CN112952448B - 连接器及其生产工艺 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种连接器及其生产工艺，涉及连接器技术领域，连接器包括多个固定连接的连接单元，所述连接单元包括整体固定为一体的绝缘基板和插针；生产工艺包括插针制作、连接单元前体制作、连接单元成型、组装。该申请具有提高连接器产品合格率的优点。

Description

连接器及其生产工艺

技术领域

本申请涉及连接器技术领域，尤其是涉及一种连接器及其生产工艺。

背景技术

连接器是一种传输电流或信号的器件，在电路内阻断处或孤立不通的电路之间，架起沟通的桥梁，从而使电流流通，使电路实现预定的功能。电连接器的生产流程包括：冲压插针、电镀插针、塑料壳注塑、组装，组装时将电镀好的插针与塑料壳插接。

相关技术见申请公开号为CN111384626A的中国发明专利申请，其公开了一种电连接器，包括一导电端子组；一绝缘主体，绝缘主体具有对接槽，导电端子组至少部分收容于绝缘主体内，导电端子组具有位于对接槽内的接触部。该发明的电连接器组装能够有效防止导电端子与金属内壳之间的短路。

针对上述中的相关技术，发明人认为存在以下缺陷：在成品组装时，导电端子组与绝缘主体插接过程中，导电端子组的插针由于结构细小，容易发生弯折影响产品合格率。

发明内容

为了改善连接器插接组装影响产品合格率的问题，本申请提供一种连接器及其生产工艺。

第一方面，本申请提供一种连接器采用如下的技术方案：

一种连接器，包括多个固定连接的连接单元，所述连接单元包括整体固定为一体的绝缘基板和插针。

通过采用上述技术方案，绝缘基板和插针预先整体固定为一体，只需要将多个连接单元组装在一起形成连接器，大大降低了将插针插入到绝缘基板导致产品损坏的可能，提高产品合格率。后期使用过程中当某个连接单元损坏时，可以对连接单元进行更换，延长了连接器的使用寿命，维护成本低。

可选的，所述连接单元还包括固定部，多个连接单元与固定部卡接。

通过采用上述技术方案，固定部将多个连接单元进行固定，提高了连接单元的连接强度。

可选的，所述绝缘基板的一侧开设有截面与固定部截面相配合的插口，所述绝缘基板位于插口处固设有定位柱，所述固定部上设有多个与定位柱外径适配的定位孔。

通过采用上述技术方案，固定部与插口配合插接，同时定位柱与定位孔配合插接，一方面提高了固定部与多个连接单元之间的连接强度，使得多个连接单元不易脱开；另一方面定位柱与定位孔配合，进一步限制了相邻两个连接单元的位置，提高了多个连接单元上插针排布位置的准确性。

可选的，所述插针包括第一插接部、第二插接部以及连接部，第一插接部通过连接部与第二插接部连接，第一插接部与第二插接部垂直设置；多个插针的连接部并排间隔设置，第一插接部与连接部之间设有第一折弯部，第一折弯部自靠近插口向远离插口长度逐渐减小，相邻两个第一插接部的间距大于相邻两个连接部的间距。

通过采用上述技术方案，绝缘基板的宽度能够减小，在容纳同样的第一插接部的长度下面积减小，降低了绝缘基板的耗材，整个连接器结构更紧凑。

可选的，所述第二插接部与连接部之间设有第二折弯部，第二折弯部自靠近插口向远离插口长度逐渐减小，相邻两个第二插接部的间距大于相邻两个连接部的间距。

通过采用上述技术方案，绝缘基板的耗材减少，并提高连接器结构紧凑性。

可选的，所述绝缘基板上设有第一去应力孔，第一去应力孔有多个并分成两排，两排第一去应力孔沿着连接部的端部设置。

通过采用上述技术方案，第一去应力孔能够将绝缘基板进行分区，减小了绝缘基板冷却变形过程中对插针位置的影响。

可选的，所述绝缘基板上设有第二去应力孔，第二去应力孔有多个并形成一排，一排第二去应力孔垂直于连接部且位于两排第一去应力孔之间。

通过采用上述技术方案，第二去应力孔进一步将绝缘基板进行分区，减小应力引起的变形。

可选的，所述绝缘基板上靠近插口的两端设有第三去应力孔，第三去应力孔的孔径为第一去应力孔的2-2.5倍。

通过采用上述技术方案，第三去应力孔能够减小插口处变形对绝缘基板的影响，保持连接单元形状结构一致性。

第二方面，本申请提供一种连接器的生产工艺采用如下的技术方案：

一种连接器的生产工艺，包括以下步骤：

插针制作：将板状的承载件利用模具形成连接片和多组插针，多组插针固定于连接片；

连接单元前体制作：将熔融的绝缘塑料注入模具中并包覆插针，待绝缘塑料冷却后形成连接单元前体；

连接单元成型：将连接单元前体经过去应力处理后得到连接单元；

组装：将多个连接单元组装固定形成连接器。

通过采用上述技术方案，能够批量生产出一致性高的连接单元，绝缘基板与插针整体固定，提高了生产效率。连接单元批量生产后，方便后续进行组装，提高生产质量同时提高生产效率。

可选的，还包括以下步骤：将固定部与多个连接单元卡固，并在插针的端部安装调节部。

通过采用上述技术方案，组装后的连接器不易开裂，插针弯折变形可能性减小，提高输送过程的合格率。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：连接器由多个模块组装而成，提高了生产标准化作业流程，减少了插针过程，提高产品合格率。

附图说明

图1为本申请实施例中连接器的整体结构示意图；

图2为本申请实施例的爆炸图；

图3为连接单元的正视图；

图4为连接单元的爆炸图；

图5为连接器生产工序示意图。

附图标记说明：1、连接单元；11、绝缘基板；111、第一插口；112、第一定位柱；113、第二插口；114、第二定位柱；115、第一去应力孔；116、第二去应力孔；117、第三去应力孔；118、销孔；119、第四去应力孔；12、插针；121、第一插接部；122、第二插接部；123、连接部；124、第一折弯部；125、第二折弯部；126、连杆；2、第一固定部；21、第一定位孔；3、第二固定部；31、第二定位孔；4、调节部；41、针孔；5、承载件；51、基板；52、连接片。

具体实施方式

以下结合附图1-5对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种连接器。参考图1和图2，连接器包括连接单元1、第一固定部2和第二固定部3，连接单元1有多个且并排设置，连接单元1包括绝缘基板11和插针12；第一固定部2和第二固定部3安装于连接单元1的相对两侧并将多个连接单元1固定为一体。由于插针12与绝缘基板11之间不用插接连接，大大提高了产品生产合格率。

参考图3和图4，绝缘基板11由矩形基片A和矩形基片B构成，矩形基片A的长度大于矩形基片B的长度，矩形基片A的宽度小于矩形基片B的宽度，矩形基片A的一个长边与矩形基片B的一个长边平齐，使得绝缘基板11呈L形。

绝缘基板11靠近端部且位于矩形基片A的一侧开设有第一插口111，绝缘基板11对应第一插口111位置为弧面，弧面上一体固定有第一定位柱112。第一定位柱112的轴线垂直于矩形基片A的长边，第一定位柱112的端部不超出第一插口111，此处第一定位柱112的端部与矩形基片A的侧面平齐。

绝缘基板11靠近端部且位于矩形基片B的一侧开设有第二插口113，绝缘基板11对应第二插口113位置为弧面，弧面上一体固定有第二定位柱114。第二插口113与第一插口111位于绝缘基板11的相对两侧。第二定位柱114的轴线垂直于矩形基片B的长边，第二定位柱114的端部不超出第二插口113，此处第二定位柱114的端部与矩形基片B的侧面平齐。

参考图3和图4，插针12有多个，每个插针12包括第一插接部121、第二插接部122和连接部123。第一插接部121、第二插接部122和连接部123为一体连接的片状铜丝，插针12的厚度可以为0.5-1.2mm。

第一插接部121的轴线垂直于矩形基片A的长边，第一插接部121位于绝缘基板11开设第一插口111的对侧；连接部123平行于矩形基片A的长边设置；第二插接部122的轴线垂直于第一插接部121的轴线，第二插接部122伸出矩形基片B。

多个插针12上的第一插接部121沿着矩形基片A的长度方向均匀分布，多个插针12上的连接部123沿着矩形基片A的宽度方向均匀分布，多个插针12上的第二插接部122沿着矩形基片B的宽度方向均匀分布。

参考图3和图4，为了避免插针12因为第一插口111和第二插口113而外露于绝缘基板11，第一插接部121与连接部123之间连接有第一折弯部124，第一折弯部124与第一插接部121之间呈夹角设置，夹角此处为135°，多个第一折弯部124的长度自靠近第一插口111位置向远离第一插口111位置逐渐减小直至为零。

第二插接部122与连接部123之间连接有第二折弯部125，第二折弯部125与第二插接部122之间呈夹角设置，夹角此处为135°，多个第二折弯部125的长度自靠近第二插口113位置向远离第二插口113位置逐渐减小为零。

参考图3和图4，为了减小绝缘基板11与插针12一体固定的过程中因绝缘基板11变形对插针12位置造成影响，在绝缘基板11的主平面上设有圆形的第一去应力孔115，第一去应力孔115分为两排，两排第一去应力孔115呈夹角设置，此夹角可以为90°。其中一排第一去应力孔115沿着连接部123的一端设置，另一第一排去应力孔115沿着连接部123的另一端设置。第一去应力孔115位于相邻两个连接部123的端部之间。第一去应力孔115的深度为绝缘基板11深度的0.1-0.15倍，插针12位于绝缘基板11厚度的中间位置。此处选择绝缘基板11的厚度为5mm，插针12的厚度为1mm，第一去应力孔115的深度为0.6mm。

为了进一步减小绝缘基板11变形对插针12位置的影响，绝缘基板11上设有一排第二去应力孔116，第二去应力孔116为矩形孔，第二去应力孔116的轮廓外径小于第一去应力孔115。第二去应力孔116有三个并沿着矩形基片A的宽度方向分布，第二去应力孔116位于两排第一去应力孔115之间且靠近矩形基片B设置。

为了更进一步减小绝缘基板11变形对插针12位置的影响，绝缘基板11上靠近第一插口111和第二插口113的两端设有第三去应力孔117，第三去应力孔117的孔径大于第一去应力孔115的孔径，第三去应力孔117的孔径可以为第一去应力孔115的孔径2-2.5倍，此处选择2倍设置。

参考图2和图3，为了方便将多个连接单元1安装到一起，在绝缘基板11上靠近第一插口111和第二插口113处还设有贯穿绝缘基板11壁厚的销孔118，销孔118中可以穿设有销杆用于将多个连接单元1串接一起。

第一固定部2由两个平板构成，两个平板沿长边垂直设置且连接处阴角部位弧形过渡。第一固定部2的横截面与第一插口111的截面相适应，使得第一固定部2能够插入到第一插口111中并卡固。第一固定部2的一块平板上沿长度方向设有多个第一定位孔21，第一定位孔21的孔径与第一定位柱112的外径相适配，相邻两个第一定位孔21的中心距与并排贴合的两个绝缘基板11上的相邻两个第一定位柱112的间距相同，使得第一固定部2插入到第一插口111时，第一定位柱112同时一一插入到对应的第一定位孔21内。一方面提高了第一固定部2与多个连接单元1之间的连接强度，使得多个连接单元1不易脱开；另一方面第一定位柱112与第一定位孔21配合，进一步限制了相邻两个连接单元1的位置，提高了多个连接单元1上插针12排布位置的准确性。

第二固定部3由弧形板和两个平板构成，弧形板的弧度为90°，平板的长度与弧形板的轴线平行，平板与弧形板的一侧相切，两块平板的宽度不同，第二固定部3的横截面与第二插口113的截面相适应，使得第二固定部3能够插入到第二插口113中并卡固。第二固定部3位于较宽一块平板上沿长度方向设有多个第二定位孔31，第二定位孔31的孔径与第二定位柱114的外径相适配。第二固定部3插入到第二插口113时，第二定位柱114同时一一插入到对应的第二定位孔31内。一方面提高了第二固定部3与多个连接单元1之间的连接强度，使得多个连接单元1不易脱开；另一方面第二定位柱114与第二定位孔31配合，进一步限制了相邻两个连接单元1的位置，提高了多个连接单元1上插针12排布位置的准确性。

第二固定部3与第一固定部2分别固定于连接单元1的两端，提高了多个连接单元1的组装准确性和牢固性。

参考图2和图3，为了对第二插接部122起到保护，在连接单元1位于第二插接部122的一侧安装有调节部4，调节部4上阵列分布有多个针孔41，针孔41的孔径不小于第二插接部122的外径，使得连接器上的第二插接部122穿过针孔41，减小第二插接部122露出的长度，使得第二插接部122不易因外部碰撞发生根部折弯，提高对第二插接部122的保护。此外，即使出现部分第二插接部122受外力折弯的现象，由于第二插接部122露出的深度位置改变，在将第二插接部122折弯部分切断或校正后，取下调节部4，则露出的第二插接部122仍然能够起到插接连接作用，延长使用寿命。

本申请实施例还公开了连接器的生产工艺。参考图5，承载件5为材质与插针12相同的金属薄板，金属薄板原料可以为矩形板，矩形的金属薄板通过连续级配摸冲裁成基板51、连接片52和多组插针12，此处连接片52为四个并垂直于基板51设置，每一组插针12固定于连接片52上，插针12的第一插接部121与连接片52一体固定。插针12的第二插接部122固定连接有一根连杆126。

然后将绝缘塑料注入模具并冷却形成连接单元1前体，然后再经过连续级配摸压型形成连接单元1中间体，此时绝缘基板11上的第二去应力孔116变为一排第四去应力孔119，第三去应力孔117去除。然后将连接单元1中间体再次经过连续级配模具压型，形成连接单元1终产品。

最后将多个连接单元1根据需要并排组装，并用第一固定部2和第二固定部3安装固定，再安装调节部4进行保护即可。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种连接器的生产工艺，其特征在于：包括连接器，连接器包括多个固定连接的连接单元(1)，所述连接单元(1)包括整体固定为一体的绝缘基板(11)和插针(12)；

所述插针(12)包括第一插接部(121)、第二插接部(122)以及连接部(123)，第一插接部(121)通过连接部(123)与第二插接部(122)连接；

连接单元（1）位于第二插接部（122）的一侧安装有调节部（4），调节部（4）上阵列分布有多个针孔（41），针孔（41）的孔径不小于第二插接部（122）的外径，使得连接器上的第二插接部（122）穿过针孔（41）；

绝缘基板（11）由矩形基片A和矩形基片B构成；

绝缘基板（11）靠近端部且位于矩形基片A的一侧开设有第一插口（111），绝缘基板（11）对应第一插口（111）位置为弧面，弧面上一体固定有第一定位柱（112）；

绝缘基板（11）靠近端部且位于矩形基片B的一侧开设有第二插口（113），绝缘基板（11）对应第二插口（113）位置为弧面，弧面上一体固定有第二定位柱（114）；

还包括第一固定部（2）和第二固定部（3）；

第一固定部（2）由两个平板构成，两个平板沿长边垂直设置且连接处阴角部位弧形过渡，第一固定部（2）插入到第一插口（111）中并卡固，且第一固定部（2）的一块平板上沿长度方向设有多个第一定位孔（21），第一定位柱（112）一一插入对应的第一定位孔（21）内；

第二固定部（3）由弧形板和两个平板构成，第二固定部（3）的横截面与第二插口（113）的截面相适应，第二固定部（3）插入到第二插口（113）中并卡固，且第二固定部（3）位于一块平板上沿长度方向设有多个第二定位孔（31），第二定位柱（114）一一插入到对应的第二定位孔（31）内；

并且，第二固定部（3）与第一固定部（2）分别固定于连接单元（1）的两端；

还包括以下步骤：

插针(12)制作：将板状的承载件(5)利用模具形成连接片(52)和多组插针(12)，多组插针(12)固定于连接片(52)；插针（12）的第二插接部（122）固定连接有一根连杆（126）；

连接单元(1)前体制作：将熔融的绝缘塑料注入模具中并包覆插针(12)，待绝缘塑料冷却后形成连接单元(1)前体；

连接单元(1)成型：将连接单元(1)前体经过去应力处理后得到连接单元(1)；

组装：将多个连接单元(1)组装固定形成连接器。

2.根据权利要求1所述的连接器的生产工艺，其特征在于：第一插接部(121)与第二插接部(122)垂直设置；多个插针(12)的连接部(123)并排间隔设置，第一插接部(121)与连接部(123)之间设有第一折弯部(124)，第一折弯部(124)自靠近插口向远离插口长度逐渐减小，相邻两个第一插接部(121)的间距大于相邻两个连接部(123)的间距。

3.根据权利要求2所述的连接器的生产工艺，其特征在于：所述第二插接部(122)与连接部(123)之间设有第二折弯部(125)，第二折弯部(125)自靠近插口向远离插口长度逐渐减小，相邻两个第二插接部(122)的间距大于相邻两个连接部(123)的间距。

4.根据权利要求3所述的连接器的生产工艺，其特征在于：所述绝缘基板(11)上设有第一去应力孔(115)，第一去应力孔(115)有多个并分成两排，两排第一去应力孔(115)沿着连接部(123)的端部设置。

5.根据权利要求4所述的连接器的生产工艺，其特征在于：所述绝缘基板(11)上设有第二去应力孔(116)，第二去应力孔(116)有多个并形成一排，一排第二去应力孔(116)垂直于连接部(123)且位于两排第一去应力孔(115)之间。

6.根据权利要求5所述的连接器的生产工艺，其特征在于：所述绝缘基板(11)上靠近插口的两端设有第三去应力孔(117)，第三去应力孔(117)的孔径为第一去应力孔(115)的2-2.5倍。

7.根据权利要求1所述的连接器的生产工艺，其特征在于：还包括以下步骤：将固定部与多个连接单元(1)卡固，并在插针(12)的端部安装调节部(4)。

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