CN112963341A - 一种泵用连杆及其装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种泵用连杆及其装配方法，涉及柱塞泵的技术领域，一种泵用连杆，包括杆身，所述杆身的一端开设有大头，所述杆身的另一端设置有小头，所述大头、小头均成圆环状，所述大头的径长大于小头的径长，所述大头、小头、连杆为一体成型，所述杆身采用高强度且高韧性的铜合金材料制成；一种泵用连杆的装配方法，包括S1、将曲柄的曲轴销套入泵用连杆的大头内；S2、将十字头销套入小头内；S3、将连杆组装进泵内。本发明具有降低加工成本、节约组装工时的优点。

Description

一种泵用连杆及其装配方法

技术领域

本发明涉及柱塞泵的技术领域，尤其是涉及一种泵用连杆及其装配方法。

背景技术

连杆作为三缸单作用柱塞泵动力端中传递动力的主要运动部件之一，用于将曲轴的回转运动转变成活塞的往复运动，从而实现了柱塞泵的排出压力和输送流量的功能，因此连杆承受着持续的高频的周期性冲击力、惯性力和弯曲力，这就要求连杆材料除具有足够的强度和刚度外，还应具有超高的疲劳强度，以满足柱塞泵严苛的工况要求。

现有如图1所示的一种连杆，包括杆身，所述杆身的一端设置有轴套，另一端设置有轴瓦，所述轴瓦所在一端设置有大头端盖，所述大头端盖上插设有用于固定大头端盖的锁紧螺栓。

在连杆的使用过程中，连杆的大小头需分别嵌入轴瓦与衬套，从而与曲轴的曲柄销及活塞的十字头销进行相对滑动配合，由于滑动的高转速所带来的高精度制造要求，这对于连杆、轴瓦及衬套这三者的加工工艺及装配工艺本身就具有很高的难度，而现有的上述连杆零件数量众多，又进一步地增大了加工及装配工艺的要求，使得加工制造的成本与零件装配的工时大大增加，从而提高了整套连杆组件的产品成本，不仅如此，零件数量的增多还会导致装配误差率的上升，使得产品在后续使用过程中的不稳定性大大提高，从而导致三柱塞泵的动力端在使用过程中故障率的提升，从而降低了产品的可靠性和实用性。

因此怎样降低连杆在加工、装配及使用过程中的工艺制造难度，降低连杆的加工成本，成为一个亟待解决与优化的关键点。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种泵用连杆及其装配方法，其具有降低加工成本、节约组装工时的优点。

本发明的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种泵用连杆，包括杆身，所述杆身的一端开设有大头，所述杆身的另一端设置有小头，所述大头、小头均成圆环状，所述大头的径长大于小头的径长，所述大头、小头、连杆为一体成型，所述杆身采用高强度且高韧性的合金材料制成。

通过采用上述技术方案，仅仅只需要对连杆大头和小头进行加工，相较于传统的需要加工轴瓦及衬套的传统泵用连杆，减少了机械加工量，大大降低了加工成本。

本发明进一步设置为：所述合金材料为铜合金，所述铜合金采用锻造工艺制成。

通过采用上述技术方案，铜合金作为有色金属，相对钢铁材料天然的更具有抗疲劳性能，且通过锻造制成的铜合金在加工连杆时无需调质热处理工艺，缩短了连杆毛坯成型所需的工时，从而减少了加工连杆所需的时间，进一步提升了产品的经济性。

本发明进一步设置为：所述杆身的外表面涂有防锈层。

通过采用上述技术方案，增加的防锈层减小了杆身与外界空气的接触，减小了杆身发生表面锈蚀的可能，增加了杆身的使用寿命，减小了连杆的更换频率，从而降低了使用成本。

一种泵用连杆的装配方法，运用于上述的泵用连杆，包括以下步骤：

S1、借助夹具将加工完成的泵用连杆夹紧，将曲柄的曲轴销套入泵用连杆的大头内；

S2、将十字头销套入小头内，并在十字头销的两端放置限位卡簧；

S3、将与曲轴曲柄销及十字头销装配完成的泵用连杆组装进泵内。

通过采用上述技术方案，在组装上述连杆与其他部件时，连杆的大头和小头分别承担了传统连杆的轴瓦及衬套的功能，优化了传统连杆的机械结构，大大节约了加工工时，精简了连杆在装配过程中的工序。

综上所述，本发明的有益技术效果为：

1.仅仅只需要对连杆的大头和小头进行加工，减少了机械加工量，大大降低了加工成本，；

2.无轴瓦及衬套的机械设计结构，可以精简零件间的装配工序，减少安装工时，进一步降低了成本；

3.采用铜合金代替传统的调质钢作为加工素材，由于铜合金的材料具备自润滑性能，使得通过锻造的铜合金制成的泵用连杆整体的强度、刚度、耐磨性都要优于调质钢材质的连杆，而且铜合金作为有色金属，相对钢铁材料天然的更具有抗疲劳性能；

4.通过锻造的铜合金制造一体式连杆胚料相较于调质钢，无需调质热处理工艺，缩短了产品毛坯成型工时，减少了加工连杆所需的时间，进一步提升了产品的经济性。

附图说明

图1是背景技术中一种泵用连杆的整体结构示意图；

图2是实施例中一种泵用连杆的结构示意图；

图3是实施例中泵用连杆的左视图。

图中，1、杆身；2、大头；3、小头。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

参照图1和图2，为本发明公开的一种泵用连杆，包括长条状的杆身1，杆身1一端开设有圆环状的大头2，在杆身1远离大头2的一端设置有圆环状的小头3，且大头2的径长大于小头3的径长。大头2与下头轴向一致，且大头2的轴心与小头3的轴心所成直线与杆身1的轴线保持一致。

大头2、小头3、连杆为一体成型，且采用高强度、高韧性的铜合金材料制成，具体的，本实施例中的铜合金材料采用锻造工艺加工而成。铜合金作为有色金属，相对钢铁材料天然的更具有抗疲劳性能，且通过锻造制成的铜合金在加工连杆时无需调质热处理工艺，缩短了连杆毛坯成型所需的工时，从而减少了加工连杆所需的时间，进一步提升了产品的经济性。

参照图1，杆身1的外表面涂有防锈层，通过防锈层减小了杆身1与外界空气的接触，减小了杆身1发生表面锈蚀的可能，增加了杆身1的使用寿命，减小了泵用连杆的更换频率，从而降低了使用成本。

本申请实施例还公开了一种泵用连杆的装配方法，运用于上述泵用连杆中，包括如下步骤：

S1、借助夹具将加工完成的泵用连杆夹紧，将曲柄的曲轴销套入泵用连杆的大头2内；

S2、将十字头销套入小头3内，并在十字头销的两端放置限位卡簧；

S3、将与曲轴曲柄销及十字头销装配完成的泵用连杆组装进泵内。

本实施例的实施原理为：因为锻造而成的铜合金具有较高的强度和韧性，使得本申请中的泵用连杆的大头2、小头3可以分别承担传统泵用连杆中轴套、衬瓦的功能，使得本申请中的泵用连杆的大头2、小头3可以直接与曲轴曲柄销及十字头销装配使用，所以在加工本申请中的一体式泵用连杆时，仅仅只需要对泵用连杆的大头2和小头3进行加工，相较于传统的需要加工轴瓦及衬套的泵用连杆，减少了机械加工量，大大降低了加工成本，且零件数量的降低，减少了后续使用过程中因为组装问题导致柱塞泵发生故障的可能，提高了产品的可靠性。同时，在组装泵用连杆与其他部件时，连杆的大头2和小头3直接与曲轴曲柄销及十字头销装配使用，优化了传统泵用连杆的机械结构，因为减少了需要组装的零件数量，从而可以精简零件间的装配工序，避免了繁琐的组装操作，大大节约了加工工时。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种泵用连杆，包括杆身(1)，其特征在于：所述杆身(1)的一端开设有大头(2)，所述杆身(1)的另一端设置有小头(3)，所述大头(2)、小头(3)均成圆环状，所述大头(2)的径长大于小头(3)的径长，所述大头(2)、小头(3)、连杆为一体成型，所述杆身(1)采用高强度且高韧性的合金材料制成。

2.根据权利要求1所述的一种泵用连杆，其特征在于：所述合金材料为铜合金，所述铜合金采用锻造工艺制成。

3.根据权利要求1所述的一种泵用连杆，其特征在于：所述杆身(1)的外表面涂有防锈层。

4.一种泵用连杆的装配方法，其特征在于：运用于如权利要求1-3任一项所述的泵用连杆，包括以下步骤：

S1、借助夹具将加工完成的泵用连杆夹紧，将曲柄的曲轴销套入泵用连杆的大头(2)内；

S2、将十字头销套入小头(3)内，并在十字头销的两端放置限位卡簧；

S3、将与曲轴曲柄销及十字头销装配完成的泵用连杆组装进泵内。

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