CN112872512B - 一种放电成型加工一次性加工尺寸到位方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种放电成型加工一次性加工尺寸到位方法，包括S1、根据工件加工任务，确认工件加工数量和工件外形；S2、对加工电极进行预处理；S3、根据加工电极顺序，设定电极加工参数；S4、对工件进行装夹和打平处理，并设置工件加工点；S5、根据电极加工参数，对工件进行放电加工；S6、检查放电加工后工件的形状和尺寸；S7、对放电加工后的工件进行完工处理。本发明根据不同的加工区域和表面要求的情况，采用不同的参数预调，直接在一次加工的情况下完成工件的加工，从而达到工件的尺寸精度要求。

Description

一种放电成型加工一次性加工尺寸到位方法

技术领域

本发明属于放电成型加工的技术领域，具体涉及一种放电成型加工一次性加工尺寸到位方法。

背景技术

在全球科技飞速发展的情况下，对于零件加工精度的要求也逐步提高，从过去80年代±0.04mm～0.06mm的模具零件精度已经发展到±0.003mm的加工精度要求，电火花放电脉冲的不稳定性，电解介质的不稳定性，加工过程中产生碳渣造成脉冲电流的阻隔放电，综合因素累积下造成电火花加工精度的极不稳定，无法做到开粗后精加工，一次性加工准±0.02mm以内的放电精度，目前企业普遍采用的方法为：开粗加工预留0.07mm～0.08mm余量，半精加工预留余量0.03mm～0.05mm，精加工预留余量0.02mm～0.03mm，加工后根据对零件的测量真实尺寸，再针对测量的余量进行调整摇动量和加大放电间隙来修到工件要求的尺寸公差内，一个零件要做到现在需要的精度要求内，往往需要2～4次的重复调整加工来保证工件“修”进公差内。

现有的对于电火花加工精度公差要求≤0.02mm的工件，都是采用先试加工再精加工的方式来调整尺寸加工，直到加工完成；在加工时，先按照放电电极单元设定的放电间隙留铁加工(例如：放电间隙0.05mm，意味着需要给入放电间隙0.05以上才能作准尺寸，在试加工的时候，先给入放电间隙0.025mm～0.035mm，不直接作准，然后根据加工后的实际尺寸的差异逐步增加放电间隙，对试加工的工件进行修整，直至加工的尺寸达到要求的尺寸公差。

多次重复的修整加工，带来的是对工件重复多次上机床设定加工的误差累积，对加工人员技术经验的高要求，加工的工件品质极不稳定，企业的成本增加。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术中的上述不足，提供一种放电成型加工一次性加工尺寸到位方法，以解决现有技术需要多次重复修整加工的问题。

为达到上述目的，本发明采取的技术方案是：

一种放电成型加工一次性加工尺寸到位方法，其包括：

S1、根据工件加工任务，确认工件加工数量和工件外形；

S2、对加工电极进行预处理；

S3、根据加工电极顺序，设定电极加工参数；

S4、对工件进行装夹和打平处理，并设置工件加工点；

S5、根据电极加工参数，对工件进行放电加工；

S6、检查放电加工后工件的形状和尺寸；

S7、对放电加工后的工件进行完工处理。

优选地，S1中根据工件加工任务，确认工件加工数量和工件外，包括：

S1.1、确认工件数量，检测工件外观；

S1.2、区分镜像工件；

S1.3、确认工件余量，在加工BAR的工件时抓取工件的第二片工件的余量、检查工件PITCH，并对抓取后的余量进行标记。

优选地，S2中对加工电极进行预处理，包括：

S2.1、采用油石去除电极上的毛刺，并采用气枪吹洗电极上的铜屑；

S2.2、对电极进行编号；

S2.3、根据电极编号确定x、y、z方向电极偏差，并将电极x、y、z偏差：导入机床系统。

优选地，S3中根据加工电极顺序，设定电极加工参数，包括：

S3.1、根据电极编号将R电极编排在F电极前；

S3.2、设定放电量、设定面和表面粗糙度；

S3.3、设置摇动量，起始段至结束段之间的摇动量应根据电极实际间隙量减小0.020，Z方向按实际放电间隙减小0.005；

S3.4、设置精加工摇动间隙参数，摇动间隙参数为0.008-0.012；

S3.5、电极单元根据与工件的相对位置X,Y,Z坐标，设定电极移动位置。

优选地，S4中对工件进行装夹和打平处理，并设置工件加工点，包括：

S4.1、采用挡块与顶块的配合装夹工件；

S4.2、打平工件，并采用油石清洗工件；

S4.3、设点，将探棒旋转180度再次碰边校验设好的基准点，并设定基准点偏心量小于0.003；

S4.4、执行加工程序，根据对应电极编号更换电极，将电极铜削吹干净，检查电极有无撞伤，开始放电加工；

S4.5、在电加工过程中，采用冲油使火花油产生流动，排除多余碳渣，并对不易排削的区域进行手动清刷；

S4.6、实时监测加工过程中的油温。

优选地，S6中检查放电加工后工件的形状和尺寸，包括：

S6.1、检查工件外形，用牙刷对工件加工区域进行清刷，用于观察形状是否正确和测量，确认工件加工完全；

S6.2、对照3D确认加工形状是否正确，根据预设参数，检查工件加工尺寸；

S6.3、采用PIN针结合投影仪，对加工中的所有圆孔尺寸进行全检；

S6.4、采用显微镜检查加工接插件。

优选地，S7对放电加工后的工件进行完工处理，包括：

对工件进行去毛刺、去记号笔痕迹、去磁、去除烧焦痕迹、去除放电面碳渣、去除残留碳渣异物、烧汤保护尖角的处理，若为软料的工件则要对工件进行喷防锈油处理。

本发明提供的放电成型加工一次性加工尺寸到位方法，具有以下有益效果：

本发明根据不同的加工区域和表面要求的情况，采用不同的参数预调，直接在一次加工的情况下完成工件的加工，从而达到工件的尺寸精度要求。

附图说明

图1为放电成型加工一次性加工尺寸到位方法的流程图。

具体实施方式

下面对本发明的具体实施方式进行描述，以便于本技术领域的技术人员理解本发明，但应该清楚，本发明不限于具体实施方式的范围，对本技术领域的普通技术人员来讲，只要各种变化在所附的权利要求限定和确定的本发明的精神和范围内，这些变化是显而易见的，一切利用本发明构思的发明创造均在保护之列。

根据本申请的一个实施例，参考图1，本方案的放电成型加工一次性加工尺寸到位方法，包括：

S1、根据工件加工任务，确认工件加工数量和工件外形；

S2、对加工电极进行预处理；

S3、根据加工电极顺序，设定电极加工参数；

S4、对工件进行装夹和打平处理，并设置工件加工点；

S5、根据电极加工参数，对工件进行放电加工；

S6、检查放电加工后工件的形状和尺寸；

S7、对放电加工后的工件进行完工处理。

根据本申请的一个实施例，以下将对上述步骤进行详细说明。

步骤S1、根据工件加工任务，确认工件加工数量和工件外形，其具体包括：

在加工前根据图纸和模具工艺流程卡确认工件数量及工件外观是否有缺陷，以及尖角是否有损伤。

确认工件多个号码工件及A/B，以及对镜像工件的区分。检查QC是否有区分刻字及是否正确。

根据图纸工艺要求确认好工件外形是否留有余量，加工BAR的工件时一定要抓工件的第二片工件的余量及检查PITCH是否正确，抓好余量后并作好标记。

加工RARS要求如下：

查看偏心值和与加工相关的所有尺寸。

若没有偏心值或偏心值≥0.005时，返回上序。

以外形分中为基准抓中心，参考偏心值调整中心。注意偏心方向是否正确，以机床机头运动方向为标准。

加工第一个头时校正中心，确认与上序中心一致后方继续加工，加工第一个头必须全检，所有尺寸加工完成后，再加工整块BAR。

BAR加工结束后实测所有尺寸和偏心值，对于超差尺寸和偏心尺寸采用银光笔图显出来并报上级。

步骤S2、对加工电极进行预处理，其具体包括：

理清电极，检查电极的外观是否有所损伤，有无毛刺撞伤，如电极有太多毛刺需返回CNC修整，采用油石去除毛刺，并用气枪将电极上的铜屑吹干净，石墨电极则把石墨灰尘吹干净。

电极编号，对电极进行编号，若有R/F的电极，则将所有R电极编排在精加工前。

设定电极

根据电极编号找出x、y、z方向电极偏差，根据电极编号E1F1～E1Fn，E2R1～E2Rn，E3～En使用系统软件导入电极x、y、z偏差：x：*.***，y：*.***，z*.***进入机床系统。并且检查设定面尺寸是否正确，确认电极是否为偏心电极。

步骤S3、根据加工电极顺序，设定电极加工参数，具体包括：

在编排电极加工顺序时，根据电极编号将R电极编排在F电极前面。

确定放电量、设定面以及表面粗糙度求和同一工件设定面是否一致。

设置摇动量时，起始段至结束段之间的摇动量应根据电极实际间隙量减小0.020，Z方向按实际放电间隙减小0.005。

设置精加工参数时每段参数之间摇动间隙应设置合理，按0.008-0.012设置，参数越小间隙逐渐减小。

电极单元根据与工件的相对位置X,Y,Z坐标，在程序中设定电极移动位置，例：X：20.000，Y：15.000，Z：3.500。

步骤S4、对工件进行装夹和打平处理，并设置工件加工点，其具体步骤包括：

单片加工时，设定挡块装夹工件。

设定顶块来拉表，确保每次装夹一样。

在加工多片工件时，检查工件的尺寸是否一样，并检测工件之间的安全距离。

若工件比较异形，采用夹具加工。

打平工件时要注意工件外形有无斜度，并且用油石把工件油干净。

打平用夹具的工件时，把夹具打平后，检查工件是否也是平的。

打平工件时检查工件的直角是否正确。

设点

设定时把探棒擦干净，确保无垃圾后使用。

将探棒旋转180度再次碰边校验设好的基准点是否偏心，偏心量应小于0.003，如有超出采用偏心补正。

步骤S5、根据电极加工参数，对工件进行放电加工。

执行加工程序，根据对应电极编号换电极，将电极铜削吹干净，检查电极有无撞伤，开始放电加工。

电加工过程中会产生碳渣造成二次放电后局部积碳少铁，冲油能使火花油产生流动，从而起到排除多余碳渣的作用，加工过程中应适时观察加工状态，对不易排削的区域进行手动清刷。

油温是影响加工精度的重要因素，加工开始至加工结束油温波动应小于2℃，所以整个加工过程应对油温进行监测。

步骤S6、检查放电加工后工件的形状和尺寸，其具体包括：

检查工件形状，用牙刷对工件加工区域进行清刷，便于观察形状是否正确和测量，工件加工下来首先根据3D确认本次加工形状有无加工完，有无漏形状。

检查尺寸

根据2D与3D图纸找出这次设定所加工工件位置及尺寸，确认产品和KISS面的尺寸要求。

加工中的所有圆孔尺寸，以PIN针结合投影仪全检。

加工接插件时，采用显微镜检查有无爆伤。

步骤S7、对放电加工后的工件进行完工处理，其具体包括：

对工件进行去毛刺、去记号笔痕迹、去磁、去除烧焦痕迹、去除放电面碳渣、去除残留碳渣异物、烧汤保护尖角的处理，若为软料的工件则要对工件进行喷防锈油处理。

本发明根据不同的加工区域和表面要求的情况，采用不同的参数预调，直接在一次加工的情况下完成工件的加工，从而达到工件的尺寸精度要求。

虽然结合附图对发明的具体实施方式进行了详细地描述，但不应理解为对本专利的保护范围的限定。在权利要求书所描述的范围内，本领域技术人员不经创造性劳动即可做出的各种修改和变形仍属本专利的保护范围。

Claims (1)

1.一种放电成型加工一次性加工尺寸到位方法，其特征在于，包括：

S1、根据工件加工任务，确认工件加工数量和工件外形；

S2、对加工电极进行预处理；

S3、根据加工电极顺序，设定电极加工参数；

S4、对工件进行装夹和打平处理，并设置工件加工点；

S5、根据电极加工参数，对工件进行放电加工；

S6、检查放电加工后工件的形状和尺寸；

S7、对放电加工后的工件进行完工处理；

所述S1中根据工件加工任务，确认工件加工数量和工件外形，包括：

S1.1、确认工件数量，检测工件外观；

S1.2、区分镜像工件；

S1.3、确认工件余量，在加工BAR的工件时抓取工件的第二片工件的余量、检查工件PITCH，并对抓取后的余量进行标记；

所述S2中对加工电极进行预处理，包括：

S2.1、采用油石去除电极上的毛刺，并采用气枪吹洗电极上的铜屑；

S2.2、对电极进行编号；

S2.3、根据电极编号确定x、y、z方向电极偏差，并将电极x、y、z偏差导入机床系统；

所述S3中根据加工电极顺序，设定电极加工参数，包括：

S3.1、根据电极编号将R电极编排在F电极前；

S3.2、设定放电量、设定面和表面粗糙度；

S3.3、设置摇动量，起始段至结束段之间的摇动量应根据电极实际间隙量减小0.020，Z方向按实际放电间隙减小0.005；

S3.4、设置精加工摇动间隙参数，摇动间隙参数为0.008-0.012；

S3.5、电极单元根据与工件的相对位置X,Y,Z坐标，设定电极移动位置；

所述S4中对工件进行装夹和打平处理，并设置工件加工点，包括：

S4.1、采用挡块与顶块的配合装夹工件；

S4.2、打平工件，并采用油石清洗工件；

S4.3、设点，将探棒旋转180度再次碰边校验设好的基准点，并设定基准点偏心量小于0.003；

S4.4、执行加工程序，根据对应电极编号更换电极，将电极铜屑吹干净，检查电极有无撞伤，开始放电加工；

S4.5、在电加工过程中，采用冲油使火花油产生流动，排除多余碳渣，并对不易排削的区域进行手动清刷；

S4.6、实时监测加工过程中的油温；

所述S6中检查放电加工后工件的形状和尺寸，包括：

S6.1、检查工件外形，用牙刷对工件加工区域进行清刷，用于观察形状是否正确和测量，确认工件加工完全；

S6.2、对照3D确认加工形状是否正确，根据预设参数，检查工件加工尺寸；

S6.3、采用PIN针结合投影仪，对加工中的所有圆孔尺寸进行全检；

S6.4、采用显微镜检查加工接插件；

所述S7对放电加工后的工件进行完工处理，包括：

对工件进行去毛刺、去记号笔痕迹、去磁、去除烧焦痕迹、去除放电面碳渣、去除残留碳渣异物、烧汤保护尖角的处理，若为软料的工件则要对工件进行喷防锈油处理。

Images