CN112964144A - 一种应力环境软岩铁路隧道爆破施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及隧道爆破技术领域，特别涉及一种应力环境软岩铁路隧道爆破施工方法。提出爆破区与非爆破区的划分方法，并通过进行炮孔布局、装药量分布以及引爆顺序的调整，有效降低爆破粉尘、减少爆破扰动，本发明的技术方案为了应对易破碎的围岩结构，提供了一种科学合理的弱爆破施工方式，通过对炮孔的合理布置，以及对炮孔内装药量、引爆顺序进行了优化，实现了高地应力软岩大变形铁路隧道的松动爆破，后期通过结合机械式掘进，即可完成该类型隧道的顺利挖掘。该方法适用于该类型的围岩结构，能够有效控制掌子面的轮廓，后方收敛变形也大幅度减小，在保证隧道平稳推进的同时，极大的降低了火工品的消耗。

Description

一种应力环境软岩铁路隧道爆破施工方法

技术领域

本发明涉及隧道爆破技术领域，特别涉及一种应力环境软岩铁路隧道爆破施工方法。

背景技术

随着国内经济的飞速发展，为满足日益增加的通行要求，需要开通建设大量的铁路、公路，穿越山岭时多采用隧道。有些隧道线路穿越断层，岩层节理、裂隙发育，岩体破碎且埋深较大，有一定地应力，山体主要为砂岩、泥岩、页岩、泥灰岩，黑色，灰褐色，局部夹杂灰白色石英条带，强风化，呈水平薄片层状结构，层面间胶结差，手可掰碎，遇水软化，掌子面存在掉块、坍塌的风险，掌子面有渗水，自稳性差，属于典型Ⅴ级围岩。

上述围岩状况隧道的开挖存在如下技术缺陷：爆破参数难以控制，常规对后续围岩扰动大，掌子面外飞渣较多，掌子面后方钢拱架初期支护因爆破扰动局部变形较大，喷射混凝土压碎掉块严重，部分区段收敛值较高。

基于上述高地应力的大变形软岩地质条件进行的隧道施工面临很大的挑战，稍有不慎，就会出现隧道拱部溜塌甚至塌方，常规爆破巨大的振动常引起已施工初支部位钢架受挤压变形甚至侵限，局部变形量达1m，换拱、套拱严重影响了施工进度。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中所存在的在硬度低、强风化、岩体破碎的围岩特性的山体进行隧道爆破开挖存在围岩扰动大、收敛变形大、喷射混凝土挤压掉块严重及支护钢架易变形的缺陷，提供一种应力环境软岩铁路隧道爆破施工方法。

为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案：

一种应力环境软岩铁路隧道爆破施工方法，包括如下步骤：

步骤一、将掌子面上台阶按高度分为上下两个区域，上部为第一区域，下部为第二区域；所述第二区域为爆破区；掌子面围岩稳定性较差，需要采用超前小导管或是超前管棚预支护，总体是顶部围岩软底部围岩硬，底部采用机械开挖难度大，根据围岩情况具体划分，采用底部爆破，带动顶部围岩塌落或松动，进而将上台阶分为非爆破区和爆破区；

所述爆破区又分为左爆破区和右爆破区，在所述爆破区内进行炮孔钻孔作业，所述炮孔从所述掌子面的中轴线向隧道两侧依次包括掏槽孔、辅助孔、外圈孔和光爆孔；

步骤二、对所述炮孔内进行炸药、延期导爆管雷管的安装，所述炮孔的单孔装药量0.1-0.8kg，炸药的消耗量不高于0.5kg/m³；在满足爆破区围岩松动爆破的前提下降低炸药消耗量，可以有效降低爆破振动带来的围岩扰动，减小收敛变形，也减少爆破粉尘等有毒有害气体产生量；

步骤三、根据所述延期导爆管雷管的安装方式，按照先中部后隧道两侧的顺序进行延时爆破。

本发明的技术方案为了应对易破碎、高地应力的围岩结构，有效减少爆破扰动、减少收敛变形、降低爆破粉尘，提供了一种科学合理的弱爆破施工方式，增加要进行上下分区的理由，通过对掌子面的上台阶分区，非爆破区是在爆炸区爆破后形成临空面及在爆破力作用下散落或是变得极为松散，更有利于后续机械开挖；通过对炮孔的合理布置，以及对炮孔内装药量、引爆顺序进行的优化，实现了高地应力软岩大变形铁路隧道的松动爆破，后期通过结合机械式掘进，即可完成该类型隧道的顺利掘进。该方法适用于该类型的围岩结构，能够有效控制掌子面的轮廓，后方收敛变形也大幅度减小，在保证隧道平稳推进的同时，也极大的降低了火工品的消耗。

作为本发明的优先技术方案，所述掏槽孔、辅助孔、外圈孔和光爆孔分别包括2-5个，每种所述炮孔均纵向分布，所述左爆破区和所述右爆破区内，相邻的所述炮孔之间的间距为35-65cm，同一竖直高度上，所述左爆破区内的掏槽孔与所述右爆破区内的掏槽孔之间的间距为270-290cm。

作为本发明的优选技术方案，所述炮孔还包括多个底板孔，所述左爆破区和所述右爆破区各设置有3-4个底板孔，所述底板孔水平间隔布置；此布置主要考虑尚有下台阶施工，以减少底板孔数量和一次爆破药量为目的，如果底板中部存留部分岩石难以机械开挖，作为核心土在下台阶开挖时一并处理；所所述底板孔设置于所述第二区域的底部位置。

优选的，所述掏槽孔的孔深为1.6-1.8m，每个孔内设置的药支之间具有一定的间隙；其毫秒段号为1号，是最先引爆的炮孔；接着向两侧依次设置的为辅助孔和外圈孔，辅助孔与外圈孔的孔深均要小于掏槽孔，且设置的药支数量也相较于掏槽孔少，其中，辅助孔的毫秒段号为3号，外圈孔的毫秒段号为5号；光爆孔和底板孔的孔深为1.4-1.6m，光爆孔和底板孔分别以掌子面的底部外轮廓设置，单个底板孔内设置有2-3支药支，最外侧的底板孔内设置的药支数量多于靠近所述掌子面中轴线位置的药支数量，这样能保证底板孔的抬起效果，避免底角欠挖补炮而影响施工进度。光爆孔的毫秒段号为9号，最后是底板孔进行爆破，所述底板孔的毫秒段号为11号。适当延长光爆孔的爆破时间，有利于围岩稳定和爆破轮廓线控制。

本发明技术方案中，单孔炸药的药量为0.1-0.8kg，限定同时起爆的炸药药量不超过4kg。针对于该类型的围岩结构，爆破的总药量不超过15kg。

作为本发明的优选技术方案，所述左爆破区的光爆孔与所述右爆破区的光爆孔均沿所述掌子面的外轮廓线布置，每个所述光爆孔内至少装有一支药卷。光爆孔内的装药量相较于现有技术减少半支支药卷，并根据掌子面情况动态调整。如掌子面部分突出，左右侧里程差超过1m时，浅孔一侧的光爆孔深度在1m左右，则考虑装半支药卷。

作为本发明的优选技术方案，所述炮孔均沿水平方向向隧道延伸方向设置，所述外圈孔、光爆孔和底板孔分别与沿隧道方向的中轴线平行设置，所述辅助孔和所述掏槽孔均偏向于沿隧道方向的中轴线方向设置。

优选的，在沿隧道方向的剖切面上，所述掏槽孔与隧道方向的中轴线之间的夹角为β为40°50°，本方案中β为44°，保证孔底在同一水平面、间距30cm左右，此间距可确保最佳掏槽效果；所述辅助孔与所述隧道方向的中轴线之间的夹角α为25°-30°，本方案中α为28°，保证孔底在同一水平面、孔底爆破层控制在100cm以内，此层厚爆破效果较为理想。

作为本发明的优选技术方案，所述左爆破区与所述右爆破区内的炮孔分别按照掏槽孔、辅助孔、外圈孔、光爆孔和底板孔的先后顺序依次爆破。掏槽孔起爆后形成掌子面方向爆破漏斗，给辅助孔提供了临空面，辅助孔爆破后给外圈孔提供了临空面，外圈孔爆破后给光爆孔提供了临空面，最后底板孔起爆将整个爆破区岩石抬起、松动，利于后续机械挖掘。

作为本发明的优选技术方案，所有所述掏槽孔同时起爆，其余所述炮孔在所述左爆破区与所述右爆破区内的引爆过程交替进行。此爆破顺序可在确保爆破效果的同时，减少同时爆破孔数和炸药量，最大限度地降低爆破能量引起的围岩扰动变形。

作为本发明的优选技术方案，相邻炮孔的延时起爆时间为50-250ms。

作为本发明的优选技术方案，所述炸药为一号岩石乳化炸药或二号岩石乳化炸药。

作为本发明的优选技术方案，位于所述第一区域的拱顶与拱腹的外轮廓线区域间隔设置有若干超前小导管。

作为本发明的优选技术方案，所述炮孔还包括空孔，所述空孔设置于所述掌子面上台阶的外轮廓部位，所述空孔与所述超前小导管连成隧道外轮廓线。爆破区光爆孔和非爆破区的周边孔(空孔)及拱顶超前小导管形成隧道开挖轮廓，爆破区炸药爆破时，爆破力沿爆破区光爆孔→非爆破区周边孔(空孔)→拱顶超前小导管顺序传导，确保爆破轮廓线效果。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

通过对掌子面进行爆破区和非爆破区的划分，优化爆破区炮孔位置、炮孔角度、装药量以及引爆次序等，极大地降低了爆破扰动，围岩收敛变形大幅降低；非爆破区在爆破力作用下散落或是变得极为松散，降低了火工品用量和爆破粉尘，实现了高地应力软岩大变形类围岩地形的隧道顺利开挖。通过本发明的松动爆破效果，后续结合挖掘机即可实现掌子面的顺利掘进，超欠挖得到了有效控制，掌子面后的初期支护变形量大幅降低，避免了换拱、套拱，有利于工程进度、质量及成本控制。

附图说明：

图1为现有技术的掌子面炮孔布置图；

图2为本发明的掌子面炮孔的布置示意图；

图3为本发明的炮孔的引爆线的结构示意图；

图4为本发明沿隧道方向的水平剖切面的炮孔结构示意图；

图5为本发明的施工方法中，沿隧道方向的纵向剖切面的炮孔结构示意图；

图6为本发明的收敛曲线；

图7为现有技术的收敛曲线；

图中标记：1-掌子面，11-第一区域，12-第二区域，121-左爆破区，121-右爆破区，2-掏槽孔，3-辅助孔，4-外圈孔，5-光爆孔，6-底板孔，7-空孔，8第一把线，9-第二把线，10-药支，20-超前小导管

具体实施方式

下面结合试验例及具体实施方式对本发明作进一步的详细描述。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本发明内容所实现的技术均属于本发明的范围。

以某铁路隧道软岩大变形爆破为例：

工程概况：某铁路隧道已施工数年，其富水、高地温、高地应力的大变形软岩地质条件困扰着施工单位，月进尺一般20～30m。施工中数次出现拱部溜塌甚至塌方现象，已施工初支部位钢架受挤压变形甚至侵限，局部变形量达1m，换拱、套拱严重影响了施工进度。某隧道全长13390m。地表多分布松林或杂木，局部平缓处被垦为旱地。自然坡度15°～50°，局部为陡壁，植被十分发育。隧道测区属中山构造剥蚀地貌，地形起伏大，洞身段最大埋深约1015m。多被第四系土层覆盖，仅沟槽、陡壁、部分山脊处有零星基岩出露。隧道穿越地层主要为砂岩、泥岩，位于澜沧江活动断裂带东侧，区内次级断层较发育，岩层节理、裂隙发育，岩体破碎。

目前掌子面开挖揭示岩性为页岩，泥灰岩，黑色，灰褐色，局部夹杂灰白色石英条带，强风化，岩体破碎，呈水平薄片层状结构，层面间胶结差，手可掰碎，遇水软化，掌子面存在掉块、坍塌的风险，掌子面有渗水，属于Ⅴ级围岩。采用台阶法施工。

根据上述情况，提出一种能有效减少爆破扰动、降低围岩变形量的爆破参数，为高地应力软岩大变形隧道安全平稳施工提供了技术支持的施工方法。

如图1-6所示：

图1为现有技术在掌子面的上台阶区域进行的炮孔布置图，该区域中，a＝300cm左右，掌子面宽度b为690cm左右，上台阶的高度c约为345cm左右。如图1，最外层沿掌子面的轮廓线为光爆孔，与光爆孔相邻的一层为外圈孔，与外圈孔相邻的是辅助孔，最内层对称纵向分布的为掏槽孔，最底层一排为底板孔。

该方案的炮孔采用楔形掏槽，光爆层厚度45cm，光爆孔间距40cm，光爆孔密集系数K＝40/45＝0.88，符合经验数据范围。掏槽孔深1.8m，设计爆破进尺1.6m，采用1/3/5/7/9段非电毫秒管起爆。具体的爆破参数见表1；

表1为现有技术的爆破参数汇总表

钻孔名称	孔深m	数量	单孔药支	单孔装药量kg	段装药量kg	毫秒段号
							掏槽孔	1.8	6	4	0.8	4.8	1
辅助孔	1.6	8	3	0.6	4.8	3
							外圈孔	1.6	13	2	0.4	5.2	5
光爆孔	1.6	26	1.5	0.3	7.8	7
							底板孔	1.6	15	3	0.6	9	9
合计		68			31.6

此爆破参数爆破进尺和超欠挖控制效果尚可，打孔数量多，时间较长，抛掷效果明显，掌子面30m外飞渣较多，掌子面后方钢拱架初期支护局部变形较大，喷射混凝土压碎掉块，部分区段收敛值达40cm。监控量测数据见图7。

本发明中该施工方法具体包括如下步骤：

首先是对隧道的掌子面围岩特点进行考查；确认炮孔分布位置与炮孔种类；

其次，将所述掌子面1的上台阶均分为上下两个区域，上部为第一区域11，下部为第二区域12；所述第一区域11为非爆破区，所述第二区域12为爆破区；以所述掌子面1的中轴线为界，所述爆破区分为左爆破区121和右爆破区122，从所述掌子面1的中轴线向掌子面两个外轮廓方向依次设置有掏槽孔2、辅助孔3、外圈孔4和光爆孔5；所述左爆破区121内各炮孔与所述右爆破区122内各炮孔的位置相对应；

更具体的，所述炮孔还包括多个底板孔6，所述左爆破区121和所述右爆破区122分别设置有三至四个底板孔6，所述底板孔6水平间隔布置；所述底板孔6设置于所述掌子面1上台阶与下台阶的交界处。

所述炮孔还包括空孔7，所述空孔7设置于所述掌子面1上台阶的外轮廓部位，所述空孔7与所述超前小导管20连成隧道外轮廓线。周边设置空孔7可以使爆破区的爆破力沿空孔--小导管孔的线路传导，以保证开挖轮廓线符合设计要求。

如图2所示，该平行导洞掌子面上台阶宽6.9m，高3.45m，左爆破区121与右爆破区122分别设置有三个掏槽孔2，三个所述掏槽孔2纵向布置，间距为50cm左右，左爆破区121的掏槽孔2与右爆破区122的掏槽孔2之间相距280cm，辅助孔3分别设置于掏槽孔的外侧，左爆破区121与右爆破区122分别设置有两个辅助孔3，同样的，辅助孔3纵向布置，间距设为70cm，在水平方向上，辅助孔3与掏槽孔2错位排布，并与掏槽孔2保持60cm的水平距离，在辅助孔的外侧又纵向设置有三个外圈孔4，间距保持在60cm左右，同一区域的外圈孔4在纵向排布的同时，还呈现一定的向外侧凸起的弧线，同一区域内最外侧的沿所述掌子面1的外轮廓布置有四个光爆孔5，间距保持在40cm左右。设计掏槽孔的深度的1.8m左右，而其余炮孔的深度都在1.6m左右。

更进一步的，位于所述第一区域11的拱顶与拱腹的外轮廓线区域间隔设置有若干超前小导管20。所述炮孔还包括空孔7，所述空孔7设置于所述掌子面上台阶的外轮廓部位，所述空孔7与所述超前小导管20连成隧道外轮廓线。

进一步的，如图4所示为掌子面1的水平方向上的剖视示意图，其中，所述辅助孔3和所述掏槽孔2分别偏向于沿隧道方向的中轴线方向设置。在沿隧道方向的剖切面上，所述掏槽孔2与隧道方向的中轴线之间的夹角为44°，掏槽孔孔底在同一水平面、间距30cm左右，此孔底间距可确保最佳掏槽效果；所述辅助孔3与所述隧道方向的中轴线之间的夹角为28°，辅助孔3孔底在同一水平面、孔底爆破层控制在100cm以内，此层爆破效果较为理想。

确认好各个炮孔的装药方式、装药量，及各炮孔的引爆顺序；

具体如下，整体炮孔内的装药量控制在15kg以内，炸药为一号岩石乳化炸药；所述掏槽孔2的每个孔内设置的药支10为连续装药，反向装药3支，单孔的装药量为0.6kg；其毫秒段号设为1号，是最先引爆的炮孔；接着向两侧依次设置的为辅助孔3和外圈孔4，辅助孔3与外圈孔4的孔深均要小于掏槽孔2，且设置的药支10数量也相较于掏槽孔2少，分别为0.4kg，其中，辅助孔3的毫秒段号为3号，外圈孔4的毫秒段号为5号；光爆孔5和底板孔6分别以掌子面的底部外轮廓设置，单孔的装药量分别为0.2kg和0.6kg，其中，底板孔6中，最外侧的底板孔6内设置的药支10数量多于靠近所述掌子面1中轴线位置的药支10数量，这样能保证底板孔6的抬起效果，避免底角欠挖补炮而影响施工进度。光爆孔的毫秒段号为9号，最后是底板孔6进行爆破，所述底板孔6的毫秒段号为11号。适当延长光爆孔5的爆破时间，有利于围岩稳定和爆破轮廓线控制。

关于起爆网络和起爆顺序，如图3所示，左爆破区121掏槽孔2和右爆破区122掏槽孔2均采用1段毫秒延期导爆管雷管，左爆破区121辅助孔3和右爆破区122辅助孔3均采用3段毫秒延期导爆管雷管，左爆破区121外圈孔4和右爆破区122外圈孔4均采用5段毫秒延期导爆管雷管，左爆破区121光爆孔5和右爆破区122光爆孔5均采用9段毫秒延期导爆管雷管，左爆破区121底板孔6和右爆破区122底板孔6均采用11段毫秒延期导爆管雷管。左爆破区121辅助孔3、外圈孔4、光爆孔5、底板孔6装药后，所有毫秒延期导爆管雷管连为把线，并在把线位置连接3段毫秒延期导爆管雷管1枚，形成把线8；左爆破区121掏槽孔2和右爆破区122掏槽孔2、辅助孔3、外圈孔4、光爆孔5、底板孔6装药后，所有毫秒延期导爆管雷管连为把线9；把线8和把线9连接到电雷管。

起爆顺序为：电雷管起爆后引爆把线8和把线9的3段毫秒延期导爆管雷管，瞬时左爆破区121掏槽孔2和右爆破区122掏槽孔2起爆，50ms后右爆破区122辅助孔3起爆，100ms后左爆破区121辅助孔3起爆，110ms后右爆破区122外圈孔4起爆，160ms后左爆破区121外圈孔4起爆，310ms后右爆破区122光爆孔5起爆，360ms后左爆破区121光爆孔5起爆，460ms后右爆破区122底板孔6起爆，510ms后左爆破区121底板孔6起爆，至此，爆破完成。

具体的，工程使用自制台架配合气腿式风钻人工钻孔，Φ42mm“一”字合金钻头，Φ25mm一号岩石乳化炸药，非电毫秒延期导爆管雷管配合电雷管起爆。

为了清楚直观，将所述爆破参数总结至表1：

表2为本发明的爆破参数汇总表

钻孔名称	孔深m	数量	单孔药支	单孔装药量kg	段装药量kg	毫秒段号
							掏槽孔	1.8	6	3	0.6	3.6	1
辅助孔	1.6	4	2	0.4	1.6	3
							外圈孔	1.6	6	2	0.4	2.4	5
光爆孔	1.6	8	1	0.2	1.6	9
							底板孔	1.6	8	3	0.6	4.8	11
合计		32			14

爆破时，洞内爆破振动感受明显降低。掌子面抛渣距离基本小于10m，起到了松动爆破的效果。后续用挖掘机可以实现掌子面掘进，超欠挖得到了有效控制。

经过试验，采用优化后参数爆破的平行导洞掌子面后方收敛变形明显减小，由原来7天可发展到40cm，现在基本控制在七天发展到5～15cm。经持续观察，最终变形量基本稳定在20-25cm，与设计预留变形量较为吻合，无需再次套拱，也避免了大变形侵限的发生。本发明的爆破参数的监控量测数据见图6。

本发明方案中，提出一种采用左右两侧隔段爆破或孔外分段的技术思路，实现单次爆破炸药量最少化，以最大限度降低对后边围岩的扰动。

起爆顺序为两排掏槽孔2同时起爆，后续左右侧辅助孔3、左右侧外圈孔4、左右侧光爆孔5、底板孔6依次起爆。同时起爆药量最大3.6kg，较原设计最大9kg有了大幅度降低。光爆孔和外圈孔隔开段位，外圈孔用5段，光爆孔用9段，适当延长光爆孔的爆破时间，有利于围岩稳定。

本方案的爆破施工方法，更适用当前围岩，掌子面轮廓得以有效控制，后方收敛变形较之前有了大幅度减小，火工品消耗也显著减少，有利于隧道出口安全、平稳、高效、可控的掘进作业。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种应力环境软岩铁路隧道爆破施工方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一、将掌子面上台阶按高度分为上下两个区域，上部为第一区域，下部为第二区域；所述第一区域为非爆破区，所述第二区域为爆破区；

所述爆破区又分为左爆破区和右爆破区，在所述爆破区内进行炮孔钻孔作业，从所述掌子面的中轴线向隧道两侧依次为掏槽孔、辅助孔、外圈孔和光爆孔；

步骤二、在所述炮孔内进行炸药、延期导爆管雷管的安装，所述炮孔的单孔装药量0.1-0.8kg，炸药的消耗量不高于0.5kg/m³；

步骤三、根据所述延期导爆管雷管的安装方式，按照先中部后隧道两侧的顺序进行延时爆破。

2.根据权利要求1所述的一种应力环境软岩铁路隧道爆破施工方法，其特征在于，所述掏槽孔、辅助孔、外圈孔和光爆孔分别包括2-5个，每种所述炮孔均纵向分布；所述左爆破区和所述右爆破区内，相邻的所述炮孔之间的间距为35-65cm，同一竖直高度上，所述左爆破区内的掏槽孔与所述右爆破区内的掏槽孔之间的间距为270-290cm。

3.根据权利要求1所述的一种应力环境软岩铁路隧道爆破施工方法，其特征在于，所述炮孔还包括多个底板孔，所述左爆破区和所述右爆破区各设置有3-4个底板孔，所述底板孔水平间隔布置；所述底板孔设置于所述第二区域的底部位置。

4.根据权利要求3所述的一种应力环境软岩铁路隧道爆破施工方法，其特征在于，所述左爆破区的光爆孔与所述右爆破区的光爆孔均沿所述掌子面的外轮廓线布置。

5.根据权利要求4所述的一种应力环境软岩铁路隧道爆破施工方法，其特征在于，所述炮孔均沿水平方向向隧道延伸方向设置，所述外圈孔、光爆孔和底板孔分别与沿隧道方向的中轴线平行设置，所述辅助孔和所述掏槽孔均偏向于沿隧道方向的中轴线方向设置。

6.根据权利要求5所述的一种应力环境软岩铁路隧道爆破施工方法，其特征在于，所述辅助孔与沿隧道方向的中轴线之间的夹角为α，25°≤α≤30°；所述掏槽孔与沿隧道方向的中轴线之间的夹角为β，40°≤β≤50°。

7.根据权利要求1所述的一种应力环境软岩铁路隧道爆破施工方法，其特征在于，所述左爆破区与所述右爆破区内的炮孔分别按照掏槽孔、辅助孔、外圈孔、光爆孔和底板孔的先后顺序依次爆破。

8.根据权利要求7所述的一种应力环境软岩铁路隧道爆破施工方法，其特征在于，所有所述掏槽孔同时起爆，其余所述炮孔在所述左爆破区与所述右爆破区内的引爆过程交替进行。

9.根据权利要求8所述的一种应力环境软岩铁路隧道爆破施工方法，其特征在于，相邻炮孔的延时起爆时间为50-250ms。

10.根据权利要求1所述的一种应力环境软岩铁路隧道爆破施工方法，其特征在于，位于所述第一区域的拱顶与拱腹的外轮廓线区域间隔设置有若干超前小导管，所述炮孔还包括空孔，所述空孔设置于所述掌子面上台阶的外轮廓部位，所述空孔与所述超前小导管连成隧道外轮廓线。

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