CN113025888B - 一种耐磨蚀性高强钢及其制备方法 - Google Patents

一种耐磨蚀性高强钢及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种耐磨蚀性高强钢，其中，按质量百分比计，所述耐磨蚀性高强钢包含：C 0.12～0.16％，Si 0.45～0.55％，Mn 4.50～5.50％，P≤0.008％，S≤0.0008％，Alt 0.01～0.05％，余量为铁和不可避免的杂质。本发明在限定钢的特定化学成分及其含量的基础上，对制备工艺进行了大量和深入的研究，从而使得所获得的耐磨蚀性高强钢，不仅具备高强度、高韧性、低屈强比、高延伸率、高硬度、高耐磨性能、优异弯曲性和良好延展性能，还具备显著提高的服役寿命和安全性。

Description

一种耐磨蚀性高强钢及其制备方法
技术领域
本发明属于钢铁冶炼技术领域，具体涉及一种耐磨蚀性高强钢及其制备方法。
背景技术
耐磨蚀性钢是指在快速流动并兼有固体颗粒的浆体中，能够耐受颗粒冲刷、磨蚀、涡流与空气所形成的气蚀以及介质腐蚀的钢种。具有较高耐磨蚀性能的钢，意味着具有较高的抵抗浆体磨蚀的能力。因此，耐磨蚀性能是评价耐磨蚀性钢使用安全性的一个重要力学性能指标。耐磨蚀性高低严重影响如下几方面：钢在使用过程中的平均磨蚀能力和点蚀承载能力；钢制构件的服役年限和寿命；钢制构件的运行安全性。
耐磨蚀性钢通常应用于：煤矿、铁矿、金矿、铜矿、油砂、风化岩、珊瑚礁、砂石、淤泥、鹅卵石、圆砾、碎石等输送构件；矿山、工程机械；强磨损等环境零部件；露天矿铲齿、斗齿、挖掘机厂配套铲齿等；车辆、铁轨道辙、电力、通讯、机械设备、矿山机械、截齿、液压设备、传动设备、高强度标准件等；高强螺栓、耐磨丝网、沿海大桥钢筋及高强度设备等。
随着国家制造业的快速发展，对耐磨蚀性钢的需求逐渐上升，研发、生产高附加值的耐磨蚀性钢对整个产业发展都显得意义重大。而且，更加重视耐磨蚀性钢的强度、低温韧性、屈强比、延伸率、硬度值、弯曲性能、耐磨蚀性能和焊接性能。目前，耐磨蚀性钢不能同时满足高强度、高韧性、低屈强比、高延伸、高硬度、高耐磨蚀性、弯曲性能和焊接性能等。
因此，亟需开发一种耐磨蚀性高强钢，以获得兼具高强度、高韧性、低屈强比、高耐磨性能、高硬度、高延伸率以及优异的弯曲性能和焊接性能的耐磨蚀性高强钢。
发明内容
鉴于上述问题，本发明提供一种耐磨蚀性高强钢及其制备方法。本发明提供的耐磨蚀性高强钢可以同时具备高强度、高韧性、低屈强比、高延伸率、高硬度、高耐磨性能，并具有优异的弯曲和延展性能。本发明提供的耐磨蚀性高强钢具有显著提高的服役寿命和安全性，可适用于煤矿、铁矿、金矿、铜矿、油砂、风化岩、珊瑚礁、砂石、淤泥、鹅卵石、圆砾、碎石等输送构件。
用于实现上述目的的技术方案如下：
在本发明的一个方面，提供一种耐磨蚀性高强钢，其中，按质量百分比计，所述耐磨蚀性高强钢包含：C 0.12～0.16％，Si 0.45～0.55％，Mn 4.50～5.50％，P≤0.008％，S≤0.0008％，Alt 0.01～0.05％，余量为铁和不可避免的杂质。
在本发明的一些实施方式中，本发明所述的耐磨蚀性高强钢中，按质量百分比计，所述耐磨蚀性高强钢包含：C 0.13～0.15％，Si 0.48～0.53％，Mn 4.80～5.10％，P≤0.006％，S≤0.0005％，Alt 0.03～0.04％，余量为铁和不可避免的杂质。
在本发明的一些实施方式中，本发明所述的耐磨蚀性高强钢中，按质量百分比计，所述耐磨蚀性高强钢包含：C 0.14％，Si 0.50％，Mn 5.0％，P≤0.006％，S≤0.0005％，Alt0.04％，余量为铁和不可避免的杂质。
在本发明的一些实施方式中，本发明所述的耐磨蚀性高强钢中，所述耐磨蚀性高强钢的力学性能为：
屈服强度800～900MPa；抗拉强度1300～1450MPa；屈强比0.55～0.70；断后延伸率A50 12～20％；钢板V型缺口-40℃夏比冲击功≥80J；维氏硬度HV10 420～450；布氏硬度HBW420-440；失厚率≤0.30mm/a；失重率≤0.20％；180°弯曲试验弯心直径D＝3T无裂纹。
在本发明的另一个方面，本发明还提供本发明所述的耐磨蚀性高强钢的制备方法，包括以下步骤：制备钢坯；对所述钢坯进行加热、粗轧、精轧，获得热轧板；对所述热轧板进行冷却；
其中，按质量百分比计，所述钢坯包含：C 0.12～0.16％，Si 0.45～0.55％，Mn4.50～5.50％，P≤0.008％，S≤0.0008％，Alt 0.01～0.05％，余量为铁和不可避免的杂质。
在本发明的一些实施方式中，本发明所述的耐磨蚀性高强钢的制备方法中，按质量百分比计，所述钢坯包含：C 0.13～0.15％，Si 0.48～0.53％，Mn 4.80～5.10％，P≤0.006％，S≤0.0005％，Alt 0.03～0.04％，余量为铁和不可避免的杂质。
在本发明的一些实施方式中，本发明所述的耐磨蚀性高强钢的制备方法中，按质量百分比计，所述钢坯包含：C 0.14％，Si 0.50％，Mn 5.0％，P≤0.006％，S≤0.0005％，Alt 0.04％，余量为铁和不可避免的杂质。
在本发明的一些实施方式中，本发明所述的耐磨蚀性高强钢的制备方法中，所述加热的过程中，加热温度为1100～1200℃，保温时间为30～100min。
在本发明的一些实施方式中，本发明所述的耐磨蚀性高强钢的制备方法中，所述加热的过程中，加热温度为1160～1180℃，保温时间为50～60min。
在本发明的一些实施方式中，本发明所述的耐磨蚀性高强钢的制备方法中，所述加热的过程中，加热温度为1170℃，保温时间为50min。
在本发明的一些实施方式中，本发明所述的耐磨蚀性高强钢的制备方法中，所述粗轧的过程中，粗轧的开轧温度为1000～1100℃；
所述精轧的开轧温度为860～960℃，所述精轧的终轧温度为750～850℃。
在本发明的一些实施方式中，本发明所述的耐磨蚀性高强钢的制备方法中，所述粗轧的过程中，粗轧的开轧温度为1040～1060℃；
所述精轧的开轧温度为890～910℃，所述精轧的终轧温度为800～820℃。
在本发明的一些实施方式中，本发明所述的耐磨蚀性高强钢的制备方法中，所述粗轧的过程中，粗轧的开轧温度为1040℃；
所述精轧的开轧温度为900℃，所述精轧的终轧温度为800℃。
在本发明的一些实施方式中，本发明所述的耐磨蚀性高强钢的制备方法中，所述冷却的过程中，所述冷却的终止温度为350～450℃，冷却速率为25～35℃/s。
在本发明的一些实施方式中，本发明所述的耐磨蚀性高强钢的制备方法中，所述冷却的过程中，所述冷却的终止温度为400～430℃，冷却速率为30～31℃/s。
在本发明的一些实施方式中，本发明所述的耐磨蚀性高强钢的制备方法中，所述冷却的过程中，所述冷却的终止温度为400℃，冷却速率为30℃/s。
为了实现本发明目的，本发明人通过大量研究和试验，选择钢的特定化学成分及其含量的思路如下：
C元素可通过固溶强化提高钢的强度性能，其含量高低可对钢的强度性能、屈强比、低温韧性影响较大。因此，本发明控制C含量为0.12～0.16％，所获得的耐磨蚀性高强钢具有高强度、低屈强比、高硬度、高耐磨性能，并具有优异的-40℃的夏比冲击性能、弯曲性能和焊接性能(焊缝和热影响区-20℃夏比冲击功≥40J)。
Mn元素可提高钢的奥氏体稳定性，使得钢在相变过程中更容易获得高硬度板条马氏体组织(本发明得到的产品中中高硬度板条马氏体组织的组织比例≥90％)，从而能够获得具有显著提高的强度性能、硬度性能和耐磨蚀性能的钢。因此，本发明控制Mn含量为4.50～5.50％，既可保证钢的高强度、高硬度和高耐磨蚀性能，又不会恶化钢的焊接性能和低温韧性，同时可使得所述耐磨蚀性高强钢具备较低屈强比、优异断后延伸率和弯曲性能、优异的-40℃低温冲击功。
P、S元素是钢中的杂质元素，易发生偏析，会影响连钢坯的内部质量。此外，P、S元素在晶界中易偏聚，其含量高低将显著影响钢的低温韧性、弯曲性能和焊接性能。本发明进行了大量试验，控制P、S元素为P≤0.008％、S≤0.0008％。此外，本发明通过大量试验，在优化P、S元素的含量的基础上，并考虑P、S元素与一定含量的Mn元素相互配合和相互作用，可使得所述耐磨蚀性高强钢具备稳定的-40℃的夏比冲击性能、弯曲性能和良好焊接性能。
Si元素在钢中的作用很大。高的Si含量可稳定钢的奥氏体，同时还可在钢的马氏体转变过程中强烈抑制碳化物的析出，获得无碳化物马氏体组织，本发明得到的产品中无碳化物马氏体组织的组织比例≥90％，从而可显著提高钢的强韧综合性能。本发明进行了大量试验，筛选优化Si元素的含量，发现当Si 0.45～0.55％时，可配合C、Mn元素，从而使得所述耐磨蚀性高强钢在具备高强度、低屈强比、高延伸率、高硬度的同时，还获得稳定的-40℃的夏比冲击性能、弯曲性能和良好的耐磨蚀性能。
本发明所述的一个或多个技术实施方案，至少具有如下技术效果或优点：
(1)本发明通过限定钢的特定化学成分及其含量，可以获得同时具备高强度、高韧性、低屈强比、高延伸率、高硬度、高耐磨性能，并具有优异的弯曲和延展性能的耐磨蚀性高强钢。
(2)本发明在限定钢的特定化学成分及其含量的基础上，对制备工艺进行了大量和深入的研究：采用特定的低温加热工艺，抑制钢的奥氏体晶粒长大，实现钢的充分奥氏体化；采用特定的两阶段轧制工艺轧制，抑制钢的碳化物析出，实现更好的细化晶粒效果；轧制后对钢板进行特定的冷却工艺，以获得细小的无碳化物板条马氏体组织，从而使得所获得的耐磨蚀性高强钢，不仅具备高强度、高韧性、低屈强比、高延伸率、高硬度、高耐磨性能、优异弯曲性和良好延展性能，还具备显著提高的服役寿命和安全性，可广泛适用于煤矿、铁矿、金矿、铜矿、油砂、风化岩、珊瑚礁、砂石、淤泥、鹅卵石、圆砾、碎石等输送构件。
(3)本发明提供的耐磨蚀性高强钢，具有优异的力学性能：屈服强度800～900MPa；抗拉强度1300～1450MPa；屈强比0.55～0.70；断后延伸率A5012～20％；钢板V型缺口-40℃夏比冲击功≥80J；维氏硬度HV10 420～450；布氏硬度HBW 420～440；失厚率≤0.30mm/a(耐磨蚀性能)；失重率≤0.20％(耐磨蚀性能)；180°弯曲试验弯心直径D＝3T无裂纹。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1示出了依据本发明实施例的耐磨蚀性高强钢的金相组织图。
图2示出了依据本发明实施例的耐磨蚀性高强钢的扫描组织图。
具体实施方式
下文将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本发明，本发明的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明，而非限制本发明。
在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。
除非另有特别说明，本发明中用到的各种原钢、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。
本发明实施例提供的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：
在本发明的一些实施例中，提供一种耐磨蚀性高强钢，其中，按质量百分比计，所述耐磨蚀性高强钢包含：C 0.12～0.16％，Si 0.45～0.55％，Mn 4.50～5.50％，P≤0.008％，S≤0.0008％，Alt 0.01～0.05％，余量为铁和不可避免的杂质。
本发明通过限定钢的特定化学成分及其含量，可以获得同时具备高强度、高韧性、低屈强比、高延伸率、高硬度、高耐磨性能，并具有优异的弯曲和延展性能的耐磨蚀性高强钢。
在本发明的一些实施例中，本发明所述的耐磨蚀性高强钢中，按质量百分比计，所述耐磨蚀性高强钢包含：C 0.13～0.15％，Si 0.48～0.53％，Mn 4.80～5.10％，P≤0.006％，S≤0.0005％，Alt 0.03～0.04％，余量为铁和不可避免的杂质。
本发明通过进一步限定钢的特定化学成分含量，可以获得性能进一步提高的高强度、高韧性、低屈强比、高延伸率、高硬度、高耐磨性能、优异弯曲能和良好延展性能的耐磨蚀性高强钢。
在本发明的一些实施例中，本发明所述的耐磨蚀性高强钢中，按质量百分比计，所述耐磨蚀性高强钢包含：C 0.14％，Si 0.50％，Mn 5.0％，P≤0.006％，S≤0.0005％，Alt0.04％，余量为铁和不可避免的杂质。
本发明通过筛选出最适宜的钢的特定化学成分含量，可以获得性能更进一步提高的高强度、高韧性、低屈强比、高延伸率、高硬度、高耐磨性能、优异弯曲能和良好延展性能的耐磨蚀性高强钢。
在本发明的一些实施例中，本发明所述的耐磨蚀性高强钢的制备方法中，所述加热的过程中，加热温度为1100～1200℃，保温时间为30～100min。
本发明人经研究发现，采用加热温度为1100～1200℃、保温时间为30～100min的工艺，可以抑制钢的奥氏体晶粒长大，获得细小奥氏体组织，奥氏体晶粒尺寸≤100微米。该工艺参数下，可保证加热均匀缓慢，进行充分地奥氏体化，可稳定奥氏体，为后续无碳板条马氏体相变做准备，从而可以得到较高的强度、低温韧性、低屈强比，高延伸率、高硬度和高耐磨蚀性能的耐磨蚀性高强钢。
在本发明的一些实施例中，本发明所述的耐磨蚀性高强钢的制备方法中，所述加热的过程中，加热温度为1160～1180℃，保温时间为50～60min。
本发明人经平衡优化试验发现，采用加热温度为1160～1180℃、保温时间为50～60min的工艺，可以进一步抑制钢的奥氏体晶粒长大，从而可以得到具有更优异综合性能的耐磨蚀性高强钢。
在本发明的一些实施例中，本发明所述的耐磨蚀性高强钢的制备方法中，所述加热的过程中，加热温度为1170℃，保温时间为50min。
为了更进一步地实现本发目的，本发明人最终选择采用加热温度为1170℃、保温时间为50min的工艺，从而使得所获得的耐磨蚀性高强钢具有最佳综合性能。
在本发明的一些实施例中，本发明所述的耐磨蚀性高强钢的制备方法中，所述粗轧的过程中，粗轧的开轧温度为1000～1100℃；
所述精轧的开轧温度为860～960℃，所述精轧的终轧温度为750～850℃。
本发明人经平衡优化试验发现，采用两阶段轧制工艺，即选择粗轧开轧温度1000～1100℃、精轧开轧温度860～960℃、所述精轧的终轧温度为750～850℃，可得出特定的轧制工艺窗口，同时可抑制晶间碳化物的析出，为后续相变得到无碳化物板条马氏体这种微观组织结构起作用，最终得到具有较高的强度、低温韧性、低屈强比，高延伸率、高硬度、高耐磨蚀性能、优异的-40℃夏比冲击性能和冷弯性能的耐磨蚀性高强钢。
在本发明的一些实施例中，本发明所述的耐磨蚀性高强钢的制备方法中，所述粗轧的过程中，粗轧的开轧温度为1040～1060℃；
所述精轧的开轧温度为890～910℃，所述精轧的终轧温度为800～820℃。
为了进一步地提高耐磨蚀性高强钢的综合性能，本发明人通过平衡优化试验选择采用粗轧开轧温度1040～1060℃、精轧开轧温度890～910℃、所述精轧的终轧温度为800～820℃。
在本发明的一些实施例中，本发明所述的耐磨蚀性高强钢的制备方法中，所述粗轧的过程中，粗轧的开轧温度为1040℃；
所述精轧的开轧温度为900℃，所述精轧的终轧温度为800℃。
本发明人通过进一步的平衡优化试验，最终选择了粗轧的开轧温度为1040℃、精轧的开轧温度为900℃、所述精轧的终轧温度为800℃，从而使得所获得的耐磨蚀性高强钢具有最佳综合性能。
在本发明的一些实施例中，本发明所述的耐磨蚀性高强钢的制备方法中，所述冷却的过程中，所述冷却的终止温度为350～450℃，冷却速率为25～35℃/s。
本发明人选择了在轧后进行快速冷却，限定冷却的终止温度为350～450℃，冷却速率为25～35℃/s。如此可以得到理想的主要由无碳化物板条马氏体组成的微观组织结构，有利于获得具备高强度、低屈强比、高断后延伸率、高硬度、高耐磨蚀性能、优异-40℃夏比冲击性能和良好180°冷弯性能的耐磨蚀性高强钢。此外，该技术方案还可以充分细化马氏体晶粒，马氏体板条束宽度≤5微米，避免高温相变区和碳化物析出区，有利于获得高比例的细小无碳化物板条马氏体组织(本发明得到的产品中细小无碳化物板条马氏体组织的组织比例≥90％)，对于最终产品钢板的高强度、高韧性、低屈强比、高延伸率、高耐磨蚀和弯曲等性能均有积极的促进作用。
在本发明的一些实施例中，本发明所述的耐磨蚀性高强钢的制备方法中，所述冷却的过程中，所述冷却的终止温度为400～430℃，冷却速率为30～31℃/s。
本发明人通过进一步的平衡优化试验，选择了冷却的终止温度为400～430℃，冷却速率为30～31℃/s，如此更有利于获得高比例的细小无碳化物板条马氏体组织。
在本发明的一些实施例中，本发明所述的耐磨蚀性高强钢的制备方法中，所述冷却的过程中，所述冷却的终止温度为400℃，冷却速率为30℃/s。
本发明人通过进一步的平衡优化试验，最终选择了冷却的终止温度为400℃，冷却速率为30℃/s，对于最终产品钢板的高强度、高韧性、低屈强比、高延伸率、高耐磨蚀和弯曲等性能均有最佳的促进作用。
下面将结合实施例、对比例及实验数据对本申请所述的耐磨蚀性高强钢及其制备方法进行详细说明。
实施例
以下实施例1～8采用本发明所述耐磨蚀性高强钢的制备方法来制备耐磨蚀性高强钢，包括：
一、制备钢坯；
其中，钢坯包含：C 0.12～0.16％，Si 0.45～0.55％，Mn 4.50～5.50％，P≤0.008％，S≤0.0008％，Alt 0.01～0.05％，余量为铁和不可避免的杂质，具体见表1。
二、对钢坯进行加热、粗轧、精轧，获得热轧板；
其中，采用低温加热工艺，抑制奥氏体晶粒长大，实现充分奥氏体化；具体为：加热温度为1100～1200℃，保温时间为30～100min。
采用两阶段轧制工艺轧制，抑制碳化物析出，实现更好的细化晶粒效果；具体为：粗轧的开轧温度为1000～1100℃；精轧的开轧温度为860～960℃，精轧的终轧温度为750～850℃。
三、对热轧板进行冷却；
其中，对热轧板进行冷却，获得细小的无碳化物板条马氏体组织；具体为：冷却的终止温度为350～450℃，冷却速率为25～35℃/s。
上述制备过程中涉及到的其他工艺参数及方法可以按照本领域技术人员熟知的常规工艺处理。
上述具体工艺参数见表2。
表1：本发明实施例1～8中钢坯包含的化学成分(％)
Figure BDA0002940759080000101
Figure BDA0002940759080000111
表2：本发明实施例1～8的制备工艺参数
Figure BDA0002940759080000112
图1示出了依据本发明实施例的耐磨蚀性高强钢的金相组织图。由图1可知，本发明提供的耐磨蚀性高强钢组织以板条马氏体组织为主，该组织所占比例≥90％。
图2示出了依据本发明实施例的耐磨蚀性高强钢的扫描组织图。由图2可知，本发明提供的耐磨蚀性高强钢的组织为无碳化物板条马氏体，马氏体板条束宽度≤5微米。
对比例
以下对比例1～3中，制备耐磨蚀性钢包括：
一、制备钢坯；具体化学成分见表3。
二、对钢坯进行加热、粗轧、精轧，获得热轧板；
三、对热轧板进行冷却。
上述具体工艺参数见表4。
表3：对比例1～3中钢坯包含的化学成分(％)
序号 C(％) Si(％) Mn(％) S(％) P(％) Alt(％)
对比例1 0.14 0.35 5.0 0.005 0.006 0.06
对比例2 0.15 0.42 4.4 0.009 0.006 0.03
对比例3 0.11 0.49 5.6 0.005 0.006 0.009
表4：对比例1～3的制备工艺参数
Figure BDA0002940759080000121
性能测试
对本发明实施例1～8以及对比例1～3得到的钢进行性能测试，所得结果见表5：
Figure BDA0002940759080000122
结合图1～2、表5可以看出，相对于对比例和现有技术，本发明在限定钢的特定化学成分及其含量的基础上，对制备工艺进行了大量和深入的筛选：采用特定的低温加热工艺，抑制钢的奥氏体晶粒长大，实现钢的充分奥氏体化；采用特定的两阶段轧制工艺轧制，抑制钢的碳化物析出，实现更好的细化晶粒效果；轧制后对钢板进行特定的冷却工艺，以获得细小的无碳化物板条马氏体组织，从而使得所获得的耐磨蚀性高强钢，不仅具备高强度、高韧性、低屈强比、高延伸率、高硬度、高耐磨性能、优异弯曲性和良好延展性能，还具备显著提高的服役寿命和安全性，可广泛适用于煤矿、铁矿、金矿、铜矿、油砂、风化岩、珊瑚礁、砂石、淤泥、鹅卵石、圆砾、碎石等输送构件。
此外，通过本发明上述实施例1～8，本发明提供的耐磨蚀性高强钢及其制备方法至少具有以下技术效果：屈服强度800～900MPa；抗拉强度1300～1450MPa；屈强比0.55～0.70；断后延伸率A50 12～20％；钢板V型缺口-40℃夏比冲击功≥80J；维氏硬度HV10 420～450；布氏硬度HBW 420-440；失厚率≤0.30mm/a；失重率≤0.20％；180°弯曲试验弯心直径D＝3T无裂纹。
最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (7)

1.一种耐磨蚀性高强钢，其特征在于，按质量百分比计，所述耐磨蚀性高强钢包含：C0.13～0.15％，Si 0.48～0.53％，Mn 4.80～5.10％，P≤0.006％，S≤0.0005％，Alt 0.03～0.04％，余量为铁和不可避免的杂质，所述耐磨蚀性高强钢中细小无碳化物板条马氏体组织的组织比例≥90％，且力学性能为：
屈服强度800～900MPa；抗拉强度1300～1450MPa；屈强比0.55～0.70；断后延伸率A5012～20％；钢板V型缺口-40℃夏比冲击功≥80J；维氏硬度HV10 420～450；布氏硬度HBW420-440；失厚率≤0.30mm/a；失重率≤0.20％；180°弯曲试验弯心直径D＝3T无裂纹。
2.根据权利要求1所述的耐磨蚀性高强钢，其特征在于，按质量百分比计，所述耐磨蚀性高强钢包含：C 0.14％，Si 0.50％，Mn 5.0％，P≤0.006％，S≤0.0005％，Alt 0.04％，余量为铁和不可避免的杂质。
3.根据权利要求1至2中任一项所述的耐磨蚀性高强钢的制备方法，包括以下步骤：
制备钢坯；
对所述钢坯进行加热、粗轧、精轧，获得热轧板；
对所述热轧板进行冷却。
4.根据权利要求3所述的耐磨蚀性高强钢的制备方法，其特征在于，所述加热的过程中，加热温度为1100～1200℃，保温时间为30～100min。
5.根据权利要求3所述的耐磨蚀性高强钢的制备方法，其特征在于，所述粗轧的开轧温度为1000～1100℃；
所述精轧的开轧温度为860～960℃，所述精轧的终轧温度为750～850℃。
6.根据权利要求3所述的耐磨蚀性高强钢的制备方法，其特征在于，所述冷却的过程中，所述冷却的终止温度为350～450℃，冷却速率为25～35℃/s。
7.根据权利要求3所述的耐磨蚀性高强钢的制备方法，其特征在于，所述冷却的过程中，所述冷却的终止温度为400～430℃，冷却速率为30～31℃/s。
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