CN112974790A - 一种中间包水口铁壳防脱落的生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种中间包水口铁壳防脱落的生产工艺，中间包水口包括铁壳、耐火泥、水口本体，本发明在铁壳内侧壁设置凸起结构，凸起与铁壳壳体一体成型，凸起与铁壳的连接处设有倒角。另外本发明在耐火泥中添加氧化铝微粉，使用高铝的棕刚玉优化粒度组成，来增强耐火泥的高温强度；膨润土与水结合形成胶体，再通过对操作的完善来提高耐火泥的质量，满足耐火泥在高温中的使用条件，同时改变铁壳的局部结构，增强耐火泥与铁盒的结合性。

Description

一种中间包水口铁壳防脱落的生产工艺

技术领域

本发明涉及中间包水口生产领域，尤其涉及一种中间包水口铁壳防脱落的生产工艺。

背景技术

钢水从钢包中流入中间包需要通过长水口与钢包下水口底座的连接来实现，而从中间包流入结晶器中的方法也需要通过上水口与中间包浸入水口底座的连接来实现钢水的流通。而在使用中对底座部位进行保护的措施是铁壳与耐火泥共同作用的结果，为了增强铁壳对底座起到的保护与支撑的作用，需要对两者进行优化。

现有的铁壳生产中，通过将铁壳内部添加倒角来增大接触面从而加大黏着性，但依然存在铁壳脱落的现象，一旦铁壳脱落底座就没有保护措施，对产品的使用时长有很大的影响。

耐火泥是用来连接铁壳与产品的结合材料，按结合方式可分为普通耐火泥和化学结合耐火泥。目前大多数使用的都是普通耐火泥，使用原料是耐火熟料粉、适量可塑黏土，其常温强度较低，高温下形成陶瓷结合才具有较高强度。

目前对于中间包上水口铁壳的防脱落措施是通过耐火泥与铁壳两者共同作用的方法，但目前的方法有几点缺陷：

1)目前无耐火泥膨胀度的测量方法，耐火泥进行干燥后膨胀不均匀，导致铁壳与耐火泥之间存在过大空隙的情况，从而增大铁壳掉落的概率。

2)耐火泥的强度低，一旦受到撞击就会造成干燥好的耐火泥边沿掉肉，从而造成铁壳窜位或者掉落。

3)铁壳的内部表面光滑，虽然内部存在倒角但只通过耐火泥的粘性来连接产品与铁壳，铁壳脱落的可能性依然比较高，从而造成生产事故。

发明内容

本发明的目的在于提供一种中间包水口铁壳防脱落的生产工艺，耐火泥中添加氧化铝微粉，使用高铝的棕刚玉优化粒度组成，来增强耐火泥的高温强度；膨润土与水结合形成胶体，再通过对操作的完善来提高耐火泥的质量，满足耐火泥在高温中的使用条件，同时改变铁壳的局部结构，增强耐火泥与铁盒的结合性。

为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：

一种中间包水口铁壳防脱落的生产工艺，所述中间包水口包括铁壳、耐火泥、水口本体，具体包括：

1)在铁壳内侧壁设置凸起结构，所述凸起与铁壳壳体一体成型，所述凸起与铁壳的连接处设有倒角；

2)所述耐火泥的制备工艺包括如下步骤：

a)用于制备耐火泥的粉料包括95棕刚玉36目、99白刚玉80目、白刚玉微粉、膨润土、碳化硅、硅灰；

b)将步骤a)中的粉料放入混合机中搅拌；

c)按照粉料：玻璃油：水＝6-8：3-5：1-2，准备待用；

d)将上述准备好的材料按照先粉料再玻璃油后水的顺序加入到搅拌桶中，边加入边使用高速搅拌机搅拌均匀。

所述耐火泥的粉料按重量份数计为：白刚玉微粉50-55份、95棕刚玉36目20-25份、99白刚玉80目8-12份、膨润土8-12份、碳化硅0.5-1.5份、硅灰0.5-1份。

所述铁壳为方底铁壳，在铁壳内壁相对的两侧设有凸起，所述凸起为横向设置的长条形，所述凸起的横截面为半圆形。

所述铁壳为方底铁壳，在铁壳内壁的四面均设有凸起，所述凸起为锯齿状。

所述铁壳为圆底铁壳，沿铁壳圆形内壁的周向设有不少于两道凸起，所述凸起的横截面为半圆形。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1)本发明操作简单，无多余生产成本，可以有效地增大接触面，从而减少事故率：2019年由于底座之间接触情况不好造成的产品报废概率是1.3％，由于铁壳与耐火泥连接问题而导致的接触不严占70％，2020年初从部分产品铁壳添加凸起结构起直到2020年11月末，因为铁壳接触不严而出现事故的概率只有2019年的1/4，从数据来看事故率有很大幅度的降低。

2)本发明中耐火泥粉料，通过在其中加入白刚玉微粉和碳化硅来提高耐火泥的强度，无论是常温强度，在高温使用时的热态强度性能，还是冷却后的常温冷修强度性能，都得以大大改善。

3)本发明中耐火泥结合剂，通过在其中加入玻璃油且在粉料中添加膨润土共同来增加其结合强度，从而增强铁壳与产品的紧密度。

4)本发明中耐火泥粉料，通过在其中加入硅灰来改善耐火泥的膨胀性。

附图说明

图1是本发明中方底铁壳的结构示意图(一)。

图2是图1的侧视图。

图3是图2中A的放大图。

图4是本发明中方底铁壳的结构示意图(二)。

图5是圆底铁壳结构示意图。

图中：1、凸起；2、方底铁壳；3、圆底铁壳。

具体实施方式

下面对本发明的具体实施方式作进一步说明：

一种中间包水口铁壳防脱落的生产工艺，所述中间包水口包括铁壳、耐火泥、水口本体，具体包括：

1)在铁壳内侧壁设置凸起结构，所述凸起与铁壳壳体一体成型，所述凸起与铁壳的连接处设有倒角；

2)所述耐火泥的制备工艺包括如下步骤：

a)用于制备耐火泥的粉料包括95棕刚玉36目、99白刚玉80目、白刚玉微粉、膨润土、碳化硅、硅灰；

b)将步骤a)中的粉料放入双螺旋锥形混合机中搅拌，为防止锥形混合机底部大颗粒混合不均匀先混合15分钟将未完全混合的粉料放出，再将该部分粉料倒回混合机内，再混合10分钟，最后将粉料封闭待用；

c)按照粉料：玻璃油：水＝6-8：3-5：1-2，准备待用；

d)将上述准备好的材料按照先粉料再玻璃油后水的顺序加入到事先准备好的搅拌桶中，边加入边使用高速搅拌机搅拌均匀即可生产出具有优良指标的耐火泥。

所述耐火泥的粉料按重量份数计为：白刚玉微粉50-55份、95棕刚玉36目20-25份、99白刚玉80目8-12份、膨润土8-12份、碳化硅0.5-1.5份、硅灰0.5-1份。原料成分的化学成分与主要成分的粒度组成见表1。

表1本发明耐火泥原料的化学成分与主要成分的粒度组成

见图1-图3，在实施例1中，铁壳为方底铁壳2，在铁壳内壁相对的两侧设有凸起1，所述凸起1为横向设置的长条形，所述凸起1的横截面为半圆形。

见图4，在实施例2中，铁壳为方底铁壳2，在铁壳内壁的四面均设有凸起1，所述凸起1为锯齿状。

见图5，在实施例3中，铁壳为圆底铁壳3，沿铁壳圆形内壁的周向设有两道凸起1，所述凸起1的横截面为半圆形。

实施例4：

某工厂二车间浸入水口832铁壳防脱生产工艺，耐火泥制备方法如下：

1)将白刚玉微粉52份，95棕刚玉36目23份，99白刚玉80目10份，膨润土10份，碳化硅1，份硅灰0.6份放入双螺旋锥形混合机中进行预混合，先放入大颗粒的95棕刚玉36目与99白刚玉80目搅拌2分钟，再放入白刚玉微粉，膨润土与碳化硅和硅灰进行混合。为防止大颗粒混合不均匀先混合15分钟放出一部分搅好的粉料，再混合10分钟，最后将粉料封闭待用。

2)按照粉料：玻璃油：水＝8：4：1备料，准备待用。

3)先将上述准备好的材料按照先粉料再玻璃油后水的顺序加入到事先准备好的搅拌桶中，边加入边使用高速搅拌机搅拌均匀即可生产出具有优良指标的耐火泥，检验指标见表2。

表2实施例4产品检验指标

如图1-图3所示，实施例4的浸入水口832使用的是方底铁壳2，凸起1与铁壳一体成型，凸起1位于方底铁壳2相对的两侧，凸起1的朝向是向着铁壳内部的方向，凸起1的横截面形状为半圆形，凸起1的长度为单侧铁壳的1/2长最佳。

将所需的耐火泥与铁壳都准备好后，首先将耐火泥均匀的涂抹在浸入水口832的底座上表面，保证涂抹部位看不到产品表面，且厚度多于1cm。然后将防脱落铁壳从上往下套入水口上，直到铁壳与耐火泥接触，并使用胶锤将铁壳，耐火泥与产品三者结合紧密，去除外表多余的耐火泥即可，之后将涂好耐火泥的产品放入窑中，使用150℃升温曲线(升温8小时保温3小时)，等待曲线结束后将产品从电窑中取出即可。实际操作与普通铁壳安装并无太大区别，但会有效地减少提铁壳脱落的概率，2020年以来浸入水口832由于铁壳脱落而造成的问题概率只占832产品事故率的5％，对比2019年占比事故率20％相比有很大的提升。

Claims (5)

1.一种中间包水口铁壳防脱落的生产工艺，所述中间包水口包括铁壳、耐火泥、水口本体，其特征在于，具体包括：

1)在铁壳内侧壁设置凸起结构，所述凸起与铁壳壳体一体成型，所述凸起与铁壳的连接处设有倒角；

2)所述耐火泥的制备工艺包括如下步骤：

a)用于制备耐火泥的粉料包括95棕刚玉36目、99白刚玉80目、白刚玉微粉、膨润土、碳化硅、硅灰；

b)将步骤a)中的粉料放入混合机中搅拌；

c)按照粉料：玻璃油：水＝6-8：3-5：1-2，准备待用；

d)将上述准备好的材料按照先粉料再玻璃油后水的顺序加入到搅拌桶中，边加入边使用高速搅拌机搅拌均匀。

2.根据权利要求1所述的一种中间包水口铁壳防脱落的生产工艺，其特征在于，所述耐火泥的粉料按重量份数计为：白刚玉微粉50-55份、95棕刚玉36目20-25份、99白刚玉80目8-12份、膨润土8-12份、碳化硅0.5-1.5份、硅灰0.5-1份。

3.根据权利要求1所述的一种中间包水口铁壳防脱落的生产工艺，其特征在于，所述铁壳为方底铁壳，在铁壳内壁相对的两侧设有凸起，所述凸起为横向设置的长条形，所述凸起的横截面为半圆形。

4.根据权利要求1所述的一种中间包水口铁壳防脱落的生产工艺，其特征在于，所述铁壳为方底铁壳，在铁壳内壁的四面均设有凸起，所述凸起为锯齿状。

5.根据权利要求1所述的一种中间包水口铁壳防脱落的生产工艺，其特征在于，所述铁壳为圆底铁壳，沿铁壳圆形内壁的周向设有不少于两道凸起，所述凸起的横截面为半圆形。

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