CN112960945A - 垃圾渗滤液全量资源化原位双封固处理新工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明属于垃圾填埋场无害化处理技术领域，具体涉及垃圾渗滤液全量资源化原位双封固处理新工艺，所述的原位双封固处理新工艺包括封固浆料及其配合比以及制浆及喷涂封固工艺流程；所述的封固浆料包括电厂炉底渣或矿渣、混磨灰、水泥、固化剂粉体，所述制浆及喷涂封固工艺包括以下步骤，S1：将电厂炉底渣或矿渣预烘干，加入设在垃圾填埋场合适位置的搅拌站之大型搅拌机中；S2：从垃圾填埋场渗滤液池中抽取垃圾渗滤液，加入搅拌机，搅拌3～6分钟；S3：依次按配比量经自动计量将混磨灰、水泥、固化剂依次加入搅拌机，搅拌2～3分钟；S4：将搅拌均匀后的浆体由搅拌机卸入喷涂车，拉至垃圾场进行对垃圾的喷涂覆盖。

Description

垃圾渗滤液全量资源化原位双封固处理新工艺
技术领域
本发明属于垃圾填埋场无害化处理技术领域，具体涉及垃圾渗滤液全量资源化原位双封固处理新工艺。
背景技术
垃圾渗滤液是各地垃圾填埋场垃圾本身含有的水分、进入填埋场垃圾的雨水及其他水分，经过垃圾渗滤作用，而形成的一种含有大量重金属、氨氮、有机物、有害菌等物质的有害废水，具有量大、危害性强、难以处理等特点，已经对环境造成严重威胁；然而，至今还没有任何一项技术能对其进行全量化、无害化、资源化处理；如何尽快开发出可以填补这一空白的新技术，以解环保急需，已成当务之急。
我国几十年以来，一直采用的是膜过滤处理垃圾渗滤液工艺。其存在的严重缺陷是：投资大、占地多、运行费用高、建厂周期长，处理量有限，已经处理不完日益增量的垃圾渗滤液，造成其大量积存。况且，这种工艺需将垃圾渗滤液从垃圾场运至膜过滤厂，不能原位处理，更加加大了处理成本和工作量。更重要的是，这种工艺不能全量化处理垃圾渗滤液，膜过滤后，仍会产生无法通过滤膜的20～30％浓缩液，这种浓缩液危害性更强，更加难以处理，产生了二次污染。
申请号为201811374411.1申请的专利，公开了一种垃圾填埋场浓缩液资源化处理及垃圾防水覆盖原位应用工艺。该工艺是将垃圾渗滤液经传统生化和膜过滤处置后产生的浓缩液，与水泥及粉煤灰为主的固化基料共同经搅拌均匀，形成糊状复合材料，然后利用喷射设备将糊状复合材料喷射在垃圾填埋场作业区表面，对垃圾进行原位覆盖，干燥后形成具有防雨、防火、隔味除臭功能的硬膜，从而隔绝绝大多数雨水渗入，减少垃圾渗滤液生成。虽然这一申请专利采用固化基料与垃圾渗滤浓缩液混合制浆并喷涂覆盖垃圾填埋场作业面，形成的硬膜减少了雨水对垃圾的渗入，减少了一定量的垃圾渗滤液的产生，有一定的技术进步，主要解决了垃圾渗滤浓缩液的处理难题并使垃圾渗滤液有减量作用，但这一专利显然存在着以下几大缺点：一是它只能处理垃圾渗滤浓缩液，而对垃圾渗滤原液并不能处理，原液仍要采用传统的生化及膜过滤，没有从根本上解决垃圾渗滤液处理问题，没有实现全量化处理。二是违背了垃圾渗滤液原位处理原则，采用的是运到膜过滤厂异位处理，在运输及处理过程中又造成新的污染。膜过滤后的浓缩液又运回垃圾场加上固化基料覆盖垃圾，所以它不是真正的渗滤液原位处理。三是它对垃圾场的固化覆盖仅限于部分作业面，而对斜坡面和历年的堆存区并不能全方位覆盖防雨，对垃圾渗滤液的减量化是有限的。原因是浓缩液的量少，制成的覆盖垃圾的浆也少，不足以覆盖大面积垃圾，也并没有解决垃圾渗滤液因雨水增量化问题和垃圾渗滤液全量资源化问题。四是它的固化基料中的核心材料posi-shell与浆体喷涂机均由美国LSC公司供应，受国外控制，一旦发生象华为芯片那样的卡脖子情况，就会使生产停滞，核心技术没有国产化。综上所述该专利不能全量的资源化原位处理垃圾渗滤液，也不能使垃圾渗透液大规模减量化，有很多不足。
根据上述传统膜过滤工艺及已有专利存在的不足，国内环保急需推出一种新的可以实现垃圾渗滤液的全量资源化减量化原位处理技术。
发明内容
针对上述背景技术所提出的问题，本发明的目的是：旨在提供垃圾渗滤液全量资源化原位双封固处理新工艺。
为实现上述技术目的，本发明采用的技术方案如下：
垃圾渗滤液全量资源化原位双封固处理新工艺，所述的原位双封固处理新工艺包括封固浆料及其配合比以及制浆及喷涂封固工艺流程；
所述的封固浆料包括电厂炉底渣或矿渣、混磨灰、水泥、固化剂粉体，所述封固浆料中各个组分的含量为：电厂炉底渣或矿渣50～60％，混磨灰20～30％，水泥15～25％，固化剂粉体4～10％，垃圾渗滤液与固体物料的液固比1:1.6～1:2.5；
所述制浆及喷涂封固工艺包括以下步骤，
S1：将电厂炉底渣或矿渣预烘干，经自动计量后，加入设在垃圾填埋场合适位置的搅拌站之大型搅拌机中；
S2：从垃圾填埋场渗滤液池中抽取垃圾渗滤液，经计量泵计量也加入搅拌机，搅拌3～6 分钟，让炉底渣或矿渣吸饱垃圾渗滤液；
S3：依次按配比量经自动计量将混磨灰、水泥、固化剂依次加入搅拌机，搅拌2～3分钟，让水泥、混磨灰、固化剂充分包覆炉底渣或矿渣颗粒，并进一步吸附渗滤液，待浆体搅拌均匀；
S4：将搅拌均匀后的浆体由搅拌机卸入喷涂车，拉至垃圾场进行对垃圾的喷涂覆盖；其中垃圾场作业平面区(仍在卸垃圾，有垃圾车作业的区域)的喷涂层厚度为4～6cm，垃圾场斜坡面区及以往存量区的喷涂层厚度为2～3cm。
作为本发明发一种优选方案，所述S1中，电厂炉底渣或矿渣行预烘干，其烘干后的含水量为3～6％。这样，电厂炉底渣或矿渣含水量越低，在制浆时吸收的渗滤液的量越大，渗滤液的利用率越高；由于电厂炉底渣更易得，更便宜，且属于固废，所以优选电厂炉底渣，电厂炉底渣孔隙率高，吸水性强，有利于渗滤液的吸收和渗滤液中重金属、有机物、氨氮的吸附，同时，炉底渣、矿渣具有活性，在水泥、生石灰、固化剂的共同激发下，可产生胶凝物质，也可提高固化料的固化强度，并与水泥、生石灰共同形成胶凝作用固化渗滤液，因此，渣的作用一是吸附渗滤液，二是辅助胶凝固化。
作为本发明发一种优选方案，所述的混磨灰由粉煤灰与生石灰按重量比9：1或8：2配料后，用超细粉磨机混合粉磨至比表面积500～700㎡/㎏。这样，混磨灰粉磨越细，比表面积越大，润湿其颗粒表面的需水量越大，越有利于在制浆中消耗更多的渗滤液，生石灰是粉煤灰的活性激发剂，二者混磨可以大幅提高粉煤灰的水化活性，加快其水化速度，提高其胶凝产物的生成量，协同水泥共同作为胶凝材料，形成更高强度的封固硬化层，同时降低水泥用量，另外，生石灰具有杀菌作用，可杀死大量渗滤液中的有害细菌。
作为本发明发一种优选方案，所述的水泥为42.5级硅酸盐水泥、32.5级硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥中的一种。这些水泥能够在市场上很容易的购买，价格相对低廉，有利于降低成本；水泥在本配比中主要发挥封固胶凝作用，是封固硬化层主要强度提供者，同时，它含有的CaO水化为Ca(OH)2，也能对炉底渣和矿渣，以及粉煤灰产生活性激发。
作为本发明发一种优选方案，所述固化剂粉体含有水泥超快硬化剂、活性废渣激发剂、重金属络合剂、吸附剂、防水剂、浆体增黏剂，所述固化剂粉体具有对水泥促凝促硬，提高炉底渣矿渣及粉煤灰水化速度和水化产物生成量，络合重金属，吸附有机物及氨氮等有害物质，增加封固浆体对垃圾的附着力的特性。
作为本发明发一种优选方案，所述S1中采用的搅拌站建在垃圾填埋场的边部，不可异地建设，所述S1采用的搅拌站为普通混凝土搅拌站，所述S1采用搅拌机容量不小于3000升、搅拌机转速在30～60r/min区间可调，搅拌机配备有计量误差不大于1％的自动配料系统，搅拌机及输浆设备具有耐腐蚀性。
作为本发明发一种优选方案，所述S4中的喷涂车可选用国产浆体喷射车，喷射车由车载储浆箱及车载浆体喷射机组成，其车辆应具有在垃圾填埋场很差行车条件下正常行驶作业的能力，喷射机具有大于15m3/h的喷浆效率、喷浆射程大于50m的喷浆压力、浆体散落展开面不小于3㎡，喷射机及储浆箱具备防腐蚀性能。
作为本发明发一种优选方案，所述S4中，卸浆到浆体喷射车的时候，卸浆时间为1分钟；从所述S1中加电厂炉底渣或矿渣到搅拌机至卸浆到浆体喷射车完成卸浆的总体用时为7～10 分钟，搅拌机转速控制为30～60r/min。
作为本发明发一种优选方案，制取垃圾填埋场作业平面区封固浆体时，垃圾渗滤液与固体物料的液固比1:1.6～1:2；制取垃圾填埋场斜坡面及其他区域时，垃圾渗滤液与固体物料的液固比1:2～1:2.5。
本发明的有益效果：
本发明实现了垃圾渗滤液处理的原位化、全量化、减量化、资源化、无害化、经济化、效率化；
1、原位化：本发明将垃圾渗滤液直接从填埋场的渗滤液池中抽取，原地制浆固化处理，使其不离垃圾场，不会造成象膜过滤处理那样的异地污染；
2、全量化：本发明能够将垃圾填埋场当天产生的渗滤液全量处理，即使特大型垃圾填埋场每天产生高达3000～5000吨的渗滤液，也可以全量处理，解决了传统膜过滤厂受生产线产能限制，导致大量渗滤液积存污染的难题。
3、减量化：本发明在封固垃圾堆后，垃圾填埋场正在倾倒垃圾的作业平面区，其3天抗压强度大于3MPa，抗折强度大于1MPa，其他区域喷涂硬化壳体层3天抗压强度大于1.5MPa，抗折强度大于0.5MPa，其硬化壳体层重金属及其他有害物质的控制指标满足GB16889-2008 《生活垃圾填埋场污染控制标准》的各项要求，其防水抗渗指标应达到P6级；因此雨水基本不能再渗透垃圾，除垃圾本身含水及分解水形成少量渗滤液外，渗滤液的总产生量减量90％以上，大大缓解了处理压力。
4、资源化：原来的渗滤液采用膜过滤后产生大量的浓缩液，还要二次处理，原有的浓缩液处理方法是采用粉煤灰和水泥将浓缩液固化后送入焚烧炉焚烧，其烧渣只能弃之到垃圾场。大量的渗滤液始终得不到资源化利用，本发明化害为利，将渗滤液直接制成封固浆体，覆盖垃圾场的垃圾，节省了大量的覆盖土和覆盖塑料膜，并省去了90％的垃圾覆盖人工费用，尤其是全部省去原来覆盖垃圾的大量覆盖土，保护了土地及生态，避免了取土破坏生态；
5、无害化：垃圾渗滤液经本发明封固处理后，渗滤液被固化材料封固，不再产生危害。它的有害成分被炉底渣或矿渣的大量孔隙吸入并被固化剂中的吸附剂吸附，然后被水泥及混磨灰的胶凝作用封固在固化剂中，其固化体浸出液的参数如表1所示，
Figure BDA0002929683130000041
Figure BDA0002929683130000051
表1固化层浸泡和冲刷实验水中污染物浓度检测值(mg/L)
从表1可以看出，固化体浸出液达标，符合相关标准的环保要求；其中，主要危害物重金属、COD、氨氮、总盐等，均低于垃圾填埋场水污染物排放质量浓度限值，表明封固效果优异。表1为固化层固化效果检测数值；
另外，本工艺还封固了垃圾场的垃圾，避免了垃圾场的风中扬尘、恶臭、鸟类集聚啄食等，实现了对渗滤液及垃圾双封固；
6、经济化：采用本发明的固化处理技术，垃圾渗滤液的处理成本与与膜过滤相比降低了 20～30％，加上渗滤液的减量带来的经济效益及垃圾场固化覆盖后省去的覆盖土等原来的覆盖材料等间接效益，其经济效益明显；
7、效率化：本发明可日处理垃圾渗滤液2000～5000吨，日覆盖垃圾场垃圾3000～6000 ㎡，实现了效益化，解决了原来膜过滤厂处理量不足，以及垃圾场用土和塑料覆盖效率低问题；
8、国产化：本发明的固化材料及喷涂设备全部国产化，不需进口，摆脱了国外的制约，更利于实施并为国争光。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员可以更好地理解本发明，下面通过实施例对本发明技术方案进一步说明。
实施例1
垃圾渗滤液全量资源化原位双封固处理新工艺，包括封固浆料及其配合比以及制浆及喷涂封固工艺流程；
封固浆料包括电厂炉底渣或矿渣、混磨灰、水泥、固化剂粉体，封固浆料中各个组分的含量为：电厂炉底渣或矿渣50份，混磨灰20份，水泥20份，固化剂粉体10份，垃圾渗滤液160份；
其中，混磨灰由粉煤灰与生石灰按重量比8：2配料后，用超细粉磨机混合粉磨至比表面积700㎡/㎏；
其中，水泥为42.5级硅酸盐水泥；
其中，固化剂粉体含有水泥超快硬化剂、活性废渣激发剂、重金属络合剂、吸附剂、防水剂、浆体增黏剂，固化剂粉体具有对水泥促凝促硬，提高炉底渣矿渣及粉煤灰水化速度和水化产物生成量，络合重金属，吸附有机物及氨氮等有害物质，增加封固浆体对垃圾的附着力的特性；
制浆及喷涂封固工艺包括以下步骤，
S1：将电厂炉底渣或矿渣预烘干，预烘干至含水量3％，经自动计量后，加入设在垃圾填埋场合适位置的搅拌站之大型搅拌机中；采用的搅拌站建在垃圾填埋场的边部，不可异地建设，S1采用的搅拌站为普通混凝土搅拌站，S1采用搅拌机容量为5000升、搅拌机转速在30～ 60r/min区间可调，搅拌机配备有计量误差不大于1％的自动配料系统，搅拌机及输浆设备具有耐腐蚀性；搅拌机的转速为40r/min；
S2：从垃圾填埋场渗滤液池中抽取垃圾渗滤液，经计量泵计量也加入搅拌机，搅拌6分钟，让炉底渣或矿渣吸饱垃圾渗滤液；
S3：依次按配比量经自动计量将混磨灰、水泥、固化剂依次加入搅拌机，搅拌3分钟，让水泥、混磨灰、固化剂充分包覆炉底渣或矿渣颗粒，并进一步吸附渗滤液，待浆体搅拌均匀；
S4：将搅拌均匀后的浆体由搅拌机卸入喷涂车，卸浆时间为1分钟；从S1中加电厂炉底渣或矿渣到搅拌机至卸浆到浆体喷射车完成卸浆的总体用时为10分钟，喷涂车可选用国产浆体喷射车，喷射车由车载储浆箱及车载浆体喷射机组成，其车辆应具有在垃圾填埋场很差行车条件下正常行驶作业的能力，喷射机具有大于15m3/h的喷浆效率、喷浆射程大于50m的喷浆压力、浆体散落展开面不小于3㎡，喷射机及储浆箱具备防腐蚀性能；拉至垃圾场进行对垃圾场作业平面区进行喷涂覆盖，喷涂层厚度为6cm。
通过本实施例，喷涂后在12h固化为硬壳覆盖层；垃圾渗滤液被固化封闭到炉底渣内及整个固化层内，不再有危害；同时，固化硬壳层也封固了垃圾，防止了雨水的渗滤，实现了渗滤液的减量，达到了对渗滤液和垃圾的双封固、双治理，一法治两害。
固浆垃圾场垃圾表面浆体喷涂后固化的硬壳覆盖层，垃圾填埋场正在倾倒垃圾的作业平面区，其3天抗压强度大于3MPa，抗折强度大于1MPa；其硬化壳体层重金属及其他有害物质的控制指标能满足GB16889-2008《生活垃圾填埋场污染控制标准》的各项要求。其防水抗渗指标达到P6级，并使垃圾填埋场经喷涂覆盖后的渗滤液产生量减量大于90％。
实施例2
垃圾渗滤液全量资源化原位双封固处理新工艺，包括封固浆料及其配合比以及制浆及喷涂封固工艺流程；
封固浆料包括电厂炉底渣或矿渣、混磨灰、水泥、固化剂粉体，封固浆料中各个组分的含量为：电厂炉底渣或矿渣55份，混磨灰25份，水泥15份，固化剂粉体5份，垃圾渗滤液200份；
其中，混磨灰由粉煤灰与生石灰按重量比9：1配料后，用超细粉磨机混合粉磨至比表面积600㎡/㎏；
其中，水泥为32.5级硅酸盐水泥；
其中，固化剂粉体含有水泥超快硬化剂、活性废渣激发剂、重金属络合剂、吸附剂、防水剂、浆体增黏剂，固化剂粉体具有对水泥促凝促硬，提高炉底渣矿渣及粉煤灰水化速度和水化产物生成量，络合重金属，吸附有机物及氨氮等有害物质，增加封固浆体对垃圾的附着力的特性；
制浆及喷涂封固工艺包括以下步骤，
S1：将电厂炉底渣或矿渣预烘干，预烘干至含水量4％，经自动计量后，加入设在垃圾填埋场合适位置的搅拌站之大型搅拌机中；采用的搅拌站建在垃圾填埋场的边部，不可异地建设，S1采用的搅拌站为普通混凝土搅拌站，S1采用搅拌机容量为3000升、搅拌机转速在30～ 60r/min区间可调，搅拌机配备有计量误差不大于1％的自动配料系统，搅拌机及输浆设备具有耐腐蚀性；搅拌机的转速为30r/min；
S2：从垃圾填埋场渗滤液池中抽取垃圾渗滤液，经计量泵计量也加入搅拌机，搅拌4分钟，让炉底渣或矿渣吸饱垃圾渗滤液；
S3：依次按配比量经自动计量将混磨灰、水泥、固化剂依次加入搅拌机，搅拌3分钟，让水泥、混磨灰、固化剂充分包覆炉底渣或矿渣颗粒，并进一步吸附渗滤液，待浆体搅拌均匀；
S4：将搅拌均匀后的浆体由搅拌机卸入喷涂车，卸浆时间为1分钟；从S1中加电厂炉底渣或矿渣到搅拌机至卸浆到浆体喷射车完成卸浆的总体用时为7分钟，喷涂车可选用国产浆体喷射车，喷射车由车载储浆箱及车载浆体喷射机组成，其车辆应具有在垃圾填埋场很差行车条件下正常行驶作业的能力，喷射机具有大于15m3/h的喷浆效率、喷浆射程大于50m的喷浆压力、浆体散落展开面不小于3㎡，喷射机及储浆箱具备防腐蚀性能；拉至垃圾场进行对垃圾的喷涂覆盖；其中垃圾场作业平面区(仍在卸垃圾，有垃圾车作业的区域)的喷涂层厚度为6cm，垃圾场斜坡面区及以往存量区的喷涂层厚度为3cm。
通过本实施例，喷涂后在24h固化为硬壳覆盖层；垃圾渗滤液被固化封闭到炉底渣内及整个固化层内，不再有危害；同时，固化硬壳层也封固了垃圾，防止了雨水的渗滤，实现了渗滤液的减量，达到了对渗滤液和垃圾的双封固、双治理，一法治两害。
固浆垃圾场垃圾表面浆体喷涂后固化的硬壳覆盖层，垃圾填埋场正在倾倒垃圾的作业平面区，其3天抗压强度大于3MPa，抗折强度大于1MPa；其硬化壳体层重金属及其他有害物质的控制指标能满足GB16889-2008《生活垃圾填埋场污染控制标准》的各项要求。其防水抗渗指标达到P6级，并使垃圾填埋场经喷涂覆盖后的渗滤液产生量减量大于90％。
实施例3
垃圾渗滤液全量资源化原位双封固处理新工艺，包括封固浆料及其配合比以及制浆及喷涂封固工艺流程；
封固浆料包括电厂炉底渣或矿渣、混磨灰、水泥、固化剂粉体，封固浆料中各个组分的含量为：电厂炉底渣或矿渣60份，混磨灰20份，水泥16份，固化剂粉体4份，垃圾渗滤液250份；
其中，混磨灰由粉煤灰与生石灰按重量比8：2配料后，用超细粉磨机混合粉磨至比表面积500㎡/㎏；
其中，水泥为32.5级硅酸盐水泥；
其中，固化剂粉体含有水泥超快硬化剂、活性废渣激发剂、重金属络合剂、吸附剂、防水剂、浆体增黏剂，固化剂粉体具有对水泥促凝促硬，提高炉底渣矿渣及粉煤灰水化速度和水化产物生成量，络合重金属，吸附有机物及氨氮等有害物质，增加封固浆体对垃圾的附着力的特性；
制浆及喷涂封固工艺包括以下步骤，
S1：将电厂炉底渣或矿渣预烘干，预烘干至含水量5％，经自动计量后，加入设在垃圾填埋场合适位置的搅拌站之大型搅拌机中；采用的搅拌站建在垃圾填埋场的边部，不可异地建设，S1采用的搅拌站为普通混凝土搅拌站，S1采用搅拌机容量为4000升、搅拌机转速在30～ 60r/min区间可调，搅拌机配备有计量误差不大于1％的自动配料系统，搅拌机及输浆设备具有耐腐蚀性；搅拌机的转速为30r/min；
S2：从垃圾填埋场渗滤液池中抽取垃圾渗滤液，经计量泵计量也加入搅拌机，搅拌3分钟，让炉底渣或矿渣吸饱垃圾渗滤液；
S3：依次按配比量经自动计量将混磨灰、水泥、固化剂依次加入搅拌机，搅拌3分钟，让水泥、混磨灰、固化剂充分包覆炉底渣或矿渣颗粒，并进一步吸附渗滤液，待浆体搅拌均匀；
S4：将搅拌均匀后的浆体由搅拌机卸入喷涂车，卸浆时间为1分钟；从S1中加电厂炉底渣或矿渣到搅拌机至卸浆到浆体喷射车完成卸浆的总体用时为7分钟，喷涂车可选用国产浆体喷射车，喷射车由车载储浆箱及车载浆体喷射机组成，其车辆应具有在垃圾填埋场很差行车条件下正常行驶作业的能力，喷射机具有大于15m3/h的喷浆效率、喷浆射程大于50m的喷浆压力、浆体散落展开面不小于3㎡，喷射机及储浆箱具备防腐蚀性能；拉至垃圾场对斜坡面及其他区域的进行对垃圾的喷涂覆盖，喷涂层厚度为3cm。
通过本实施例，喷涂后在30h固化为硬壳覆盖层；垃圾渗滤液被固化封闭到炉底渣内及整个固化层内，不再有危害；同时，固化硬壳层也封固了垃圾，防止了雨水的渗滤，实现了渗滤液的减量，达到了对渗滤液和垃圾的双封固、双治理，一法治两害。
固浆垃圾场垃圾表面浆体喷涂后固化的硬壳覆盖层，垃圾填埋场正在倾倒垃圾的作业平面区，其3天抗压强度大于3MPa，抗折强度大于1MPa；其硬化壳体层重金属及其他有害物质的控制指标能满足GB16889-2008《生活垃圾填埋场污染控制标准》的各项要求。其防水抗渗指标达到P6级，并使垃圾填埋场经喷涂覆盖后的渗滤液产生量减量大于90％。
上述实施例仅示例性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (9)

1.垃圾渗滤液全量资源化原位双封固处理新工艺，其特征在于：所述的原位双封固处理新工艺包括封固浆料及其配合比以及制浆及喷涂封固工艺流程；
所述的封固浆料包括电厂炉底渣或矿渣、混磨灰、水泥、固化剂粉体，所述封固浆料中各个组分的含量为：电厂炉底渣或矿渣50～60％，混磨灰20～30％，水泥15～25％，固化剂粉体4～10％，垃圾渗滤液与固体物料的液固比1:1.6～1:2.5；
所述制浆及喷涂封固工艺包括以下步骤，
S1：将电厂炉底渣或矿渣预烘干，经自动计量后，加入设在垃圾填埋场合适位置的搅拌站之大型搅拌机中；
S2：从垃圾填埋场渗滤液池中抽取垃圾渗滤液，经计量泵计量也加入搅拌机，搅拌3～6分钟，让炉底渣或矿渣吸饱垃圾渗滤液；
S3：依次按配比量经自动计量将混磨灰、水泥、固化剂依次加入搅拌机，搅拌2～3分钟，让水泥、混磨灰、固化剂充分包覆炉底渣或矿渣颗粒，并进一步吸附渗滤液，待浆体搅拌均匀；
S4：将搅拌均匀后的浆体由搅拌机卸入喷涂车，拉至垃圾场进行对垃圾的喷涂覆盖；其中垃圾场作业平面区(仍在卸垃圾，有垃圾车作业的区域)的喷涂层厚度为4～6cm，垃圾场斜坡面区及以往存量区的喷涂层厚度为2～3cm。
2.根据权利要求1所述的垃圾渗滤液全量资源化原位双封固处理新工艺，其特征在于：所述S1中，电厂炉底渣或矿渣行预烘干，其烘干后的含水量为3～6％。
3.根据权利要求1所述的垃圾渗滤液全量资源化原位双封固处理新工艺，其特征在于：所述的混磨灰由粉煤灰与生石灰按重量比9：1或8：2配料后，用超细粉磨机混合粉磨至比表面积500～700㎡/㎏。
4.根据权利要求1所述的垃圾渗滤液全量资源化原位双封固处理新工艺，其特征在于：所述的水泥为42.5级硅酸盐水泥、32.5级硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥中的一种。
5.根据权利要求1所述的垃圾渗滤液全量资源化原位双封固处理新工艺，其特征在于：所述固化剂粉体含有水泥超快硬化剂、活性废渣激发剂、重金属络合剂、吸附剂、防水剂、浆体增黏剂，所述固化剂粉体具有对水泥促凝促硬，提高炉底渣矿渣及粉煤灰水化速度和水化产物生成量，络合重金属，吸附有机物及氨氮等有害物质，增加封固浆体对垃圾的附着力的特性。
6.根据权利要求1所述的垃圾渗滤液全量资源化原位双封固处理新工艺，其特征在于：所述S1中采用的搅拌站建在垃圾填埋场的边部，不可异地建设，所述S1采用的搅拌站为普通混凝土搅拌站，所述S1采用搅拌机容量不小于3000升、搅拌机转速在30～60r/min区间可调，搅拌机配备有计量误差不大于1％的自动配料系统，搅拌机及输浆设备具有耐腐蚀性。
7.根据权利要求1所述的垃圾渗滤液全量资源化原位双封固处理新工艺，其特征在于：所述S4中的喷涂车可选用国产浆体喷射车，喷射车由车载储浆箱及车载浆体喷射机组成，其车辆应具有在垃圾填埋场很差行车条件下正常行驶作业的能力，喷射机具有大于15m3/h的喷浆效率、喷浆射程大于50m的喷浆压力、浆体散落展开面不小于3㎡，喷射机及储浆箱具备防腐蚀性能。
8.根据权利要求1所述的垃圾渗滤液全量资源化原位双封固处理新工艺，其特征在于：所述S4中，卸浆到浆体喷射车的时候，卸浆时间为1分钟；从所述S1中加电厂炉底渣或矿渣到搅拌机至卸浆到浆体喷射车完成卸浆的总体用时为7～10分钟，搅拌机转速控制为30～60r/min。
9.根据权利要求1所述的垃圾渗滤液全量资源化原位双封固处理新工艺，其特征在于：制取垃圾填埋场作业平面区封固浆体时，垃圾渗滤液与固体物料的液固比1:1.6～1:2；制取垃圾填埋场斜坡面及其他区域时，垃圾渗滤液与固体物料的液固比1:2～1:2.5。
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