CN112941319A - 镍铁冶炼电炉协同处置不锈钢尘泥系统及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了镍铁冶炼电炉协同处置不锈钢尘泥系统及方法，方法包括：将不锈钢尘泥制球后，加入到镍原料焙烧机中进行预还原焙烧处理，然后再将其直接加入到处置回收电炉中或与镍原料、辅料和还原剂按预设计量比混合后，加入到处置回收电炉中，以1300～1600℃的冶炼温度进行冶炼处理，制得镍铬铁合金产品；本技术方案，在不增加电炉冶炼设备的前提下，不仅实现了不锈钢尘泥无害化处置的目的，而且还回收了可利用的金属元素，特别是尘泥中镍和铬元素的回收利用，节约了生产成本，能产生较好的社会效益和经济效益。
Description
技术领域
本发明涉及环境治理及冶金固体废弃物资源化利用技术领域，尤其是涉及镍铁冶炼电炉矿热炉冶炼铬铁过程中协同处置不锈钢尘泥废弃物的技术，具体涉及镍铁冶炼电炉协同处置不锈钢尘泥系统及方法。
背景技术
在不锈钢生产冶炼过程中，由环保除尘设施收集的尘泥主要有干法布袋除尘器收集的飞灰，以及采用湿法收集的污泥等废弃物。由于尘泥中存在Cr6+离子化合物，因此属国家危险废物目录中含铬类别危废。
对这类废弃物，如不进行无害化处置，将会对环境造成严重危害。另一方面,上述废弃物中又含有较高的Ni、Cr、Zn、Fe等金属元素，具有较高的工业利用价值。对这部分冶金废弃物进行资源化利用，既是环境保护的需要，也是社会可持续发展，实现循环经济的需要。
目前，对于上述危废的资源化利用，采用制球，焙烧高温预还原无害化处置后，釆用专用的埋弧电炉设备进行冶炼而制取合金产品，仍可获得较好的金属元素回收率,从而实现上述危废资源化利用之目的。
然而，采用这种方法的前提是需投资建设制球焙烧预还原生产线及专用的危废回收熔炼电炉系统。这种方法只适合于大型不锈钢生产企业自身建厂处置或建设危废处置中心。
由于镍铁产品是不锈钢生产所需的主要材料；镍铁产品是由镍铁生产企业采用镍铁生产专用电炉设备将镍矿石经碳热法冶炼而制得；而不锈钢生产过程中产生的尘泥主要含镍、铬、铁、锌等金属元素，且其中镍、铬、铁元素又是不锈钢必需的成份。
近年来，随着国内钢铁行业去产能政策的实施，不锈钢行业对镍铁产品需求不旺，产品价格较低，加之国内镍铁生产企业主要镍矿石原料均从印尼和菲律宾进口，生产成本居高不下，因而国内镍铁生产开工仅产能的50％左右，生产镍铁的电炉设备利用率仅50％左右。因此，在不增加新的基建投资前提下，对镍铁电炉设备及其生产线进行技改，用于协同处置不锈钢厂尘泥废弃物，具有非常现实的经济效益及社会效益。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提出一种成本低、对环境友好且无二次污染和效益佳的镍铁冶炼电炉协同处置不锈钢尘泥系统及方法。
为了实现上述的技术目的，本发明所采用的技术方案为：
一种镍铁冶炼电炉协同处置不锈钢尘泥系统，其包括：
不锈钢尘泥预处理单元，镍原料处理单元、辅助原料单元、组合还原剂单元、配料单元、处置回收电炉、炉渣水碎单元、除尘单元、粉尘回收单元和产品浇锭单元；
所述的不锈钢尘泥预处理单元、镍原料处理单元、辅助原料单元、组合还原剂单元均具有用于输入对应物料的进料口和输出对应物料的出料口，所述的不锈钢尘泥预处理单元的出料口与镍原料处理单元的进料口连接，所述的镍原料处理单元、辅助原料单元、组合还原剂单元的出料口均与配料单元的进料口连接，所述的处置回收电炉具有进料口和用于输出物料的烟气出口、固体冶炼物出口，所述配料单元的出料口与处置回收电炉的进料口连接，所述处置回收电炉的烟气出口与除尘单元的进料口连接，除尘单元的出料口与粉尘回收单元的进料口连接，所述处置回收电炉的固体冶炼物出口分别与炉渣水碎单元的进料口和产品浇锭单元的进料口连接。
作为一种较优的选择实施方式，优选的，所述粉尘回收单元的出料口与不锈钢尘泥预处理单元的进料口连接。
作为一种较优的选择实施方式，优选的，所述除尘单元为布袋除尘单元。
作为一种较优的选择实施方式，优选的，所述的不锈钢尘泥预处理单元包括依序连接的烘干单元、尘泥配料单元、混料单元和制球单元，所述制球单元的出料口与镍原料处理单元的进料口连接。
作为一种较优的选择实施方式，优选的，所述的处置回收电炉包括炉体和盖设在炉体上端面的炉盖，所述的炉体内具有用于冶炼物料的炉膛，炉盖上设有用于与配料单元连接的进料口，炉盖上还设有用于输出冶炼烟气的烟气出口，所述的炉膛为倒锥形结构，炉膛底部的内径L1小于炉膛上端的内径L2，其中，炉膛底部的内径为其上端内径的0.8～0.9倍，优选为0.8倍，所述的固体冶炼物出口设置在炉体底部一侧，且延伸至炉体外。
与现有镍铁冶炼电炉相比，本发明方案的处置回收电炉有如下区别和优点：
(1)相较于现有的镍铁冶炼电炉而言，在炉膛冶炼容量相同的情况下，通过本方案的处置回收电炉结构，使得电炉变压器二次电压V2为现有镍铁冶炼电炉的二次电压的0.5～0.7倍，即V2现＝(0.5～0.7)V2原，当电炉容量大时，则取下限倍数，电炉容量小时，则取上限倍数。
(2)本方案的处置回收电炉的炉膛底部内径为现有镍铁冶炼电炉的炉膛底部直径的0.8～0.9倍，当电炉容量大时，则取下限倍数，电炉容量小时，则取上限倍数。
其中，所述的镍原料处理单元包括物料焙烧机，该物料焙烧机的出料口与配料单元的进料口连接。
另外，本方案不锈钢尘泥预处理单元的尘泥配料单元、混料单元、制球单元和烘干单元均为现有设备，本方案主要在于将其进行连接组合后，实现新的技术效果，而所提及的镍原料处理单元、辅助原料单元、组合还原剂单元、配料单元、炉渣水碎单元、除尘单元、粉尘回收单元和产品浇锭单元亦可以为现有生产系统中的装置，本方案主要在于将其进行连接组合后，实现新的技术效果；处置回收电炉与现有技术的主要区别在于，将其炉体内部结构进行技改，通过将炉膛设置成倒锥形结构，利用倒锥形结构，令冶炼的物料中形成有斜向的流体受力，能够避免物料在冶炼时，出现因为气体由冶炼物料中冒出时，发生物料塌陷、物料溅射等问题。
基于上述的冶炼系统方案，本发明还提供一种镍铁冶炼电炉协同处置不锈钢尘泥的冶炼方法，其包括：将不锈钢尘泥制球后，加入到镍原料焙烧机中进行预还原焙烧处理，然后再将其与镍原料、辅料和还原剂按预设计量比混合后，加入到处置回收电炉中以1300～1600℃的冶炼温度进行冶炼处理，制得镍铬铁合金产品。
作为一种可能的实施方式，进一步，本方案具体包括如下步骤：
S01、将不锈钢尘泥进行烘干处理后，按预设计量比配入粉煤或焦煤进行制球，获得尘泥矿球；
S02、将尘泥矿球送入镍原料焙烧机中进行预还原焙烧处理；
S03、将预还原焙烧处理后尘泥矿球与镍原料、辅料和还原剂按预设计量比混合后，加入到处置回收电炉中以1300～1600℃的冶炼温度进行冶炼处理，其中，冶炼处理周期为2.5～6h(其中，容量大的电炉，则冶炼周期相对短，反之，容量小的电炉，则冶炼周期相对长)；
S04、分离冶炼产物，制得镍铬铁合金产品。
作为一种较优的选择实施方式，优选的，步骤S01中，所述的不锈钢尘泥为生产200系不锈钢、300系不锈钢、400系不锈钢或500系不锈钢时产生的不锈钢尘泥；
不锈钢尘泥经烘干处理后，其水分≤12％(当不锈钢尘泥原料本身水分低于12％时，则无需进行烘干)，其还按8％～15％的重量配比比例加入粉煤或焦煤进行制球，获得尘泥矿球，其中，尘泥矿球的制球设备可以为现有设备，另外，所述的粉煤中，固定碳的含量在70％～85％。
作为一种较优的选择实施方式，优选的，步骤S02中，所述的尘泥矿球送入镍原料焙烧机中以800～1100℃的温度条件进行预还原焙烧处理。
作为一种较优的选择实施方式，优选的，步骤S03中，所述尘泥矿球的添加量为尘泥矿球、镍原料、辅料和还原剂总份量的10％～80％；
所述的镍原料为镍铁矿烧结快；所述的辅料为石灰；所述的还原剂为焦炭或兰炭；处置回收电炉的冶炼温度为1400～1600℃；冶炼处理周期为3.5h。
作为一种较优的选择实施方式，优选的，步骤S03中，所述经预还原焙烧处理后尘泥矿球与镍原料、辅料和还原剂按1000∶420～430∶50～60∶200～220的份数比进行混合。
作为一种较优的选择实施方式，优选的，步骤S04中，所分离的冶炼产物包括镍铬铁合金、炉渣和冶炼烟气，其中，镍铬铁合金经产品浇锭处理后，制得镍铬铁合金产品；炉渣经炉渣水碎处理后，制得炉渣副产物；冶炼烟气依序经除尘、回收处理后，与不锈钢尘泥进行混合再利用制取尘泥矿球；另外，冶炼烟气可以为通过布袋除尘进行处理，而尘泥小球的化学成分中，若锌含量大于等于3％，而除尘灰中的锌含量大于等于40％时，则除尘灰还可以作为锌精矿或次氧化锌产品进行回收利用，反之，除尘灰则直接输入不锈钢尘泥预处理单元中与尘泥混合进行制球再利用。
作为一种可能的实施方式，优选的，本方案镍铁冶炼电炉协同处置不锈钢尘泥的方法，其包括以下工艺步骤：
(1)将不锈钢尘泥进行烘干(尘泥水份≤12％时不用烘干)至水份≤12％，并配入粉煤(或焦粉)进行制球；
(2)将制好的小球送入镍原料单元的焙烧机中进行高温预还原焙烧，焙烧温度800～1100℃；
(3)将焙烧好的尘泥小球送入配料单元，并按一定比例与镍原料(烧结红土矿或其它含镍原料)、辅料、焦炭(或兰炭)配制成混合物料；
(4)将配好的混合物料送入处置回收电炉内进行冶炼；
(5)处置回收电炉内冶炼温度控制在1400～1600℃之间，每炉冶炼周期根据矿热炉容量大小在2.5～6h；
(6)冶炼完的铬、镍、铁合金产品由出铁口放出到铸锭模进行浇注、加工，炉渣则进入炉渣水碎单元进行水碎处理后入库，冶炼烟气则输入至净化装置进行净化处理(除尘单元和粉尘回收单元)；
(7)冶炼烟气净化后经布袋除尘，尘泥小球化学成份中若含Zn≥3％，除尘灰Zn≥40％，可作为锌精矿或次氧化锌产品回收利用，反之，除尘灰进不锈钢尘泥预处理单元与尘泥混合进行制球再利用。
而上述方法中，还可以将不锈钢尘泥制球后，加入到镍原料焙烧机中进行预还原焙烧处理，然后再将其直接加入到处置回收电炉中，以1300～1600℃的冶炼温度进行冶炼处理，制得镍铬铁合金产品，即不加入镍原料、辅料和还原剂的情况下，直接对尘泥矿球进行冶炼，其主要原因在于，尘泥矿球内已经含有一定量的镍、铬、锌、锰和铁。
采用上述的技术方案，本发明与现有技术相比，其具有的有益效果为：
1、本方案充分利用了生产镍铁的过剩产能设备，在无需增加电炉基建投资下即可实现不锈钢尘泥废弃物的资源化利用，并且大幅降低了镍铁冶炼成本，同时，本方案对环境无二次污染；
2、本方案中不锈钢尘泥金属元素回收率高，资源得到了更高效的利用；
3、本方案生产的镍铬铁合金产品，除具有原镍铁产品的镍和铁元素外，还增加了铬、锰等不锈钢冶炼中需配入的元素，不锈钢厂在使用本工艺生产的产品时与使用原镍铁产品比较，可减少铬、锰、铜(200系不锈钢)配入量，相应生产成本更低，经济效益好；
4、本方案的系统结构及工艺方法不仅可协同处置尘泥，还可单独使用尘泥小球冶炼制取镍铬合金产品；
5、本方案减少了不锈钢尘泥固危废对环境的污染、节约了资源，且社会效益好和对环境友好。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明方案系统的简要实施示意图；
图2是本发明方案系统的不锈钢尘泥预处理单元的简要实施结构示意图；
图3是本发明方案系统的处置回收电炉的简要实施结构剖切示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明作进一步的详细描述。特别指出的是，以下实施例仅用于说明本发明，但不对本发明的范围进行限定。同样的，以下实施例仅为本发明的部分实施例而非全部实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1至图3之一所示，本发明一种镍铁冶炼电炉协同处置不锈钢尘泥系统，包括：
不锈钢尘泥预处理单元1，镍原料处理单元2、辅助原料单元3、组合还原剂单元4、配料单元5、处置回收电炉6、炉渣水碎单元7、除尘单元8、粉尘回收单元9和产品浇锭单元10；
所述的不锈钢尘泥预处理单元1、镍原料处理单元2、辅助原料单元3、组合还原剂单元4均具有用于输入对应物料的进料口和输出对应物料的出料口，所述的不锈钢尘泥预处理单元1的出料口与镍原料处理单元2的进料口连接，所述的镍原料处理单元2、辅助原料单元3、组合还原剂单元4的出料口均与配料单元5的进料口连接，所述的处置回收电炉6具有进料口621和用于输出物料的烟气出口622、固体冶炼物出口612，所述配料单元5的出料口与处置回收电炉6的进料口621连接，所述处置回收电炉6的烟气出口622与除尘单元8的进料口连接，除尘单元8的出料口与粉尘回收单元9的进料口连接，所述处置回收电炉6的固体冶炼物出口612分别与炉渣水碎单元7的进料口和产品浇锭单元10的进料口连接，即，冶炼物料中，炉渣和合金物料会形成分层结构，通过放料顺序，进行分流进入到炉渣水碎单元7的进料口和产品浇锭单元10的进料口。
其中，作为一种较优的选择实施方式，优选的，所述粉尘回收单元9的出料口与不锈钢尘泥预处理单元1的进料口连接，即，当尘泥小球化学成份中若含Zn≥3％，除尘灰Zn≥40％，可作为锌精矿或次氧化锌产品回收利用，反之，除尘灰进不锈钢尘泥预处理单元1与尘泥混合进行制球再利用；而作为一种较优的选择实施方式，优选的，所述的不锈钢尘泥预处理单元1包括依序连接的烘干单元11、尘泥配料单元12、混料单元13和制球单元14，所述制球单元14的出料口与镍原料处理单元2的进料口连接。
另外，作为一种较优的选择实施方式，优选的，所述除尘单元为布袋除尘单元。
而本方案中，作为一种较优的选择实施方式，优选的，所述的处置回收电炉6包括炉体61和盖设在炉体61上端面的炉盖62，所述的炉体61内具有用于冶炼物料的炉膛611，炉盖62上设有用于与配料单元连接的进料口621，炉盖上还设有用于输出冶炼烟气的烟气出口622，所述的炉膛611为倒锥形结构，炉膛611底部的内径L1小于炉膛上端的内径L2，其中，炉膛611底部的内径为其上端内径的0.8～0.9倍，优选为0.8倍，所述的固体冶炼物出口612设置在炉体611底部一侧，且延伸至炉体611外。
与现有镍铁冶炼电炉相比，本发明方案的处置回收电炉有如下区别和优点：
(1)相较于现有的镍铁冶炼电炉而言，在炉膛冶炼容量相同的情况下，通过本方案的处置回收电炉结构，使得电炉变压器二次电压V2为现有镍铁冶炼电炉的二次电压的0.5～0.7倍，即V2现＝(0.5～0.7)V2原，当电炉容量大时，则取下限倍数，电炉容量小时，则取上限倍数。
(2)本方案的处置回收电炉的炉膛底部内径为现有镍铁冶炼电炉的炉膛底部直径的0.8～0.9倍，当电炉容量大时，则取下限倍数，电炉容量小时，则取上限倍数。
其中，所述的镍原料处理单元2包括物料焙烧机，该物料焙烧机的出料口与配料单元5的进料口连接，而经不锈钢尘泥预处理单元1内的制球单元制球14后，尘泥矿球可以直接通过镍原料处理单元2的物料焙烧机进行预还原焙烧处理，然后再直接通过镍原料处理单元2的出料口将焙烧处理后的尘泥矿球输入到配料单元，而镍原料为镍矿时，其也可以通过物料焙烧机进行烧结处理后，再输入到配料单元5内进行配料。
另外，本方案不锈钢尘泥预处理单元1的尘泥配料单元12、混料单元13、制球单元14和烘干单元11均为现有设备，本方案主要在于将其进行连接组合后，实现新的技术效果，而所提及的镍原料处理单元2、辅助原料单元3、组合还原剂单元4、配料单元5、炉渣水碎单元7、除尘单元8、粉尘回收单元9和产品浇锭单元10亦可以为现有生产系统中的装置，本方案主要在于将其进行连接组合后，实现新的技术效果；处置回收电炉6与现有技术的主要区别在于，将其炉体61内部结构进行技改，通过将炉膛611设置成倒锥形结构，利用倒锥形结构，令冶炼的物料中形成有斜向的流体受力，能够避免物料在冶炼时，出现因为气体由冶炼物料中冒出时，发生物料塌陷、物料溅射等问题。
以下结合两个具体实施实例以详细阐述本方案。
实施实例1
本实施实例使用的不锈钢尘泥为200系不锈钢尘泥，其化学成份见下表1.1所示(已经高温预还原处理后化学成分分析)。
表1.1 200系不锈钢尘泥化学成分表
本实施例镍铁生产原辅材料化学成份见下表1.2所示。
表1.2镍铁原辅材料化学成分表
本实施例生产的镍铬合金产品质量标准见下表1.3所示。
表1.3镍铁生产协同处置200系尘泥产品质量化学成份表
根据合金产品质量控制标准要求及200系不锈钢尘泥化学成份，镍铁生产用原辅材料化学成分，经冶金配料计算得出本实施例的工艺配方为：尘泥：镍矿：石灰：焦炭＝70：30：4.0：14.0。
下表1.4为本实施例处置1000吨尘泥配料单，其具体为：
表1.4协同处置200系不锈钢尘泥配料单
| 名称 | 单位 | 数量 | 配比％ | 备注 |
| 200系尘泥 | t | 1000 | 59.32 | 已经高温预还原 |
| 镍矿石 | t | 428.58 | 25.42 | 己烧结 |
| 石灰 | t | 57.15 | 3.39 | |
| 焦丁 | t | 200.27 | 11.87. | |
| 合计 | t | 1686 | 100 |
本实施例生产产品化学成份见下表1.5和表1.6所示。
表1.5协同处置200系尘泥镍铬合金产品化学成份表
表1.6协同处置200系尘泥次氧化锌产品化学成份表
本实施例的配料计算及配料单均为干基计算，其中，金属元素回收率为：Cr＝95％、Fe＝96％、Zn＝96％。
本实施实例所使用电炉设备为12500KVA规格的镍铁电炉(即图3所示的技改处置回收电炉)，现有同容量的镍铁冶炼电炉大约需要20833KVA规格，本实施实例的处置回收电炉炉膛底部内径为现有同容量的镍铁冶炼电炉的0.85倍。
本实施例处置1000吨200系尘泥，可获得表1.5成份的镍铬合金产品595吨，获得表1.6成份的次氧化锌产品65.91吨。
冶炼操作步骤
本实施实例按以下大致工艺步骤进行操作：
(1)将1000吨(干基量)表1.1所示的200系例不锈钢尘泥配入12％无烟煤(固定碳76％、灰份16％)，挥发份8％)进行制球；
(2)将制好的尘泥矿球送入镍原料单元焙烧机进行高温预还原焙烧，焙烧温度控制在800℃－1100℃内；
(3)将焙烧好小球送入镍原料单元内尘泥料仓备用；
(4)将焙烧好尘泥小球，镍矿石，石灰、焦丁按配料单设置，经PLC电脑配料机配制为混合入炉料；
(5)将入炉混合料经下料管送入处置回收电炉内进行冶炼；
(6)通过调节电炉电极下插炉料深度及用电负荷控制冶炼温度，冶炼温度1300℃－1600℃),冶炼周期为3.5小时；
(7)出铁浇注产品及精整入库，炉渣水碎，次氧化锌产品包装入库。
实施实例2
本实例为镍铁冶炼电炉协同处置300系不锈钢尘泥废弃物的实施实例
本实施例使用的电炉设备及其冶炼处置系统，镍矿、石灰、焦丁等原辅材料与实施实例1相同。
本实施例协同处置的300系不锈钢尘泥化学成份见下表2.1所示。
表2.1 300系不锈钢尘泥化学成分表
本实施例产品质量控制要求见下表2.2控制。
表2.2协同处置300系尘泥产品质量控制表
根据实施例1中表1.2，本实施例表2.1，表2.2数据，经冶金配料计算，本实施例协同处置1000吨300系不锈钢尘泥的配料单见下表2.3所示。
表2.3协同处置300系尘泥配料单
本实施例按表2.3配料单进行操作，其操作步骤与实施实例1相同。
本实施例实际生产产品质量见下表2.4，镍铬合金产品化学成份表。
表2.4处置300系尘泥镍铬合金产品成份表
另外，需说明的是，本实施例仅举了协同处置不锈钢200系和300系尘泥，采用同样方法，均可处理400系、500系不锈钢尘泥废弃物，也可单独使用处置其它相应的含铬、镍、锰等金属元素废弃物。
本实施例尘泥因含锌较低(Zn＝0.5％)，其布袋除尘灰返回不锈钢尘泥预处理单元回用。
从上述实施实例可知，采用本技术方案，在不增加电炉冶炼设备的前提下，不仅实现了不锈钢尘泥无害化处置的目的，而且还回收了可利用的金属元素。特别是尘泥中镍和铬元素的回收利用，节约了生产成本，产生了较好的社会效益和经济效益。
以上所述仅为本发明的部分实施例，并非因此限制本发明的保护范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效装置或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (10)
1.一种镍铁冶炼电炉协同处置不锈钢尘泥的方法，其特征在于，其包括：将不锈钢尘泥制球后，加入到镍原料焙烧机中进行预还原焙烧处理，然后再将其直接加入到处置回收电炉中或与镍原料、辅料和还原剂按预设计量比混合后，加入到处置回收电炉中，以1300～1600℃的冶炼温度进行冶炼处理，制得镍铬铁合金产品。
2.如权利要求1所述的镍铁冶炼电炉协同处置不锈钢尘泥的方法，其特征在于，其具体包括如下步骤：
S01、将不锈钢尘泥进行烘干处理后，按预设计量比配入粉煤或焦煤进行制球，获得尘泥矿球；
S02、将尘泥矿球送入镍原料焙烧机中进行预还原焙烧处理；
S03、将预还原焙烧处理后尘泥矿球与镍原料、辅料和还原剂按预设计量比混合后，加入到处置回收电炉中以1300～1600℃的冶炼温度进行冶炼处理，其中，冶炼处理周期为2.5～6h；
S04、分离冶炼产物，制得镍铬铁合金产品。
3.如权利要求2所述的镍铁冶炼电炉协同处置不锈钢尘泥的方法，其特征在于，步骤S01中，所述的不锈钢尘泥为生产200系不锈钢、300系不锈钢、400系不锈钢或500系不锈钢时产生的不锈钢尘泥；
不锈钢尘泥经烘干处理后，其水分≤12％，其还按8％～15％的重量配比比例加入粉煤或焦煤进行制球，获得尘泥矿球，其中，所述的粉煤中，固定碳的含量在70％～85％。
4.如权利要求3所述的镍铁冶炼电炉协同处置不锈钢尘泥的方法，其特征在于，步骤S02中，所述的尘泥矿球送入镍原料焙烧机中以800～1100℃的温度条件进行预还原焙烧处理。
5.如权利要求4所述的镍铁冶炼电炉协同处置不锈钢尘泥的方法，其特征在于，步骤S03中，所述尘泥矿球的添加量为尘泥矿球、镍原料、辅料和还原剂总份量的10％～80％；
所述的镍原料为镍铁矿烧结快；所述的辅料为石灰；所述的还原剂为焦炭或兰炭；处置回收电炉的冶炼温度为1400～1600℃；冶炼处理周期为3.5h。
6.如权利要求5所述的镍铁冶炼电炉协同处置不锈钢尘泥的方法，其特征在于，步骤S03中，所述经预还原焙烧处理后尘泥矿球与镍原料、辅料和还原剂按1000∶420～430∶50～60∶200～220的份数比进行混合。
7.如权利要求6所述的镍铁冶炼电炉协同处置不锈钢尘泥的方法，其特征在于，步骤S04中，所分离的冶炼产物包括镍铬铁合金、炉渣和冶炼烟气，其中，镍铬铁合金经产品浇锭处理后，制得镍铬铁合金产品；炉渣经炉渣水碎处理后，制得炉渣副产物；冶炼烟气依序经除尘、回收处理后，与不锈钢尘泥进行混合再利用制取尘泥矿球。
8.一种镍铁冶炼电炉协同处置不锈钢尘泥系统，其特征在于，其包括：不锈钢尘泥预处理单元，镍原料处理单元、辅助原料单元、组合还原剂单元、配料单元、处置回收电炉、炉渣水碎单元、除尘单元、粉尘回收单元和产品浇锭单元；
所述的不锈钢尘泥预处理单元、镍原料处理单元、辅助原料单元、组合还原剂单元均具有用于输入对应物料的进料口和输出对应物料的出料口，所述的不锈钢尘泥预处理单元的出料口与镍原料处理单元的进料口连接，所述的镍原料处理单元、辅助原料单元、组合还原剂单元的出料口均与配料单元的进料口连接，所述的处置回收电炉具有进料口和用于输出物料的烟气出口、固体冶炼物出口，所述配料单元的出料口与处置回收电炉的进料口连接，所述处置回收电炉的烟气出口与除尘单元的进料口连接，除尘单元的出料口与粉尘回收单元的进料口连接，所述处置回收电炉的固体冶炼物出口分别与炉渣水碎单元的进料口和产品浇锭单元的进料口连接。
9.如权利要求8所述的镍铁冶炼电炉协同处置不锈钢尘泥系统，其特征在于，所述粉尘回收单元的出料口与不锈钢尘泥预处理单元的进料口连接。
10.如权利要求8所述的镍铁冶炼电炉协同处置不锈钢尘泥系统，所述的处置回收电炉包括炉体和盖设在炉体上端面的炉盖，所述的炉体内具有用于冶炼物料的炉膛，炉盖上设有用于与配料单元连接的进料口，炉盖上还设有用于输出冶炼烟气的烟气出口，其特征在于，所述的炉膛为倒锥形结构，炉膛底部的内径小于炉膛上端的内径，所述的固体冶炼物出口设置在炉体底部一侧，且延伸至炉体外。
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