CN113025768A - 一种高炉排碱方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于高炉炼铁技术领域，尤其涉及一种高炉排碱方法，所述方法包括，检测高炉除尘灰中的碱金属含量；当所述碱金属含量≥临界值时，进行排碱，直至碱金属含量低于所述临界值；所述排碱中，调整高炉入炉炉料碱度至1.0‑1.4，并向高炉炉料下部喷吹碱性熔剂，以使高炉终渣碱度为1.1‑1.3。采用本发明提供的高炉排碱方法，可使高炉除尘灰中的K₂O和Na₂O的含量由9.67‑10.81％降低至2.78‑3.82％，使铁水硫含量低至0.025‑0.035％，铁水温度可高达1495‑1508℃，并提高炉料的透气性，使高炉顺行。

Description

一种高炉排碱方法

技术领域

本发明涉及炼铁技术领域，尤其涉及一种高炉排碱方法。

背景技术

碱金属元素是指氢、锂、钠、钾、铷、铯和钫等，由于这些元素的氢氧化物都是易溶于水的强碱，故称为碱金属。但对于高炉冶炼而言，这里所指的碱金属元素特指钾和钠元素。高炉用原料中，比如球团矿、烧结矿等，其中含有钾和钠元素，由于钾和钠的密度小，属于轻金属，硬度很低。其中，钾的熔点63℃，沸点758℃；钠的熔点97℃，沸点883℃，因此，随着炼铁的进行，其会循环富集在高炉中催化焦炭的气化反应、加剧烧结矿还原粉化、引起球团矿异常膨胀和破坏高炉内衬，最终导致料柱透气渗液性下降，煤气流分布失调，给高炉冶炼和长寿带来严重危害。

目前，防止上述的高炉碱害的主要手段有两种，一种是从源头控制，限制碱金属入炉负荷，但这种会使成本上升，大部分企业都无法实现。另一种是采取高炉排碱操作，操作的核心是降低终渣的二元碱度，但该操作会造成炉渣的脱硫能力下降，致使生铁硫含量出格，出现不合格的铁水产品。

发明内容

本发明提供了一种高炉排碱方法，在保证炉渣脱硫能力的前提下，排出高炉内的碱金属，提高高炉寿命。

本发明实施例提供了一种高炉排碱方法，所述方法包括，

检测高炉除尘灰中的碱金属含量；

当所述碱金属含量≥临界值时，进行排碱，直至碱金属含量低于所述临界值；

所述排碱中，调整高炉入炉炉料碱度至1.0-1.4，并向高炉炉料下部喷吹碱性熔剂，以使高炉终渣碱度为1.1-1.3。

进一步地，所述高炉入炉炉料碱度为1.15-1.25，所述高炉终渣碱度为1.15-1.25。

进一步地，所述高炉入炉炉料碱度为1.2，所述高炉终渣碱度为1.2。

进一步地，通过高炉风口向所述高炉炉料下部喷吹碱性熔剂，所述高炉除尘灰为高炉布袋除尘灰。

进一步地，所述碱性熔剂为如下至少任意一种：石灰石粉、石灰粉、白云石粉，所述石灰石粉中CaO的质量分数为45-55％，所述石灰粉中CaO的质量分数为85-99％，所述白云石粉中CaO的质量分数为20-40％。

进一步地，所述碱性熔剂的粒径为1-150μm，所述碱性熔剂中，粒径小于74μm的质量分数＞85％，所述碱性熔剂中水的质量分数＜2％。

进一步地，所述临界值为5％。

进一步地，所述排碱过程中，高炉煤粉喷吹量为100-200kg/t铁水。进一步地，所述排碱过程中，高炉焦炭负荷为5.02-5.1。

进一步地，所述排碱过程中，进行鼓风，所述鼓风气体中氧体积分数为23-28％，所述鼓风量为900-1300m³/t铁水。

本发明实施例中的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本发明提供了一种高炉排碱方法，所述方法包括，检测高炉除尘灰中的碱金属含量；以高炉除尘灰中的碱金属含量来判断高炉内是否出现碱金属富集，当碱金属含量高于临界值时，认为高炉内出现了碱金属富集，通过调整入炉炉料碱度，提高高炉炉身中下部的初渣中SiO₂的含量，从而使高炉炉身上部的碱金属K₂O和Na₂O蒸汽与该区域的低碱度渣稀中的SiO₂相结合，形成稳定的K₂SiO₃或Na₂SiO₃进入渣系，最终使富集在高炉内的碱金属以盐的形式通过铁口排出炉外。同时，通过在高炉炉料下部喷入碱性熔剂，来提高高炉终渣的碱度至1.1-1.3，以保证铁水的脱硫效果。采用本发明的方法，可使高炉除尘灰中的K₂O和Na₂O的含量由9.67-10.81％降低至2.78-3.82％；使铁水硫含量低至0.025-0.035％，铁水温度可高达1495-1508℃。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本发明实施例的一种高炉排碱方法工艺图。

具体实施方式

下文将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本发明，本发明的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明，而非限制本发明。

在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。

除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。

本发明实施例提供的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：

本发明提供了一种高炉排碱方法，所述方法包括，

S1，检测高炉除尘灰中的碱金属含量；

S2，当所述碱金属含量≥临界值时，进行排碱，直至碱金属含量低于所述临界值；所述排碱中，调整高炉入炉炉料的碱度至1.0-1.4，并向高炉炉料下部喷吹碱性熔剂，以使高炉终渣碱度为1.1-1.3。

本发明中，高炉炉料碱度是指炉料中CaO的质量分数与SiO₂质量分数的比值，高炉终渣碱度是指铁水液面上的炉渣中CaO的质量分数与SiO₂质量分数的比值。

高炉入炉原料包括入炉炉料、焦炭和煤粉，其中，入炉炉料指含铁的人造或者天然矿石，比如烧结矿、球团矿、澳矿和钛矿等，一般来说，入炉炉料是将几种含铁的矿石以一定的配比混合，作为上部炉料加入高炉中；焦炭和煤粉中含有硫元素，在高炉冶炼过程中，硫元素会进入铁水中。同时，入炉炉料中含有K元素和Na元素，这些元素会循环富集到高炉炉体内，有一部分会随着除尘灰进入布袋除尘器中，由于布袋除尘灰粒度很细，为1-100um，碱金属容易附着在其中，用以表征炉内碱金属的富集程度更为敏感、准确。因此，通过监测细颗粒布袋除尘灰的碱金属含量可以及时掌握炉内碱金属的富集情况，当布袋除尘灰碱金属含量超过经验临界值时，说明高炉内出现碱金属富集。

本发明通过检测高炉除尘灰中的碱金属含量来判断高炉内是否出现碱金属富集，当超过临界值时，通过调整入炉炉料碱度，提高SiO₂的含量，从而使高炉炉身中上部的碱金属K₂O和Na₂O蒸汽与该区域的低碱度渣稀中的SiO₂相结合，形成稳定的K₂SiO₃或Na₂SiO₃进入渣系，最终通过铁口排出炉外。通过在高炉炉料下部喷入碱性熔剂，提高终渣的碱度，保证脱硫效果。

布袋除尘灰的碱金属含量日常监测应保持1-2天内取样检测一次，当碱金属检测值(K₂O+Na₂O)≥临界值后，采取排碱操作；低于临界值后，停止排碱。

高炉入炉炉料的碱度越小，二氧化硅的含量越高，越有利于排碱，但是碱度过小，工艺难以实现。

作为本发明实施例的一种实施方式，所述高炉入炉料的碱度为1.15-1.25，所述高炉终渣碱度为1.15-1.25。

作为本发明实施例的一种实施方式，所述高炉入炉炉料的二元碱度为1.2，所述高炉终渣碱度为1.2。

作为本发明实施例的一种实施方式，实际操作可以通过高炉风口向所述高炉炉料下部喷吹碱性熔剂，所述高炉除尘灰为高炉布袋除尘灰。

作为本发明实施例的一种实施方式，所述碱性熔剂为如下至少任意一种：石灰石粉、石灰粉、白云石粉，所述石灰石粉中CaO的质量分数为45-55％，所述石灰粉中CaO的质量分数为85-99％，所述白云石粉中CaO的质量分数为20-40％。作为本发明实施例的一种实施方式，所述碱性熔剂的粒径为1-150μm，所述碱性熔剂中，粒径小于74μm的质量分数＞85％，所述碱性熔剂中水的质量分数＜2％。本发明中所用碱性熔剂的最佳粒径应服从N(50，30)的正态分布。作为本发明实施例的一种实施方式，所述临界值为5％。需要说明的是，临界值还可以根据高炉的容量进行灵活调整，容量≥2000m³的大高炉临界值可以为5％，容量＜2000m³的高炉临界值可以为8％。

作为本发明实施例的一种实施方式，所述排碱过程中，高炉煤粉喷吹量为100-200kg/t铁水。

由于通过高炉风口喷吹碱性熔剂会吸热，这会造成铁水温度低，热量不足，另外还会降低高炉炉料的透气性，不利于还原反应，同时压差升高。通过提高高炉煤粉喷吹量可以促进碳氧反应，解决喷吹碱性熔剂所造成的铁水热量不足问题。

作为本发明实施例的一种实施方式，所述排碱过程中，高炉焦炭负荷为5.02-5.1。排碱中高炉焦炭负荷应根据喷吹量适当降低，吨铁喷吹石灰石量15kg对应退负荷0.1。

焦炭负荷是指高炉中加入的含铁炉料与焦炭的质量比值。非排碱时，高炉焦炭负荷控制为4.5-6.0，排碱时降低高炉焦炭负荷，相当于提高了焦炭用量，而焦炭作为高炉内炉料的支撑骨架，可以提高高炉炉料的透气性，从而降低高炉炉料的压差，稳定生产。

作为本发明实施例的一种实施方式，所述排碱过程中，进行鼓风，所述鼓风气体中氧体积分数为23-28％，所述鼓风量为900-1300m³/t铁水。非排碱时，鼓风气体为空气，氧的体积分数为21％，排碱过程中提高鼓风气体中氧的体积分数，可以促进碳与氧的反应补偿铁水热量，避免高炉风口喷吹碱性熔剂所造成的铁水温度降低的问题。

下面将结合实施例、对比例及实验数据对本发明的一种高炉排碱方法进行详细说明。

实施例1

实施例1提供了一种高炉排碱方法，以某2650立高炉为例，高炉日常每天对布袋除尘灰的有害元素K₂O和Na₂O进行监测，临界值为K₂O+Na₂O＝6％，某日检测值达到8.23％，已超过临界值，开始排碱操作。具体如下：

(1)调整高炉入炉炉料结构：

原始高炉初始炉料结构为：烧结矿41t，球团矿15.5t，澳矿5.5t，钛矿1t。批铁量(每批加入炉料的重量)38.61t，上部炉料二元碱度(CaO/SiO₂)为1.55，高炉终渣碱度为1.26。每小时喷煤量为42.7t(对应煤比为158kg/t)，每小时料速为7批。

(2)将上述的炉料结构调整为：烧结矿35t，球团矿21.5t，澳矿5.5t，钛矿1t，批铁量39.18t，上部炉料二元碱度(CaO/SiO₂)下调为1.36，不喷吹熔剂时终渣计算碱度将为1.1倍。

(3)从高炉风口喷吹石灰石粉，其粒度粒度为-200目占92％，水分为1.5％，CaO含量53.78％，SiO₂含量0.89，MgO含量0.61，其余为杂质。石灰石粉喷吹量为每小时8.4t，折算每批料喷吹石灰石粉为1.2t，焦炭负荷从5.26退至5.15，同时煤粉喷吹从42.7t/h提高到45.5t/h(对应煤比为166kg/t)，终渣碱度仍保持为1.26。

实施例2

实施例2提供了一种高炉排碱方法，以某2650立高炉为例，高炉日常每天对布袋除尘灰的有害元素K₂O和Na₂O进行监测，临界值为K₂O+Na₂O＝6％，某日检测值达到8.62％，已超过临界值，开始排碱操作。具体如下：

(1)调整高炉入炉炉料结构：

原始高炉初始炉料结构为：烧结矿39t，球团矿17.5t，澳矿5.5t，钛矿1t，矿批63t，批铁量38.81t，上部炉料二元碱度(CaO/SiO₂)为1.49，高炉终渣碱度为1.21。每小时喷煤量为42.7t(对应煤比为157kg/t)，每小时料速为7批。

(2)将上述的炉料结构调整为：烧结矿33t，球团矿23.5t，澳矿5.5t，钛矿1t，批铁量39.37t，上部炉料二元碱度(CaO/SiO₂)下调为1.29，不喷吹熔剂时终渣计算碱度将为1.05倍。

(3)从高炉风口喷吹石灰石粉，其粒度粒度为-200目占92％，水分为1.5％，CaO含量53.78％，SiO₂含量0.89，MgO含量0.61，其余为杂质。石灰石粉喷吹量为每小时8.4t，折算每批料喷吹石灰石粉为1.2t，焦炭负荷从5.25退至5.05，煤粉喷吹从42.7t/h提高到45.5t/h(对应煤比为166kg/t)，终渣碱度仍保持为1.21。

实施例3

实施例3提供了一种高炉排碱方法，以某2650立高炉为例，高炉日常每天对布袋除尘灰的有害元素K₂O和Na₂O进行监测，临界值为K₂O+Na₂O＝6％，某日检测值达到7.98％，已超过临界值，开始排碱操作。具体如下：

(1)调整高炉入炉炉料结构：

原始高炉初始炉料结构为：烧结矿42.5t，球团矿14t，澳矿5.5t，钛矿1t，矿批63t，批铁量38.47t，上部炉料二元碱度(CaO/SiO₂)为1.60，高炉终渣碱度为1.29。每小时喷煤量为42.7t(对应煤比为159kg/t)，每小时料速为7批。

(2)将上述的炉料结构调整为：烧结矿35.5t，球团矿21t，澳矿5.5t，钛矿1t，批铁量39.13t，上部炉料二元碱度(CaO/SiO₂)下调为1.37，不喷吹熔剂时终渣计算碱度将为1.11倍。

(3)从高炉风口喷吹石灰石粉，其粒度粒度为-200目占92％，水分为1.5％，CaO含量53.78％，SiO₂含量0.89，MgO含量0.61，其余为杂质。石灰石粉喷吹量为每小时9.1t，折算每批料喷吹石灰石粉为1.3t，焦炭负荷从5.3退至5.1，煤粉喷吹从42.7t/h提高到45.5t/h(对应煤比为166kg/t)，终渣碱度仍保持为1.29。

实施例4

实施例4提供了一种高炉排碱方法，以某2650立高炉为例，高炉日常每天对布袋除尘灰的有害元素K₂O和Na₂O进行监测，临界值为K₂O+Na₂O＝6％，某日检测值达到8.36％，已超过临界值，开始排碱操作。具体如下：

(1)调整高炉入炉炉料结构：

原始高炉初始炉料结构为：烧结矿35.5t，球团矿21t，澳矿5.5t，钛矿1t，矿批63t，批铁量39.13t，上部炉料二元碱度(CaO/SiO₂)为1.37，高炉终渣碱度为1.12。每小时喷煤量为42t(对应煤比为153kg/t)，每小时料速为7批。

(2)将上述的炉料结构调整为：烧结矿30t，球团矿26.5t，澳矿5.5t，钛矿1t，批铁量39.66t，上部炉料二元碱度(CaO/SiO₂)下调为1.19，不喷吹熔剂时终渣计算碱度将为0.97倍。

(3)从高炉风口喷吹石灰石粉，其粒度粒度为-200目占92％，水分为1.5％，CaO含量53.78％，SiO₂含量0.89，MgO含量0.61，其余为杂质。石灰石粉喷吹量为每小时7.7t，折算每批料喷吹石灰石粉为1.1t，焦炭负荷从5.24退至5.04，煤粉喷吹从42t/h提高到44t/h(对应煤比为9/t)，终渣碱度仍保持为1.12。

实施例5

实施例5提供了一种高炉排碱方法，以某4000立高炉为例，高炉日常每天对布袋除尘灰的有害元素K₂O和Na₂O进行监测，临界值为K₂O+Na₂O＝5％，某日检测值达到7.42％，已超过临界值，开始排碱操作。具体如下：

(1)调整高炉入炉炉料结构：

原始高炉初始炉料结构为：烧结矿69t，球团矿25t，澳矿14t，矿批108t，批铁量66.45t，上部炉料二元碱度(CaO/SiO₂)为1.54，高炉终渣碱度为1.24。每小时喷煤量为61.6t(对应煤比为166kg/t)，每小时料速为5.6批。

(2)将上述的炉料结构调整为：烧结矿60t，球团矿33t，澳矿14t，批铁量67.16t，上部炉料二元碱度(CaO/SiO₂)下调为1.38，不喷吹熔剂时终渣计算碱度将为1.10倍。

(3)从高炉风口喷吹石灰石粉，其粒度粒度为-200目占92％，水分为1.5％，CaO含量53.78％，SiO₂含量0.89，MgO含量0.61，其余为杂质。石灰石粉喷吹量为每小时9.5t，折算每批料喷吹石灰石粉为1.7t，焦炭负荷从5.5退至5.3，煤粉喷吹从61.6t/h提高到64t/h(对应煤比为170kg/t)，焦炭负荷从5.21退至5.15，终渣碱度仍保持为1.24。

实施例6

实施例6以实施例5为参照，与实施例5不同的是，排碱过程中的入炉炉料碱度调整为1.18，调整喷吹碱性熔剂量使终渣碱度为1.21。

实施例7

实施例7以实施例5为参照，与实施例5不同的是，排碱过程中的入炉炉料碱度调整为1.22，调整喷吹碱性熔剂量使终渣碱度为1.19。

实施例8

实施例8以实施例5为参照，与实施例5不同的是，排碱过程中的入炉炉料碱度调整为1.2，调整喷吹碱性熔剂量使终渣碱度为1.2。

对比例1

对比例1提供了一种高炉排碱方法，该方法为传统的通过调整入炉炉料的碱度进行排碱。以2650立高炉为例，高炉日常每天对布袋除尘灰的有害元素K₂O和Na₂O进行监测，临界值为K₂O+Na₂O＝6％，某日检测值达到8.40％，已超过临界值5％，开始排碱操作。具体如下：

(1)原始高炉初始炉料结构为：烧结矿40t，球团矿16t，澳矿5.5t，钛矿1t，矿批63t，批铁量38.36t，上部炉料二元碱度(CaO/SiO₂)为1.53，高炉终渣碱度为1.24。每小时喷煤量为42t(对应煤比为153kg/t)，每小时料速为7批。

(2)排碱时炉料结构调整为：烧结矿31.5t，球团矿25t，澳矿5.5t，钛矿1t，批铁量39.51t，上部炉料二元碱度(CaO/SiO₂)下调为1.25，终渣碱度下调为1.01进行排碱操作。

对实施例1-8以及对比例1的高炉排碱方法排碱前对布袋除尘灰以及高炉终渣取样，并分析碱金属含量，排碱24小时后，对布袋除尘灰以及高炉终渣取样分析碱金属含量，结果如表2所示。在排碱前以及排碱中还测量铁水中的硫含量、铁水温度、高炉透气性指数和高炉炉料压差，结果如表3所示。

表1

表2

表3

表3中，高炉炉料压差是指高炉炼铁过程中高炉风口与炉顶风压间的压力差，高炉炉料压差越小越好，透气性越好。高炉透气性指数是指高炉冶炼过程中风量与高炉炉料压差之比，它表示炉子接受风量的能力，高炉透气性指数越大，表示高炉越顺行。需要说明的是，高炉容积不同，高炉透气性指数差异很大，高炉容积相差较大，比如相差500以上容积的高炉之间相互比较高炉透气性指数没有意义，一般是同一高炉在不同时期进行比较才有意义。另外，对于铁水温度与高炉容积也有关系，一般来说高炉容积越大，铁水温度越高，由于实施例1-4与对比例1的炉容均为2650立，实施例5-8的炉容为4000立，故分析时只将相同炉容的排碱方法进行比对。

根据表3中的数据可知，本发明实施例1-8提供的高炉排碱方法，可使高炉除尘灰中的K₂O和Na₂O的含量由9.67-10.81％降低至2.78-3.82％；排碱过程中，铁水硫含量为0.025-0.035％，铁水温度为1495-1508℃，与排碱前的1495-1510℃处于同一水平，高炉炉料透气性指数为2943-4555，与排碱前的2950-4565基本持平，高炉炉料压差为163-166KPa，与未排碱时的162-166基本持平。对比例1提供了一种传统通过调整炉料结构进行高炉排碱方法，可使高炉除尘灰中的K₂O和Na₂O的含量由10.56％降低至3.78％；排碱过程中，铁水硫含量为0.085％，比本发明实施例要高，铁水温度为1482℃，比排碱前的1495℃降低了13℃，比本发明实施例1-4的1495-1498℃也降低了至少13℃，高炉炉料透气性指数为2975，高炉炉料压差为163KPa，与未排碱时的164KPa基本持平。

本发明提供了一种高炉排碱方法，以高炉布袋除尘灰中的碱金属含量作为排碱依据，在排碱过程中，控制高炉入炉炉料的碱度，以使碱金属与SiO₂形成稳定的盐进入高炉终渣中排出，可使高炉除尘灰中的K₂O和Na₂O的含量由9.67-10.81％降低至2.78-3.82％；同时通过高炉风口吹入碱性熔剂来保证铁水的脱硫效果，使铁水硫含量为0.025-0.035％，还调整喷吹煤粉量、鼓风量和焦炭负荷来补充热量损失，使铁水温度可达1495-1508℃，并提高炉料的透气性，使高炉顺行。

最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种高炉排碱方法，其特征在于，所述方法包括，

检测高炉除尘灰中的碱金属含量；

当所述碱金属含量≥临界值时，进行排碱，直至碱金属含量低于所述临界值；

所述排碱中，调整高炉入炉炉料碱度至1.0-1.4，并向高炉炉料下部喷吹碱性熔剂，以使高炉终渣碱度为1.1-1.3。

2.根据权利要求1所述的一种高炉排碱方法，其特征在于，所述高炉入炉炉料碱度为1.15-1.25，所述高炉终渣碱度为1.15-1.25。

3.根据权利要求2所述的一种高炉排碱方法，其特征在于，所述高炉入炉炉料碱度为1.2，所述高炉终渣碱度为1.2。

4.根据权利要求1所述的一种高炉排碱方法，其特征在于，通过高炉风口向所述高炉炉料下部喷吹碱性熔剂，所述高炉除尘灰为高炉布袋除尘灰。

5.根据权利要求1所述的一种高炉排碱方法，其特征在于，所述碱性熔剂为如下至少任意一种：石灰石粉、石灰粉、白云石粉，所述石灰石粉中CaO的质量分数为45-55％，所述石灰粉中CaO的质量分数为85-99％，所述白云石粉中CaO的质量分数为20-40％。

6.根据权利要求1所述的一种高炉排碱方法，其特征在于，所述碱性熔剂的粒径为1-150μm，所述碱性熔剂中，粒径小于74μm的质量分数＞85％，所述碱性熔剂中水的质量分数＜2％。

7.根据权利要求1所述的一种高炉排碱方法，其特征在于，所述临界值为5％。

8.根据权利要求1所述的一种高炉排碱方法，其特征在于，所述排碱过程中，高炉煤粉喷吹量为100-200kg/t铁水。

9.根据权利要求1所述的一种高炉排碱方法，其特征在于，所述排碱过程中，高炉焦炭负荷为5.02-5.1。

10.根据权利要求1所述的一种高炉排碱方法，其特征在于，所述排碱过程中，进行鼓风，所述鼓风气体中氧体积分数为23-28％，所述鼓风量为900-1300m³/t铁水。

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