CN112906160B - 连续变凸度工作辊等效辊形调节范围计算方法及电子设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种连续变凸度工作辊等效辊形调节范围计算方法及电子设备，该方法包括：获取连续变凸度工作辊基本参数和生产记录中预设规格板带的实际窜辊位置；将窜辊量变化范围均分为多个窜辊区间；确定等效凸度函数的斜率与窜辊位置在各窜辊区间中的分布比例最大值间的数学关系及截距与分布比例最大值对应的窜辊区间平均位置间的数学关系；获取分布比例最大值的目标值及其所对应的窜辊区间平均位置目标值，计算出目标截距和目标斜率；根据目标截距和目标斜率，求出目标等效辊形调节范围。本发明可定量计算出优化的连续变凸度工作辊的等效辊形调节范围，而不依赖于板形专家的经验，提高了连续变凸度工作辊的效用，并达到了控制好板带板形的目的。

Description

连续变凸度工作辊等效辊形调节范围计算方法及电子设备

技术领域

本发明涉及板带压延技术领域，特别涉及一种连续变凸度工作辊等效辊形调节范围计算方法及电子设备。

背景技术

自1982年西马克(SMS)公司开发了连续变凸度(Continously Variable Crown)技术以来，连续变凸度技术在宽幅板带板形控制领域中广泛运用。连续变凸度技术以其可连续改变辊缝形状的特点，一套轧辊就可以满足不同轧制规程的凸度控制要求。连续变凸度工作辊采用特殊的S型辊形曲线，一般为三次多项式半径曲线函数：

y(x)＝a₁x+a₂x²+a₃x³ (1)

式中，x为辊身坐标；a₀～a₃为辊形系数。

连续变凸度的上下工作辊辊形曲线方程相同，呈中心对称布置使用，通过轧辊轴向移位(上下轧辊一般是按相同移动量朝相反方向同时移动)获得可以连续变化的不同的辊缝凸度形状，从而达到控制板带横截面形状的目的。连续变凸度技术的核心是辊形曲线的设计方法。国内不少学者在这方面做了大量的研究。对于轧机的上工作辊，公式(1)中的系数a₂和a₃表示为：

式中，s_m为连续变凸度工作辊窜辊行程量；[C₁,C₂]为连续变凸度工作辊的等效辊形调节范围；L为工作辊辊身长度。

系数a₁的确定与辊缝凸度无关，下面列出三种不同设计原则对应系数a₁的具体计算公式：

1)若给定轧辊两端辊径差ΔD₁作为设计判据，则有：

a₁＝(ΔD₁-2a₂L²-2a₃L³)/2L (4)

2)若给定轧辊中部辊径差ΔD₂，则有：

3)若以某一轧制板带宽度B两端辊径相同作为设计原则，则有：

a₁＝-a₂L-3a₃(L/2)²-a₃B²/4 (6)

决定连续变凸度工作辊函数的关键是计算连续变凸度工作辊的等效辊形调节范围[C₁,C₂]。最初对一台轧机的连续变凸度工作辊设计时，由于等效辊形调节范围制定时没有板形控制实践作为指导，通常令其具有对称的等效辊形调节范围，即C₁＝-C₂。而后在实际生产过程中再根据窜辊位置分布进行连续变凸度工作辊的改进。对于新的等效辊形调节范围的确定主要依赖于板形专家的经验，代表性的文献有：1)《2250CVC热连轧机工作辊辊形改进与应用》(中南大学学报，v38，No5，2007)；2)《武钢CSP厂CVC工作辊辊形的分析与改进》(中南大学学报，v38，No5，2007)；3)《HVC辊形在莱钢1500热连轧机组的应用》(山东科学，V22，No3，2009)；4)《马钢CSP工作辊CVC辊形优化与应用研究》(中国冶金，V20，No9，2010)；5)《涟钢2250宽带热连轧机CVC辊形优化与应用研究》(中国冶金，v22，No6，2012)。在实际的生产过程中，根据专家经验，虽然可以从趋势上确定修改连续变凸度工作辊等效调节范围的方向，但是往往需要进行多次优化，缺少可行的、快速的定量计算等效辊形调节范围的方法。

发明内容

本发明提供了一种连续变凸度工作辊等效辊形调节范围计算方法及电子设备，以解决现有技术中根据专家经验，虽然可以从趋势上确定修改连续变凸度工作辊等效调节范围的方向，但是往往需要进行多次优化，缺少可行的、快速的定量计算等效辊形调节范围方法的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了如下技术方案：

一方面，本发明提供了一种连续变凸度工作辊等效辊形调节范围计算方法，该连续变凸度工作辊等效辊形调节范围计算方法包括：

获取待计算等效辊形调节范围的连续变凸度工作辊基本参数和轧机生产记录中预设规格的多卷板带分别所对应的实际窜辊位置；其中，所述基本参数包括连续变凸度工作辊的窜辊行程量、窜辊量变化范围和初始等效辊形调节范围；

将所述连续变凸度工作辊的窜辊量变化范围均分为多个窜辊区间；

基于所述实际窜辊位置、窜辊行程量、窜辊量变化范围及初始等效辊形调节范围，确定连续变凸度工作辊的等效凸度函数的斜率与窜辊位置在各窜辊区间中的分布比例最大值间的数学关系，以及所述等效凸度函数的截距与窜辊位置在各窜辊区间中的分布比例最大值对应的窜辊区间平均位置间的数学关系；

获取窜辊位置在各窜辊区间中的分布比例最大值的目标值及其所对应的窜辊区间平均位置目标值，根据所述斜率与窜辊位置在各窜辊区间中的分布比例最大值间的数学关系，以及所述截距与窜辊位置在各窜辊区间中的分布比例最大值对应的窜辊区间平均位置间的数学关系，计算出目标截距和目标斜率；

根据计算出的所述目标截距和目标斜率，求解得到目标等效辊形调节范围。

进一步地，基于实际窜辊位置、窜辊行程量、窜辊量变化范围及初始等效辊形调节范围，确定连续变凸度工作辊的等效凸度函数的截距与窜辊位置在各窜辊区间中的分布比例最大值对应的窜辊区间平均位置间的数学关系，包括：

统计多卷板带分别所对应的实际窜辊位置在各个窜辊区间的分布比例；

基于连续变凸度工作辊的等效凸度函数，根据所述窜辊行程量和初始等效辊形调节范围，计算出各个板带样本的实际窜辊位置所对应的等效凸度；

保持所述等效凸度函数的斜率不变，以第一预设步长逐次更新所述截距的值，在每次更新所述截距的值后，根据所述等效凸度和更新后的截距值，通过所述等效凸度函数计算出所述截距跟新后的各板带所对应的更新后的窜辊位置，并统计更新后的窜辊位置在各个窜辊区间的分布比例，得到分布比例最大值对应的窜辊区间平均位置值，最终得到多组第一计算数据；其中，每一组所述第一计算数据包括一个更新后的截距值和当前更新后的截距值所对应的更新后的窜辊位置在各个窜辊区间的分布比例最大值对应的窜辊区间平均位置值；

通过对所述多组第一计算数据进行回归分析，得到所述截距与窜辊位置在各窜辊区间中的分布比例最大值对应的窜辊区间平均位置间的数学关系。

进一步地，基于所述实际窜辊位置、窜辊行程量、窜辊量变化范围及初始等效辊形调节范围，确定连续变凸度工作辊的等效凸度函数的斜率与窜辊位置在各窜辊区间中的分布比例最大值间的数学关系，包括：

保持所述等效凸度函数的截距不变，以第二预设步长逐次更新所述斜率的值，在每次更新所述斜率的值后，根据所述等效凸度和更新后的斜率值，通过所述等效凸度函数计算出所述斜率跟新后的各板带所对应的更新后的窜辊位置，并统计更新后的窜辊位置在各个窜辊区间的分布比例，得到分布比例最大值，最终得到多组第二计算数据；其中，每一组所述第二计算数据包括一个更新后的斜率值和当前更新后的斜率值所对应的更新后的窜辊位置在各个窜辊区间的分布比例最大值；

通过对所述多组第二计算数据进行回归分析，得到所述斜率与窜辊位置在各窜辊区间中的分布比例最大值间的数学关系。

进一步地，所述等效凸度函数的表达式为：

其中，C_w为连续变凸度工作辊的等效凸度；C₁,C₂分别为所述等效辊形调节范围的下限值和上限值；s_m为所述窜辊行程量；s为连续变凸度工作辊窜辊量。

进一步地，所述斜率的表达式为：

其中，k表示所述等效凸度函数的斜率。

进一步地，所述截距的表达式为：

其中，b表示所述等效凸度函数的截距。

进一步地，所述获取窜辊位置在各窜辊区间中的分布比例最大值的目标值及其所对应的窜辊区间平均位置目标值，根据所述斜率与窜辊位置在各窜辊区间中的分布比例最大值间的数学关系，以及所述截距与窜辊位置在各窜辊区间中的分布比例最大值对应的窜辊区间平均位置间的数学关系，计算出目标截距和目标斜率，包括：

获取窜辊位置在各窜辊区间中的分布比例最大值的下降比例q％，得到分布比例最大值的目标值Q_aim＝(1-q)×Q_max，及Q_aim对应的窜辊区间平均位置目标值

其中，Q_max表示实际窜辊位置在各窜辊区间中的分布比例最大值；

根据Q_aim和

利用所述斜率与窜辊位置在各窜辊区间中的分布比例最大值间的数学关系，以及所述截距与窜辊位置在各窜辊区间中的分布比例最大值对应的窜辊区间平均位置间的数学关系，计算出目标截距b_aim和目标斜率k_aim。

进一步地，所述根据计算出的所述目标截距和目标斜率，求解得到目标等效辊形调节范围，包括：

根据

和/>

联立方程组求解目标等效辊形调节范围：C₁＝-k_aim×s_m+b_aim，C₂＝k_aim×s_m+b_aim。

另一方面，本发明还提供了一种电子设备，其包括处理器和存储器；其中，存储器中存储有至少一条指令，所述指令由处理器加载并执行以实现上述方法。

再一方面，本发明还提供了一种计算机可读存储介质，所述存储介质中存储有至少一条指令，所述指令由处理器加载并执行以实现上述方法。

本发明提供的技术方案带来的有益效果至少包括：

本发明的技术方案通过获取连续变凸度工作辊基本参数和生产记录中预设规格板带的实际窜辊位置；将窜辊量变化范围均分为多个窜辊区间；确定等效凸度函数的斜率与窜辊位置在各窜辊区间中的分布比例最大值间的数学关系及截距与分布比例最大值对应的窜辊区间平均位置间的数学关系；获取分布比例最大值的目标值及其所对应的窜辊区间平均位置目标值，计算出目标截距和目标斜率；根据目标截距和目标斜率，求出目标等效辊形调节范围。从而可以定量计算出优化的连续变凸度工作辊的等效辊形调节范围，而不依赖于板形专家的经验，提高了连续变凸度工作辊的效用，并达到了控制好板带板形的目的。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明第一实施例提供的连续变凸度工作辊等效辊形调节范围计算方法的流程示意图；

图2为本发明第二实施例提供的连续变凸度工作辊等效辊形调节范围计算方法的流程示意图；

图3为实际窜辊位置分布图；

图4为改变截距b后的计算窜辊位置分布图；

图5为b和

的关系图；

图6为改变斜率k后的计算窜辊位置分布图；

图7为k和Q_max,k的关系图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

第一实施例

针对现有技术中根据专家经验，虽然可以从趋势上确定修改连续变凸度工作辊等效调节范围的方向，但是往往需要进行多次优化，缺少可行的、快速的定量计算等效辊形调节范围方法的技术问题，为了确定连续变凸度工作辊优化时新的等效辊形调节范围大小，本实施例提供了一种连续变凸度工作辊等效辊形调节范围计算方法，该方法可以由电子设备实现，该电子设备可以是终端或者服务器。该方法的执行流程如图1所示，包括以下步骤：

S1，获取待计算等效辊形调节范围的连续变凸度工作辊基本参数和轧机生产记录中预设规格的多卷板带分别所对应的实际窜辊位置；其中，基本参数包括连续变凸度工作辊的窜辊行程量、窜辊量变化范围和初始等效辊形调节范围；

S2，将连续变凸度工作辊的窜辊量变化范围均分为多个窜辊区间；

S3，基于实际窜辊位置、窜辊行程量、窜辊量变化范围及初始等效辊形调节范围，确定连续变凸度工作辊的等效凸度函数的斜率与窜辊位置在各窜辊区间中的分布比例最大值间的数学关系，以及等效凸度函数的截距与窜辊位置在各窜辊区间中的分布比例最大值对应的窜辊区间平均位置间的数学关系；

S4，获取窜辊位置在各窜辊区间中的分布比例最大值的目标值及其所对应的窜辊区间平均位置目标值，根据斜率与窜辊位置在各窜辊区间中的分布比例最大值间的数学关系，以及截距与窜辊位置在各窜辊区间中的分布比例最大值对应的窜辊区间平均位置间的数学关系，计算出目标截距和目标斜率；

S5，根据计算出的目标截距和目标斜率，求解得到目标等效辊形调节范围。

本实施例的技术方案通过获取连续变凸度工作辊基本参数和生产记录中预设规格板带的实际窜辊位置；将窜辊量变化范围均分为多个窜辊区间；确定等效凸度函数的斜率与窜辊位置在各窜辊区间中的分布比例最大值间的数学关系及截距与分布比例最大值对应的窜辊区间平均位置间的数学关系；获取分布比例最大值的目标值及其所对应的窜辊区间平均位置目标值，计算出目标截距和目标斜率；根据目标截距和目标斜率，求出目标等效辊形调节范围。从而可以定量计算出优化的连续变凸度工作辊的等效辊形调节范围，而不依赖于板形专家的经验，提高了连续变凸度工作辊的效用，并达到了控制好板带板形的目的。

第二实施例

为了使得本领域技术人员可以更好地理解本发明提供的连续变凸度工作辊等效辊形调节范围计算方法的实现原理，现结合图2，对其进行更详细的说明，具体地，该连续变凸度工作辊等效辊形调节范围计算方法可以包括以下步骤：

步骤1：收集连续变凸度工作辊基本参数，主要包括连续变凸度工作辊窜辊行程量s_m、连续变凸度工作辊窜辊量s的变化范围[-s_m,s_m]、连续变凸度工作辊的等效辊形调节范围[C₁,C₂]；

步骤2：收集轧机生产记录中典型规格板带的实际窜辊位置s_i,其中i为轧制板带的样本序号i＝1,2,3,...；

步骤3：将连续变凸度工作辊窜辊量s的变化范围[-s_m,s_m]均分为N个相等的窜辊区间[ΔN_j,ΔN_j+1]，其中j为区间节点标号j＝1,2,…,N，窜辊区间范围

步骤4：统计各个窜辊区间[ΔN_j,ΔN_j+1]的实际窜辊位置s_i的百分比Q_j，记百分比最大值为Q_max＝max(Q_j)，Q_max对应窜辊区间平均位置值为

步骤5：记连续变凸度工作辊的等效凸度为C_w，表示成连续变凸度工作辊的等效辊形调节范围[C₁,C₂]和窜辊位置s的函数：

方程斜率记为

截距记为/>

计算出各个板带样本实际窜辊位置s_i对应的等效凸度C_wi；

步骤6：保持等效凸度C_w函数的斜率不变，以步长Δb改变截距b的值，记b′＝b±m×Δb，m＝1,2,3,...，根据步骤5计算出的各板带样本实际窜辊位置s_i对应的等效凸度C_wi，通过等效凸度C_w函数的表达式计算截距b变化后的计算窜辊位置

统计各个窜辊区间[ΔN_j,ΔN_j+1]的计算窜辊位置s′_i,b′的百分比Q′_j,b′，记百分比最大值Q′_max,b′对应窜辊区间平均位置值为/>

步骤7：重复步骤6，获得多组

…，通过回归得到截距b和百分比最大值对应的窜辊区间平均位置值的表达式，/>

步骤8：保持等效凸度C_w函数的截距不变，以步长Δk改变斜率k的值，记k′＝k±n×Δk，根据步骤5计算出的各个板带样本实际窜辊位置s_i对应的等效凸度C_wi，通过等效凸度C_w函数的表达式计算斜率k变化后的计算窜辊位置

统计各个窜辊量区间[ΔN_j,ΔN_j+1]的计算窜辊位置s′_i,k′的百分比Q′_j,k′，记百分比最大值为Q′_max,k′；

步骤9：重复步骤8，获得多组(k,Q_max,k)，(k′,Q′_max,k′)，(k′,Q″_max,k″)，…，通过回归得到斜率k和百分比最大值的表达式，Q_max＝g(k)；

步骤10：给定窜辊位置分布的百分比最大值的下降比例q％，得到百分比最大值的目标值Q_aim＝(1-q)×Q_max，及其对应窜辊区间平均位置目标值

根据/>

和Q_max＝g(k)，求解出目标截距b_aim和目标斜率k_aim；

步骤11：根据

和/>

联立方程组求解等效辊形调节范围：C₁＝-k_aim×s_m+b_aim，C₂＝k_aim×s_m+b_aim。

本实施例的技术方案通过获取连续变凸度工作辊基本参数和生产记录中预设规格板带的实际窜辊位置；将窜辊量变化范围均分为多个窜辊区间；确定等效凸度函数的斜率与窜辊位置在各窜辊区间中的分布比例最大值间的数学关系及截距与分布比例最大值对应的窜辊区间平均位置间的数学关系；获取分布比例最大值的目标值及其所对应的窜辊区间平均位置目标值，计算出目标截距和目标斜率；根据目标截距和目标斜率，求出目标等效辊形调节范围。从而可以定量计算出优化的连续变凸度工作辊的等效辊形调节范围，而不依赖于板形专家的经验，提高了连续变凸度工作辊的效用，并达到了控制好板带板形的目的。

第三实施例

本实施例以某2250mm热连轧生产线F6机架为例，对上述实施例的连续变凸度工作辊的等效辊形调节范围计算方法的执行过程进行进一步说明，其包括：

步骤1：收集2250mm热连轧生产线F6机架的基本参数，主要包括连续变凸度工作辊窜辊行程s_m＝150mm，连续变凸度工作辊窜辊s的变化范围[-s_m,s_m]＝[-150，150]，连续变凸度工作辊的等效辊形调节范围[C₁,C₂]＝[-0.7，0.7]；

步骤2：收集F6机架6个月的生产记录中成品厚度小于等于6mm的53156卷板带的实际窜辊位置s_i，其中i为板带样本序号i＝1,2,3,...,53156，例如：第i＝5的板带生产时的实际窜辊位置s₅＝-74mm。收集的F6机架6个月典型规格板带实际窜辊位置如表1所示；

表1收集的实际窜辊位置

步骤3：将连续变凸度工作辊窜辊量s的变化范围[-s_m,s_m]＝[-150，150]均分为N＝20个相等的窜辊区间[ΔN_j,ΔN_j+1]，其中j为区间节点标号j＝1,2,…,20。窜辊区间范围

例如：第j＝5的窜辊区间为[ΔN₅,ΔN₆]＝[-90，-75]；

步骤4：统计各个窜辊区间[ΔN_j,ΔN_j+1]的实际窜辊位置s_i的百分比Q_j，例如：第j＝5的窜辊区间为[ΔN₅,ΔN₆]＝[-90，-75]的实际窜辊位置s_i的百分比Q₅＝20.39％，统计的各个窜辊区间实际窜辊位置分布如图3所示。记百分比最大值为Q_max＝max(Q₅)＝20.39％，Q_max对应窜辊区间平均位置值为

步骤5：记连续变凸度工作辊的等效凸度为C_w，表示成连续变凸度工作辊的等效辊形调节范围[C₁,C₂]＝[-0.7，0.7]和窜辊位置s的函数：

函数斜率记为/>

截距记为/>

计算出各个板带样本实际窜辊位置s_i对应的等效凸度C_wi，例如：第i＝5的板带生产时的实际窜辊位置s₅＝-74mm，对应的等效凸度C_w5＝-0.345mm。计算的板带实际窜辊位置对应的等效凸度如表2所示。

表2计算的实际窜辊位置的等效凸度

步骤6：保持等效凸度C_w函数的斜率不变，以步长Δb＝0.1变化截距b的值，记b′＝b±n×Δb。当n＝1时，b′＝0+1×0.1＝0.1。根据步骤5计算出的各板带样本实际窜辊位置s_i对应的等效凸度C_wi，通过等效凸度C_w函数的表达式计算截距b变化后的计算窜辊位置

例如第i＝5的板带生产时的实际窜辊位置s₅＝-74mm，对应的等效凸度C_w5＝-0.34mm，计算截距b改变为b′＝0.1后的窜辊位置s′_i,b′＝-95.43mm。统计各个窜辊区间[ΔN_j,ΔN_j+1]的计算窜辊位置s′_i,b′的百分比Q′_j,b′，如图4所示，记百分比最大值Q′_max,b′对应窜辊区间平均位置值为/>

步骤7：重复步骤6，获得多组

的值(-0.2，-37.5)、(-0.1，-67.5)、(0，-82.5)、(0.1，-97.5)、(0.2，-127.5)、…，通过回归得到截距b和百分比最大值对应的窜辊区间平均位置值的表达式，/>

如图5所示；

步骤8：保持等效凸度C_w函数的截距不变，以步长Δk＝0.0005改变斜率k的值，记k′＝k±Δk。当n＝1时，

根据步骤5计算出的各板带样本实际窜辊位置s_i对应的等效凸度C_wi，通过等效凸度C_w函数的表达式计算斜率k变化后的计算窜辊位置/>

例如第i＝5的板带生产时的实际窜辊位置s₅＝-74mm，对应的等效凸度C_w5＝-0.34mm，计算斜率k改变为k′＝0.0051后的窜辊位置s′_5,k′＝-67.71mm。统计各个窜辊区间[ΔN_j,ΔN_j+1]的计算窜辊位置s′_i,k′的百分比Q′_j,k′，如图6所示，记百分比最大值为Q′_max,k′＝22.47％；

步骤9：重复步骤8，获得多组(k，Q_max,k)的值(0.0036，15.89％)、(00041，17.80％)、(0.0046，20.39％)、(0.0051，22.47％)、(0.0056，24.48％)…，通过回归得到斜率k和百分比最大值的表达式，Q_max＝g(k)＝43.657k+0.0012,如图7所示；

步骤10：给定窜辊位置分布的百分比最大值的下降比例5％，得到百分比最大值的目标值Q_aim＝(1-q)×Q_max＝(1-5％)×20.39％＝19.37％，及其对应窜辊区间平均位置目标值

根据/>

和Q_max＝g(k)，求解出目标截距b_aim＝-0.39和目标斜率k_aim＝0.0044；

步骤11：根据

和/>

联立方程组求解等效辊形调节范围：C₁＝-k_aim×s_m+b_aim＝-1.053，C₂＝k_aim×s_m+b_aim＝0.267。

第四实施例

本实施例提供一种电子设备，其包括处理器和存储器；其中，存储器中存储有至少一条指令，所述指令由处理器加载并执行，以实现上述实施例的方法。

该电子设备可因配置或性能不同而产生比较大的差异，可以包括一个或一个以上处理器(central processing units，CPU)和一个或一个以上的存储器，其中，存储器中存储有至少一条指令，所述指令由处理器加载并执行上述方法。

第五实施例

本实施例提供一种计算机可读存储介质，该存储介质中存储有至少一条指令，所述指令由处理器加载并执行，以实现上述方法。其中，该计算机可读存储介质可以是ROM、随机存取存储器、CD-ROM、磁带、软盘和光盘数据存储设备等。其内存储的指令可由终端中的处理器加载并执行上述实施例的方法。

此外，需要说明的是，本发明可提供为方法、装置或计算机程序产品。因此，本发明实施例可采用完全硬件实施例、完全软件实施例或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明实施例可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质上实施的计算机程序产品的形式。

本发明实施例是参照根据本发明实施例的方法、终端设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理终端设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理终端设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理终端设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理终端设备上，使得在计算机或其他可编程终端设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程终端设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者终端设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者终端设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者终端设备中还存在另外的相同要素。

最后需要说明的是，以上所述是本发明优选实施方式，应当指出，尽管已描述了本发明优选实施例，但对于本技术领域的技术人员来说，一旦得知了本发明的基本创造性概念，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明实施例范围的所有变更和修改。

Claims (7)

1.一种连续变凸度工作辊等效辊形调节范围计算方法，其特征在于，包括：

获取待计算等效辊形调节范围的连续变凸度工作辊基本参数和轧机生产记录中预设规格的多卷板带分别所对应的实际窜辊位置；其中，所述基本参数包括连续变凸度工作辊的窜辊行程量、窜辊量变化范围和初始等效辊形调节范围；

将所述连续变凸度工作辊的窜辊量变化范围均分为多个窜辊区间；

基于所述实际窜辊位置、窜辊行程量、窜辊量变化范围及初始等效辊形调节范围，确定连续变凸度工作辊的等效凸度函数的斜率与窜辊位置在各窜辊区间中的分布比例最大值间的数学关系，以及所述等效凸度函数的截距与窜辊位置在各窜辊区间中的分布比例最大值对应的窜辊区间平均位置间的数学关系；

获取窜辊位置在各窜辊区间中的分布比例最大值的目标值及其所对应的窜辊区间平均位置目标值，根据所述斜率与窜辊位置在各窜辊区间中的分布比例最大值间的数学关系，以及所述截距与窜辊位置在各窜辊区间中的分布比例最大值对应的窜辊区间平均位置间的数学关系，计算出目标截距和目标斜率；

根据计算出的所述目标截距和目标斜率，求解得到目标等效辊形调节范围；

基于所述实际窜辊位置、窜辊行程量、窜辊量变化范围及初始等效辊形调节范围，确定连续变凸度工作辊的等效凸度函数的截距与窜辊位置在各窜辊区间中的分布比例最大值对应的窜辊区间平均位置间的数学关系，包括：

统计多卷板带分别所对应的实际窜辊位置在各个窜辊区间的分布比例；

基于连续变凸度工作辊的等效凸度函数，根据所述窜辊行程量和初始等效辊形调节范围，计算出各个板带样本的实际窜辊位置所对应的等效凸度；

保持所述等效凸度函数的斜率不变，以第一预设步长逐次更新所述截距的值，在每次更新所述截距的值后，根据所述等效凸度和更新后的截距值，通过所述等效凸度函数计算出所述截距跟新后的各板带所对应的更新后的窜辊位置，并统计更新后的窜辊位置在各个窜辊区间的分布比例，得到分布比例最大值对应的窜辊区间平均位置值，最终得到多组第一计算数据；其中，每一组所述第一计算数据包括一个更新后的截距值和当前更新后的截距值所对应的更新后的窜辊位置在各个窜辊区间的分布比例最大值对应的窜辊区间平均位置值；

通过对所述多组第一计算数据进行回归分析，得到所述截距与窜辊位置在各窜辊区间中的分布比例最大值对应的窜辊区间平均位置间的数学关系；

基于所述实际窜辊位置、窜辊行程量、窜辊量变化范围及初始等效辊形调节范围，确定连续变凸度工作辊的等效凸度函数的斜率与窜辊位置在各窜辊区间中的分布比例最大值间的数学关系，包括：

保持所述等效凸度函数的截距不变，以第二预设步长逐次更新所述斜率的值，在每次更新所述斜率的值后，根据所述等效凸度和更新后的斜率值，通过所述等效凸度函数计算出所述斜率跟新后的各板带所对应的更新后的窜辊位置，并统计更新后的窜辊位置在各个窜辊区间的分布比例，得到分布比例最大值，最终得到多组第二计算数据；其中，每一组所述第二计算数据包括一个更新后的斜率值和当前更新后的斜率值所对应的更新后的窜辊位置在各个窜辊区间的分布比例最大值；

通过对所述多组第二计算数据进行回归分析，得到所述斜率与窜辊位置在各窜辊区间中的分布比例最大值间的数学关系。

2.如权利要求1所述的连续变凸度工作辊等效辊形调节范围计算方法，其特征在于，所述等效凸度函数的表达式为：

其中，C_w为连续变凸度工作辊的等效凸度；C₁,C₂分别为所述等效辊形调节范围的下限值和上限值；s_m为所述窜辊行程量；s为连续变凸度工作辊窜辊量。

3.如权利要求2所述的连续变凸度工作辊等效辊形调节范围计算方法，其特征在于，所述斜率的表达式为：

其中，k表示所述等效凸度函数的斜率。

4.如权利要求3所述的连续变凸度工作辊等效辊形调节范围计算方法，其特征在于，所述截距的表达式为：

其中，b表示所述等效凸度函数的截距。

5.如权利要求4所述的连续变凸度工作辊等效辊形调节范围计算方法，其特征在于，所述获取窜辊位置在各窜辊区间中的分布比例最大值的目标值及其所对应的窜辊区间平均位置目标值，根据所述斜率与窜辊位置在各窜辊区间中的分布比例最大值间的数学关系，以及所述截距与窜辊位置在各窜辊区间中的分布比例最大值对应的窜辊区间平均位置间的数学关系，计算出目标截距和目标斜率，包括：

获取窜辊位置在各窜辊区间中的分布比例最大值的下降比例q％，得到分布比例最大值的目标值Q_aim＝(1-q)×Q_max，及Q_aim对应的窜辊区间平均位置目标值

其中，Q_max表示实际窜辊位置在各窜辊区间中的分布比例最大值；

根据Q_aim和

利用所述斜率与窜辊位置在各窜辊区间中的分布比例最大值间的数学关系，以及所述截距与窜辊位置在各窜辊区间中的分布比例最大值对应的窜辊区间平均位置间的数学关系，计算出目标截距b_aim和目标斜率k_aim。

6.如权利要求5所述的连续变凸度工作辊等效辊形调节范围计算方法，其特征在于，所述根据计算出的所述目标截距和目标斜率，求解得到目标等效辊形调节范围，包括：

根据

和/>

联立方程组求解目标等效辊形调节范围：C₁＝-k_aim×s_m+b_aim，C₂＝k_aim×s_m+b_aim。

7.一种电子设备，所述电子设备包括处理器和存储器；其中，所述存储器中存储有至少一条指令，其特征在于，所述指令由所述处理器加载并执行以实现如权利要求1～6任一项所述的连续变凸度工作辊等效辊形调节范围计算方法。

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