对比例2提供了一种模具用钢，模具及其制备方法，以实施例1为参照，对比例2与实施例1不同的是：La和Ce的质量分数总和为0.002％，其余与实施例1相同。
对比例3
对比例3提供了一种模具用钢，模具及其制备方法，以实施例1为参照，对比例2与实施例1不同的是：La和Ce的质量分数总和为0.035％，其余与实施例1相同。
表1
编号 C/％ Si/％ Mn/％ P/％ S/ppm Al/％ Cr/％ Ni/％ Nb/％ Mo/％ V/％ La/％ Ce/％ Y/％
实施例1 0.38 0.26 1.45 0.01 23 0.031 1.95 / 0.04 / / 0.005 0.005 /
实施例2 0.42 0.25 0.9 0.008 25 0.025 1.2 0.5 / 0.20 / 0.005 0.005 0.01
实施例3 0.35 0.25 0.5 0.008 30 0.025 1.0 / / 0.25 / 0.005 0.005 0.015
实施例4 0.26 .020 1.5 0.01 20 0.015 1.3 1.1 / 0.40 0.15 0.015 / /
实施例5 0.38 0.26 1.45 0.01 23 0.031 1.95 / 0.04 / / 0.01 / 0.005
实施例6 0.38 0.26 1.45 0.01 23 0.031 1.95 / 0.04 / / / / 0.018
对比例1 0.35 0.25 0.5 0.008 30 0.025 1.0 / / 0.25 / / / /
对比例2 0.38 0.26 1.45 0.01 23 0.031 1.95 / 0.04 / / 0.001 0.001 /
对比例3 0.38 0.26 1.45 0.01 23 0.031 1.95 / 0.04 / / 0.02 0.015 /
表2
Figure BDA0002940871470000081
表3
Figure BDA0002940871470000082
对实施例1-6以及对比例1-3制备的模具用钢取样，采用金相法对样品中的夹杂物进行评级，采用硫印法评价钢坯偏析，其结果如表2所示；对实施例1-6以及对比例1-3制备的模具取样，采用扫描电镜观察其微观形貌和碳的析出物，使用硬度测量仪进行硬度检测并统计，碳的析出物尺寸、硬度检测结果如表3所示。由表3可知，本发明实施例1-6制备的模具其硬度差值绝对值为0.3-0.5HRC，硬度差值小，硬度更均匀，HRC，硬度高，耐磨性好。
本发明通过碳元素提供模具用钢的硬度，一方面，加入稀土元素控制钢中的夹杂物成分和尺寸，从而提高模具用钢的纯净度，使其硬度更均匀；且稀土元素可以降低钢坯的中心偏析，使碳元素分布更均匀，从而使模具用钢的硬度更均匀；另一方面，加入铬、铌、钛和钒元素，来控制模具热处理过程中的碳析出物，使碳元素分布更均匀，提高模具用钢的硬度均匀性。本发明提供的模具其硬度差值绝对值为0.3-0.5HRC，硬度差值小，硬度更均匀，硬度高，耐磨性好。
最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种模具用钢，其特征在于，所述模具钢由如下质量分数的化学成分组成：
C：0.035-0.050％，Si：0.17-0.30％，Mn：0.5-1.8％，P＜0.012％，S＜0.030％，Al：0.02-0.04％，Cr：1-1.5％，Nb：0.03-0.05％，Ni：0.4-0.8％，Mo：0.15-0.30％，Re：0.01-0.025％，其余为Fe及不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的一种模具用钢，其特征在于，所述Re为如下至少一种：La、Ce、Y。
3.根据权利要求1所述的一种模具用钢，其特征在于，所述模具用钢的夹杂物尺寸≤15μm。
4.一种模具的制备方法，由权利要求1-3任一项所述的一种模具用钢制得，其特征在于，所述方法包括，
获得钢坯；所述钢坯由如下质量分数的化学成分组成：C：0.035-0.050％，Si：0.17-0.30％，Mn：0.8-1.8％，P＜0.012％，S＜0.030％，Al：0.02-0.04％，Cr：1-1.5％，Nb：0.03-0.05％，Ni：0.4-0.8％，Mo：0.15-0.30％，Re：0.01-0.025％，其余为Fe及不可避免的杂质；
对钢坯在350℃温度下待温后，先第一加热至800℃的温度保温20-40min,再加热至1220℃的温度保温20-40min的时间后，进行锻造，获得模具锻件。
5.根据权利要求4所述的一种模具的制备方法，其特征在于，所述第一加热的速率为15-20℃/min，所述第二加热的速率为10-15℃/min。
6.根据权利要求4所述的一种模具的制备方法，其特征在于，所述锻造温度为850-1220℃。
7.根据权利要求4所述的一种模具的制备方法，其特征在于，所述锻造中，依次进行锻压、水冷和拔长，所述锻压中，先对钢坯中部锻压，再对钢坯两端锻压，每道次的送进量为50-80mm，压下量为30mm-50mm；所述水冷中，水冷速率为8-15℃/s，水冷开始温度为980-1150℃，水冷结束温度为750-800℃；所述拔长中，长度变形速率为10-30mm/s。
8.根据权利要求4所述的一种模具的制备方法，其特征在于，所述连铸过程中进行轻压下处理，所述轻压下的压下量为所述钢坯厚度的1.5-2％。
9.根据权利要求4所述的一种模具的制备方法，其特征在于，所述钢坯的厚度为200-400mm。
10.一种模具，由权利要求4-9任一项所述的一种模具的制备方法制得，其特征在于，所述模具的析出物尺寸为30-200nm。
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